生产过程控制程序91354
生产过程控制程序
生产过程控制程序生产过程控制程序的基本原理是通过传感器、控制器和执行器等设备来检测和控制生产过程中的各种参数，例如温度、压力、速度和位置等。
它可以实时监测和记录生产过程中的数据，并基于预设的规则和算法来进行分析和决策。
根据分析结果，生产过程控制程序可以自动调整设备运行参数，以达到预期的生产目标。
生产过程控制程序的功能包括数据采集、数据分析、过程监控和过程控制。
首先，它可以通过各种传感器和仪器采集生产过程中的关键数据，并将其存储在数据库中，以备后续分析和控制。
其次，生产过程控制程序可以对采集到的数据进行分析，找出其中的规律和异常，并提供实时的监测和报警。
第三，它可以根据预设的规则和算法来实时控制生产过程中的设备运行参数，以达到预期的生产目标。
最后，生产过程控制程序还可以生成详细的生产报告和统计信息，用于生产管理和决策。
生产过程控制程序的优势主要体现在以下几个方面。
首先，它可以提高生产过程的自动化水平，减少了人工操作的依赖性和错误率，提高了生产效率和质量。
其次，它可以实时监测和分析生产过程中的数据，及时发现和解决问题，减少生产故障和损失。
第三，生产过程控制程序可以实现对生产过程的精细化管理和优化，包括物料管理、工艺优化和能源节约等方面。
最后，它可以提供准确的生产报告和统计信息，用于执行者和管理者的决策参考和监控。
生产过程控制程序的应用非常广泛，几乎涉及到所有生产领域。
例如，在制造业中，生产过程控制程序可以用于汽车制造、机械制造和电子制造等领域。
在化工和石油化工行业中，它可以用于化工生产和炼油过程的监控和控制。
在食品和制药行业中，它可以用于食品加工和药品生产的质量控制和监督。
此外，生产过程控制程序还可以应用于能源和环保领域，用于电力系统的调度和碳排放的管理等方面。
总之，生产过程控制程序是一种用于监控和管理生产过程的软件程序，具有数据采集、数据分析、过程监控和过程控制等功能。
它应用广泛，可以用于制造、化工、食品、能源和环保等各个领域。
生产过程控制程序
1.目的为了确保产品质量一致性，对产品生产过程进行有效的控制，并对制程的异常状况加以预防和改善，使产品品质性能符合规定要求。
2.适用范围本公司材料出仓至生产部生产出产品交回货仓之前的所有生产、测试及检查环节的控制皆属之。
3.定义3.1特殊岗位：所有焊接岗位及测试岗位为特殊岗位。
4. 职责4.1研发部（1）负责生产工艺流程图、人员配置表、SOP的制作与发行；（2）负责生产过程的巡回检查以及生产异常的处理；（3）负责仪器、设备操作规程的制作；（4）负责制程检验规范及标准的制作、建立、培训及实施；（5）负责治工具的制作及维修。
4.2生产部（1）负责生产计划的执行、生产进度及品质控制；（2）负责首件的制作；（3）负责仪器、设备及治工具的日常保养点检。
4.3质量部（1）负责首件确认、巡回检验的执行及制程异常的处理；（2）负责仪器、设备的校验；（3）负责制程检验规范的培训。
4.4PMC部负责生产计划的制定及进度控制；4.5仓库（1）负责成品的保管；（2）负责生产物料的准备及发放5.作业流程5.1PMC部发《生产排期表》至生产部，生产部物料员依据仓库文员打印的《领料单》到仓库领料，生产领用的物料外包装上要有经IQC检验合格盖章的标识。
5.2生产批量作业前，生产生产主管根据物料员从仓库领到的物料按照领料单备料，根据《客户订单信息表》提供的信息提前制作3-5 PCS首件，然后送到IPQC处确认首件，IPQC依相关资料进行测试和检验，并把测试结果填写《IPQC首件检验单》；首件确认合格后产线方可投产。
5.3生产部主管、产线生产主管经过对生产必须使用的工艺性文件及物料等状况进行确认后，要依技术资料对作业员进行必要的解说，使作业员明白产品特性及品质要求标准、自检方法和重要工序参数的设定。
同时将物料，SOP等放置于对应工位便于取阅。
生产投产时严格按照研发部提供的SOP作业，并要求员工必须了解清楚SOP的内容。
（SOP 即SOP）5.4首件检验合格后，产线进行批量生产，生产中作业员必须进行自主检验，自主检验中作业员如发现产品品质异常时，应及时向生产主管或主管报告，产品异常时，依据《品质异常处理流程》。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量达到预期标准而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个阶段和相关要求，以确保产品在生产过程中的质量稳定性和一致性。
二、程序概述1. 目的本程序的目的是确保生产过程中的质量控制，包括原材料采购、生产操作、设备维护和产品检验等环节，以保证产品质量符合相关标准和客户要求。
2. 适用范围本程序适用于所有生产过程，包括原材料准备、生产操作、设备维护和产品检验等环节。
3. 相关定义- 原材料：用于生产过程中的输入物料，包括但不限于原材料、辅助材料等。
- 生产操作：指生产过程中的各项操作步骤，包括加工、装配、调试等。
- 设备维护：指对生产设备进行定期保养、维修和检查等活动。
- 产品检验：指对生产出的产品进行质量检测和评估。
三、程序细节1. 原材料采购- 制定原材料采购计划，明确采购数量和质量要求。
- 选择合格的供应商，并与其签订合同或协议，明确双方责任和要求。
- 对采购的原材料进行验收，检查其数量、质量和规格是否符合要求。
- 对不合格原材料进行处理，包括退货、返工或报废等。
2. 生产操作- 制定生产操作规程，明确各项操作步骤和要求。
- 对生产人员进行培训，确保其掌握正确的操作技能和知识。
- 严格执行操作规程，确保每个环节按照要求进行操作。
- 定期检查生产设备的运行状态，确保其正常工作。
3. 设备维护- 制定设备维护计划，明确维护周期和内容。
- 对设备进行定期保养，包括清洁、润滑和更换易损件等。
- 定期检查设备的运行状态，发现问题及时进行维修和更换。
- 记录设备维护情况，包括维护时间、维护内容和维护人员等。
4. 产品检验- 制定产品检验计划，明确检验项目和标准。
- 对生产出的产品进行抽样检验，确保其质量符合要求。
- 对不合格产品进行处理，包括返工、修复或报废等。
- 记录产品检验结果，包括合格率、不合格率和异常情况等。
生产过程控制程序
生产过程控制程序一、引言生产过程控制程序是一种基于计算机技术的应用程序，旨在帮助企业管理和控制其生产过程。
它通过实时监控和分析生产过程中的数据，以便提高生产效率、优化生产计划、降低生产成本等。
本文将详细介绍一个典型的生产过程控制程序的设计和实施。
二、需求分析在设计生产过程控制程序之前，首先需要进行需求分析。
通过与企业相关部门和员工的沟通，了解他们对生产过程的要求和期望。
一般来说，生产过程控制程序应该满足以下几个方面的需求：1.实时监测：程序应能实时监测生产过程中的各种数据，如温度、湿度、压力、流量等。
2.数据采集：程序应能采集和存储生产过程中产生的各种数据。
同时，应该能够接收来自传感器和其他设备的数据，并进行实时处理和分析。
3.生产规划：程序应能根据生产需求和资源情况，自动生成合理的生产计划，并将其与相关部门共享。
4.任务分配：程序应能根据生产计划和资源情况，自动分配任务给相关员工，并提供任务完成情况的监控和反馈。
5.质量控制：程序应能监控产品质量，并在有异常情况时及时报警和采取相应措施。
6.过程优化：程序应能分析和评估生产过程中的瓶颈和问题，并提供优化方案。
7.数据分析和报告：程序应能对生产过程中的数据进行分析，并生成相应的报告，以便企业管理层做出决策。
三、程序设计在需求分析的基础上，根据企业的实际情况和要求，设计生产过程控制程序。
在设计过程中，需要考虑以下几个方面：1.系统架构：程序可以是一个独立的应用程序，也可以是一个基于云计算的系统。
根据企业的规模和需求，选择合适的架构。
2.数据采集与存储：设计采集和存储生产过程数据的方法和系统。
可以使用传感器、计算机视觉等技术，将数据实时采集，并存储在数据库中。
3.实时监测与报警：设计实时监测生产过程中的数据，并在数据异常时及时报警和采取相应措施。
可以使用数据可视化技术，将数据以图表、曲线等形式展示给用户。
4.生产规划与任务分配：设计生产规划和任务分配模块，根据生产需求和资源情况，生成合理的生产计划，并将任务分配给相关员工。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1 目的为使生产过程得到有效控制，确保生产过程在受控状态下进行，特规定了生产过程控制的内容和方法,并执行本程序。
2 范围本程序适用于生产过程的策划、实施、确认等各环节的控制。
3 职责3.1 制造部负责组织生产过程的策划、实施和控制；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制，并负责设备的维护与管理。
3.2 研发中心负责产品的定型和技术文件的编制；负责策划原材料、配件选型能满足产品的性能要求；负责策划控制生产和服务的提供等。
3.3 市场部负责制订销售计划并跟踪管理；负责产品的销售、交付和与顾客的沟通工作。
3.4 质量部负责产品过程质量控制、验证与放行。
3.5采购部负责生产过程所需物资的采购。
3.6物管部负责物资的接收、发放与库存管理工作。
3.7行政人事部负责组织人员培训工作。
4 工作程序4.1 生产过程策划4.1.1 市场部负责根据公司的年度销售目标、客户订单意向、市场预测等资料和信息，制订月销售计划；研发中心负责根据销售计划确定产品的所有配置，编制技术文件，策划控制生产和服务的提供；质量部根据技术文件提出质量控制要求；生管员负责根据销售计划和产品清单制定《月生产计划》；制造部负责依据《月生产计划》对产品制造过程进行策划，综合平衡生产能力，制定排产计划，并组织过程的实施。
4.1.2 根据生产过程的特点，应在受控条件下进行生产和服务提供。
适用时，受控条件应包括：1）在工作现场能够获得作业指导书、工艺规范等相关指导文件，规定做什么、怎么做、做到什么程度。
2）为产品和服务的符合性提供证据，所配备使用监视和测量资源（设备、人员、软件和信息资料等）数量、性能、测量范围以及使用方法等应满足监视和测量要求，其特性或能力与被监视和测量的产品和服务特性相适应。
3）在作业指导书中明确工序监视和测量点及验收标准，确保过程和结果符合要求。
4）控制基础设施和环境，设备的实际状况和各种参数能力适用于特定对象和场所，保持适宜的工作环境。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1．目的为了确保生产全过程处于受控状态，并持续优化与改进而制定本程序，达到能够满足组织声称的要求。
2．范围本程序适用于本公司所有产品的生产运行控制。
3．职责3.1 生产部负责制订、实施本控制程序，并监督其运行, 对生产过程的管理全面负责。
3.2 生产计划员负责制定物料计划和生产计划，并跟踪、协调计划之实施，必要时负责和销售部或者客户进行沟通。
3.3技术部负责生产过程的技术支持，制定作业指导文件，参与现场作业指导，确定关键工序，建立质量控制点。
3.4 品管部负责监视和测量资源控制的监督、检查，对检测器具、测量仪器、仪表监控，所有软件维护活动的记录保证，并对生产过程实施制造过程审核，针对审核发现协同相关部门进行持续改善。
3.5 设备部负责所有设备的维修及管理，包括设备/工装夹具清单、设备验收、设备操作作业指导书和日常维护保养计划的制定及设备操作指导和培训。
3.6 采购部根据物料计划及时采购合格的原材料和外购、外协配套件。
3.7 人资部负责人员招聘并进行岗前培训，确保生产需要的人力资源，以有效实施质量管理体系并运行和控制其过程。
4．管理程序4.1 运行控制流程图见附件4.2 运行策划和控制4.2.1技术部根据产品图纸、客户要求等编制产品工艺流程图、作业指导书、选择合适的生产设备；对生产制造过程中的工艺准备、设备及工装、刀具等进行策划，做好控制计划，并予以控制。
4.2.2 生产部对生产制造过程中的人员技能、作业环境等进行策划，并予以控制；组织相关人员，对生产过程中的关键工序定期进行工序能力评定和测量。
4.2.3 品保部负责制定检验作业指导书，包括选择合适的测试设备，监督质量体系运行情况等。
对生产制造过程中的质量控制手段、工序检验能力等进行策划，并予以控制。
4.3 产前准备4.3.1 计划4.3.1.1 生产部根据销售计划/生产制造通知单，按《生产计划管理程序》来制定生产计划、物料主需求计划，并组织实施，保持均衡生产。
生产过程控制程序（三篇）
生产过程控制程序是一种用于管理和监控制造业生产过程的计算机软件程序。
它通过实时收集和分析生产数据，协调和控制生产设备，检测和纠正生产过程中的异常，以实现高效、稳定、可靠的生产。
下面我将详细介绍生产过程控制程序的功能和实现原理。
首先，生产过程控制程序具有实时数据采集和监控功能。
它可以接收各种传感器或仪表的数据输入，如温度、压力、流量等，并将这些数据实时传输给控制系统。
通过对这些数据进行分析和处理，生产过程控制程序可以监测到生产过程中的各种参数和指标的变化，并及时采取措施进行调整和调优，以确保生产过程的稳定和可靠。
其次，生产过程控制程序具有生产设备控制和调度功能。
它可以根据生产计划和工艺要求，预先设定生产设备的操作参数和工作模式，并通过控制系统对设备进行自动控制。
通过生产过程控制程序的调度功能，可以实现各个设备之间的协调和优化配置，提高生产效率和资源利用率。
此外，生产过程控制程序还具有异常监控和故障诊断功能。
它可以通过与设备联动或与报警系统连接，实时监测和捕捉生产过程中的异常情况和故障事件，并及时发出警报。
同时，生产过程控制程序还能够通过对异常数据的分析和处理，进行故障的诊断和排除，以减少生产中断和损失。
生产过程控制程序的实现原理主要包括以下几个方面：1. 数据采集与传输：生产过程控制程序通过与各种传感器和仪表的连接，实时获取生产过程中所需的各种数据。
这些数据可以通过网络传输，也可以通过专用的数据线路进行传输，以确保数据的安全和可靠。
2. 数据处理与分析：生产过程控制程序将采集到的生产数据进行处理和分析，提取有用信息并进行统计和计算。
通过对数据的处理和分析，可以发现生产过程中的异常情况和优化改进的空间，以提高生产效率和产品质量。
3. 设备控制与调度：生产过程控制程序通过与生产设备的连接，实现对设备的控制和调度。
它可以发送命令和参数给设备，控制设备的操作模式和操作参数，以适应不同的生产要求和工艺条件。
生产过程控制程序
5监视和测量
5.1 PMC负责根据生产通知单完成的进度进行协调。
5.2 生产主管审核生产日报表，对计划完成进度、设备运转情况进行检查，做好协调。
间组织安排生产的依据，如遇生产通知单临时调整等情况，在每日的《生产报表》中记录注明。
4.1.2 PMC每周开一次生产周计划会，总结上周生产任务完成情况，分析存在的问题及所采取的措施，
同时安排本周和下周生产任务。
4.1.3 生产车间根据《生产通知单》组织安排生产，并统计每日的产量，以《生产报表》的形式反馈给PMC。
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A0
1目的
确保生产过程处于受控状态，确保产品质量持续稳定地满足顾客的要求。
2范围
本规定适用于从原材料投入到制成成品的各工序产品质量控制。
3职责
3.1 总经理助理负责生产作业计划的审批，负责为基础设施和工作环境的配置提供必要的资
源，负责新增生产设备配置的审批。
4.5.1 生产车间根据产品的质量特性要求，提出改善车间生产环境设施的配置要求，由车间办理有关手
续，经总经理批准后配置实施。生产车间在生产过程中要对生产环境进行管理，确保产品质量符
合要求。
4.5.2 生产车间绘制“车间平面示意图”，生产员工按示意图的要求把材料、产品、作业工具放置在指
定区域，保证道路畅通，防止造成产品损坏和混淆。
4.2工序控制
4.2.1 工程部负责编制有关产品特性的技术标准和技术文件（如工艺流程、工艺规程、产品图纸、产品
生产过程控制程序
生产过程控制程序程序描述本程序的目的是为了保证生产过程的有序进行和受控，以高效、稳定地向客户交付合格产品。
适用范围为公司的生产加工及管理过程。
文件的起草、修订由生产部负责，审核由生产部部长负责，批准由公司总经理负责，版本控制、硬拷贝存档及电子拷贝的数据文件中心上传及管理由技术部负责。
各部门的职责和权限分别为：技术部负责图纸、物料清单及工艺文件的编制和提供，工装、刀具和夹具的设计/选配，生产过程中工艺执行情况监督；质量部负责配置检定合格的计量器具，生产过程中产品质量的监视和测量；___负责生产岗位人员的招聘，对员工进行岗位技能培训，特殊工种的员工要持证上岗；生产部（设备室）负责对生产中出现的设备故障能做出应急措施，保障能源供应；生产部（计划调度）负责编制和下达项目计划，接收、保管、发放生产所需的原辅材料，成品入库接收及发运；采购部负责生产过程中原材料、辅料、消耗性物料等的采购；生产部（计划调度）负责生产计划的编制，生产过程的控制，配合质量检验，以及安全文明生产的控制等工作。
生产部根据下达的《项目计划》、项目情况、实际生产情况编制《生产计划》。
当项目有特殊要求时，按项目要求调整生产计划，或者编制项目专用生产计划。
生产厂每天召开班前班后会，安排各班组的日常生产，盘点每天的生产计划完成情况。
生产部计划调度员根据图纸等开具《领料单》到仓库领料。
料到相应工序后，各生产班组根据生产计划进行生产。
任务完成并自检合格后，各工位通知质检部检查员验收，验收合格后，检查员在工序流转卡上签字，作为生产完成的依据。
班组及时将日计划的完成情况上报生产统计员，生产统计核对后交统计员登记台帐，以便编制新的日计划和掌握生产进度完成情况。
对于客户急需，生产调度在接到生产指令后，及时安排进行调整。
为保证项目计划的顺利实施，生产部部应做好生产过程的控制和协调工作，必要时采取分包措施。
生产计划指令可以采取书面、口头或会议的形式进行下达。
5.3.1 生产班组需按照生产计划完成生产任务。
产品生产过程控制程序
产品生产过程控制程序产品生产过程控制程序是指在产品生产中，为确保产品质量、提高生产效率和降低生产成本，制定的一系列控制措施和规定的程序。
下面将详细介绍一个完整的产品生产过程控制程序，包括前期准备、生产过程、检验和纠正措施等。
一、前期准备1.设定产品质量标准：根据产品的特点、市场需求和客户要求，制定具体的产品质量标准和要求。
2.制定生产计划：明确产品的生产数量、生产周期和交货期限，制定详细的生产计划。
3.资源配置：根据生产计划和产品质量标准，合理配置生产设备、人力资源和原材料。
二、生产过程1.生产指导书编制：根据产品的工艺流程和技术要求，编制详细的生产指导书，包括每个生产环节的工作要求、注意事项和操作步骤。
2.原材料准备：按照产品配方和规格要求，从供应商处采购合格的原材料，并与生产指导书进行核对。
3.设备检查和维护：对生产设备进行定期的巡检和维护，确保设备正常运转和安全生产。
4.生产操作：按照生产指导书的要求，生产工人进行生产操作，包括加工、装配、调试和包装等。
三、检验过程1.过程控制检验：按照生产过程中的关键环节和要求，进行过程控制检验，确保生产过程的稳定性和可控性。
2.成品检验：对生产出来的产品进行成品检验，检验指标包括外观质量、尺寸和性能等，确保产品符合质量标准。
3.抽样检验：通过抽样的方式，对生产过程中的产品进行抽样检验，以控制产品质量稳定。
四、纠正措施1.异常处理：在生产过程中，如出现异常情况，如设备故障、原材料不合格或工艺偏差等，应立即采取纠正措施，并记录异常情况和处理结果。
2.问题分析和改善措施：定期分析和评估生产过程中的问题，制定改善方案和措施，以确保生产过程的稳定性和持续改进。
五、记录和汇总1.产品生产记录：对每个生产批次进行记录，包括生产日期、生产数量、生产人员和质量检验结果等，以便追溯产品质量。
2.统计分析：对产品生产过程中的关键指标进行统计和分析，并制定改进措施，以提高生产效率和降低生产成本。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
生产过程控制程序
1目的对可能影响生产和服务过程质量的诸因素，作出切合实际的控制安排，以确保过程完全受控，符合预期的要求。
2适用范围本程序适用于本公司产品的生产过程控制。
3职责生技部负责生产过程中的产品标识、过程控制的实施。
4术语1）特殊过程：特殊过程是指输出结果不能由其后的测量或监视加以验证，或仅在产品使用后、服务提供后，缺陷才暴露出来的过程。
2）关键过程：对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性、成本有直接影响及产品重要特性形成的工序。
5本公司的生产过程包含投料、搅拌、分散、研磨、调漆、过滤、包装等过程，每一工序都严格按《生产作业指导书》的规定进行。
上一工序出现问题时，不准进入下一道工序的运作，在确认无误后方可投入下一工序。
1）其中分散工序为生产过程中的特殊工序，达到规定的分散时间后即可进入下一生产工序继续生产；2）研磨工序要严格控制细度的要求，由操作人员自检或检验员检验，合格后方可进入下一工序，并将结果记录于《生产制造表》的“细度栏”中。
6程序5.1.技部经理根据营销部《内部联络单》要求，结合实际生产制程能力、物料供给及人员配备情况，确定投产期及完成任务时间，制订《生产制造表》发给生产车间。
5.2.生产车间根据《生产制造表》到原料仓办理相关手续领取备投原料。
521车间主管根据《生产制造表》进行准确投料，并作相应的记录。
5.3.车间作业人员根据《生产作业指导书》，对产品按规定的要求进行操作，并记录于《生产制造表》。
5.3.1生产半成品、制程品经自检或检验员检验合格后方可转入下一步加工。
半成品及产品生产过程状况均记录于《生产制造表》。
5.4.合格半成品要贴好标识，做好记录，摆放在半成品区。
5.4.1检验员检验成品，做好《产品检验报告》的记录，并对合格品贴上标识，成品仓管员填写《产品入库单》，把合格品摆放在成品仓或临时存放区。
5.4.2.检验不合格品由检验员出具不合格品检验报告，再交由生技部经理改善处理。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序是指在生产过程中对产品质量进行管理和控制的一系列操作和流程。
以下是一个常见的生产过程质量控制程序的简要描述：
1. 原料采购和检验：从供应商处采购原材料，并对每批原材料进行外观检查、化学分析等必要测试，确保原材料质量符合要求。
非符合原材料应及时返工或退货。
2. 生产工艺控制：根据产品的生产工艺要求，制定相应的生产操作规程，并对生产人员进行培训和指导，确保每道工序的操作正确无误。
3. 在线检验与控制：生产过程中，对关键工序进行在线检验和控制，如温度、压力、速度等参数，以保证产品符合质量标准。
4. 中间产品检验与调整：在生产过程中，对中间产品进行抽样
检验，确保中间产品质量合格，并根据检验结果及时进行调整和优化。
5. 成品检验：生产完成后，对成品进行完整的检验，包括外观、功能、性能等方面的测试，以确保产品质量符合客户要求。
6. 不良品处理：对于不良品，要及时进行分类、记录和处理，
包括返工、报废等，以便找出问题原因并采取相应措施进行改进。
7. 数据分析和改进：定期分析生产数据，找出潜在问题和改进
机会，并根据分析结果进行相关改进措施的制定和实施。
8. 文件管理和记录：建立和维护相关的文件管理系统，包括生
产记录、检验记录、不良品记录等，以便追溯和验证产品质量。
9. 定期审核和评估：定期对质量控制程序进行审核和评估，以
确保程序的有效性和适应性，并进行必要的调整和改进。
以上是一个常见的生产过程质量控制程序的概述，实际的程序还需要根据具体的生产过程和产品特性进行调整和完善。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1、目的对产品实现过程和最终产品进行监视和测量，确保产品质量安全满足客户与相关方的要求，以保证方针、目标的实现。
2、适用范围适用于对产品的生产过程的控制、产品交付和适用的交付后的活动等。
3、职责3.1营运部负责产品生产过程中实现自检控制。
3.2物流部负责原辅料与产品储存、运输、防护及交付工作的控制。
3.3品控部负责生产过程质量管理的监控及考核。
4、控制要求4.1生产过程实施4.1.1生产部根据生产计划，到仓储部门领取所需物料，根据相关产品的工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。
4.1.2生产关键工序的操作人员上岗前必须培训，考核合格后方可上岗。
4.1.3对生产服务运作实施监视，配置适用的监视与测量装置。
生产中要认真做好检验，并作好相应记录。
4.1.4生产设备布局合理，并保持清洁和完好；生产设备、工具、容器、场地等严格执行清洗消毒制度，盛放食品的容器不得直接接触地面。
4.1.5班前、班后应对生产设备、工具、容器、场地等进行彻底的清洗消毒，专职品质管理人员负责检查，合格后方可生产。
4.2生产过程的监控4.2.1生产加工过程中，品管员负责现场监督监控，对车间安全生产状况、工艺特定指标、加工过程、半成品质量等进行不定时监控，填写相关品质监控记录。
4.2.2生产加工过程中，品管员如发现一般不符合规定要求的事项时，应及时联系车间相关负责人予以纠正，填写《品控每日巡查表及修正行动》。
4.2.3对于重大异常问题，如对产品安全产生重大隐患，或严重违背产品加工标准的不符合情况，由品控部下达《纠偏行动记录》，责令营运部负责整改。
对已经产生的不合格产品，执行《不合格品控制程序》，由品控部下达《不合格品通知单》，由仓储科、生产科对不合格品隔离存放，评估后处理。
4.2.4品控部每月组织对车间安全卫生进行检查，将所检查的不合格项记录《每月卫生巡查表》并进行整理，并由责任部门进行整改落实。
4.3成品的监控4.3.1车间品管员按照客户要求及公司规定每天依据成品质量标准进行感官检查，并对成品进行抽样，填写《抽样记录》，将样品移交化验室进行微生物、理化等指标的检测。
生产过程控制工作程序
生产过程控制工作程序生产过程控制工作程序一、目的生产过程控制是保证产品质量和生产效率的重要环节，本程序旨在规范生产过程控制工作，确保生产流程的顺利进行。
二、范围本程序适用于公司所有生产工艺的过程控制。
三、责任1. 生产部负责制定和执行生产过程控制方案，并监督实施情况。
2. 生产车间负责实施生产过程控制，按照方案进行操作。
四、流程1. 计划阶段- 生产部根据订单和需求量制定生产计划，并编制生产过程控制方案。
- 生产部与生产车间沟通交流，确保方案可以顺利执行。
2. 准备阶段- 生产部提供所需原材料和设备，并确保其合格。
- 生产车间根据生产过程控制方案进行设备调试和人员培训。
3. 运行阶段- 生产车间按照生产过程控制方案进行生产，确保每个工序按时完成。
- 每个工序结束后，负责人员进行产品检验，确保质量符合要求。
4. 监控阶段- 生产部设立生产过程监控中心，对生产车间的生产过程进行实时监控，确保生产按照计划执行。
- 生产车间设立岗位巡检制度，及时发现和解决生产过程中的问题。
5. 调整阶段- 如果生产过程中出现问题，生产车间及时停止生产并报告生产部。
- 生产部根据情况调整生产过程控制方案，并向生产车间进行指导。
6. 结束阶段- 生产车间完成生产任务后，进行设备清洗和维护，并做好记录。
- 生产车间向生产部提交生产报告，说明生产过程中的问题和改进措施。
五、记录- 生产部和生产车间应做好生产计划、过程控制方案、设备调试记录等相关文件的记录和归档。
- 生产车间应做好生产报告、产品检验记录、设备清洗和维护记录等相关文件的记录和归档。
六、改进- 生产部和生产车间应对生产过程中的问题和改进措施进行总结和分析，并及时反馈给相关部门。
- 生产部和生产车间应定期评估和优化生产过程控制方案，提高生产效率和产品质量。
七、文件- 生产计划表、过程控制方案、设备调试记录、生产报告、产品检验记录、设备清洗和维护记录等相关文件。
八、培训- 生产部应对生产车间的负责人员进行培训，提高其生产过程控制的能力。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1.目的为使生产过程得到切实有效的控制，以保证生产产品的品质，特制定本程序。
2.范围适用于本公司生产作业及委外加工。
3.职责3.1生技部生管人员负责生产安排及委外加工；3.2生产车间负责产品的生产加工；3.3生技部质检人员负责过程检验(首件检查、制程检查、最终检查、制样检查)4.作业内容4.1生产准备4.1.1生产车间主管人员依《派工单》进行生产任务安排。
4.1.2生产车间由当班主管每日合理进行工作分配，如有模具需试模时，由生技部技术员开立《试模通知单》并经生管人员会签后，由生技部技术人员指导，生产车间当班主管配合试模，并由生技部技术人员提出试模工艺和作业指导，详见《产品实现的策划控制程序》。
4.1.3生产车间依生管人员提供的《派工单》核算用料量，填写《领料单》进行领料申请，经权限人员审核后进行领料作业；申请领料名称及料量需于派工单注明；由部门主管审核后方可进行领料作业，领取后将原料放置于指定存放区。
4.1.4生产车间当班主管依生管提供《生产计划表》，到模具室提前领取模具等。
4.1.5生产前现场当班主管应备好产品生产工艺标准、作业指导书等，并置放于作业台上，巡检员应备好标准样品，以供实物对比。
4.1.6因本公司内部客观条件限制需委外加工生产的产品,由生管人员依生产条件以书面形式提出委外加工申请，经总经理批准后执行。
4.1.7确定外协厂商依《供方评审控制程序》，外协厂商使用本公司的设备、模具等，须按照《模具管理控制程序》执行，由生管具体安排生产任务。
4.1.8委外加工产品由生管人员开立《领料单》交外协厂商签字，生管人员办理领料手续。
4.2生产作业4.2.1车间主管合理安排作业人员，现场技术人员按生产的产品选择架模机台并架模，作业人员依作业指导书进行作业；若机台发生故障等特殊情形需更换机台时，应立即通知现场主管。
4.2.2架模后由现场技术人员依产品生产工艺要求调整机台，调整各动作及产品正常后,通知现场巡检按要求作首件检验。
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1.目的通过对生产过程的控制，确保生产过程处于受控状态，以满足客户要求。
2.范围本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。
3.定义无4. 职责4.1供销部4.1.1负责根据合同要求，及发货需要，制定销售计划。
4.1.2 负责生产过程中所需原辅材料、包装材料的采购。
4.2生产部4.1.1 生产部经理负责确保本程序的有效实施和生产过程中的综合调度。
4.1.2负责按生产任务书组织实施生产，完成生产任务。
4.1.3负责对生产过程中的卫生、质量、关键控制点及控制参数进行管理控制。
4.1.4车间班主任、班组长及相关人员共同对本程序在本班组各工序的正确有效运行负责。
4.1.5负责组织生产设施维修管理。
4.1.6负责对符合产品生产所需的工作环境进行控制。
4.3质检部4.3.1负责对生产的产品实施验证、生产过程中关键点、操作方法及操作规程、产品质量、安全作业等进行监督检查检验。
确保生产过程和产品质量符合相应工艺及相关规定和标准要求。
4.3.2 质检部负责生产过程中的质量监控，及质量与安全问题的反馈、纠正和追踪，并负责产品品质的确认。
4.3.3 产品质量技术员负责生产工艺文件的编制与生产工艺的改良。
5. 程序5.1 生产策划和准备5.1.1 食品加工工艺策划和准备5.1.1.1 按照新产品开发的设计输出文件编制每类食品的加工工艺文件，包括：1）食品工艺流程及描述，由质检部负责编制；2）产品包装明细表，由质检部负责编制；3）原料辅料和食品直接接触材料特性由质检部负责组织编制；4）作业指导书（包括设备、过程、卫生等），由生产部、质检部、技术员负责编制；5）根据公司生产产品类别制订的《HACCP计划书》6）其它合适文件，由相关部门负责编制。
工艺文件编制完成经审批后交办公室统一控制发放。
5.1.1.2 每天生产前，技术员落实工艺技术准备工作，确认生产过程中相应的工艺文件是否完全具备并且满足要求。
5.1.1.3 每天生产前，生产设备管理员确认生产所需要的设备设施是否完全具备并且满足要求。
5.1.2 质量控制准备5.1.2.1 当值质检员负责确认食品质量检验规范齐备和检测仪器设备运行正常。
5.1.3 物料准备:生产部应根据供销部门签订的合同发货要求及生产物资库存情况，制定出产品“生产计划表”的生产经理批准，并下发到各生产车间实施，由生产车间主任按照已批准的“生产计划表”,开出“领料出单”到仓库领料，并发放至生产部收料区。
当所需物资不能满足生产需要时，提出采购申请，送供销部采购员制定采购计划，按程序经审批后，实施采购.5.2 生产过程控制5.2.1 生产过程中的卫生控制5.2.1.1 所有生产人员在生产过程中必须遵守公司已制订的SSOP程序的要求。
5.2.1.2 在准备生产和食品加工过程中各组长必须督促本组员工严格遵守SSOP程序。
5.2.2 生产作业控制5.2.2.1 由车间主管根据生产部经理批准的“生产计划表”，各生产小组进行合理调度，确保生产计划的按期完成。
5.2.2.2 质检部根据公司所生产农产品类产品，结合现行的国家、行业,企业标准等相关标准，产品实现过程策划的输出和顾客要求，转化为产品质量特性的具体指标，在HAACP计划书中进行产品特性描述。
5.2.2.3 生产技术部组织编制关键过程、危害关键控制点、设备管理、现场卫生管理及其他必要的生产作业指导书，质检部对作业指导书等文件进行审查并落实于生产。
5.2.2.4各岗位员工按食品加工工艺和设备设施的操作指引作业，按计划完成任务。
5.2.2.5各生产车间主任、组长合理调配资源，跟进和报告生产进度，由车间主任统筹整个生产进度。
5.2.3一般工序的生产控制和监控5.2.3.1各工序操作人员在生产运行操作前应按机、料、法、测、环各环节进行检查，内容为： 1）设备试运转是否正常，设备润滑状态，相关工装是否良好。
2）材料状况、上道工序加工半成品状况。
3）操作指导书是否有效、完整。
4）检测工具是否齐备、计量器具是否完好，是否在使用有效期内。
5）生产环境及设备是否符合卫生要求，开工前要清洁卫生打扫的，是否已执行并符合要求。
4.5.1.2当上述各项得到确认方能开始操作，当上述各条件中有某一项或几项不能得到确认时，操作者应采取措施或请示生产车间主任，由车间主任采取措施，使不确认项得以改进，直至符合工序要求方能开始操作。
4.5.1.3各工序必须严格按工艺纪律规定，认真贯彻执行工艺作业文件，确保生产按要求正常进行。
4.5.2质量关键工序和危害关键控制点的生产控制和监控4.5.2.1质量关键工序是对产品质量、产量有较大影响作用的工序，危害关键控制点是对产品的安全危害有预防或控制作用的点或是工序。
4.5.2.2经过分析确认，公司生产野生菌农副产品、蔬菜农副产品、其它产品生产过中关键工序为：1）野生菌干制品：原料验收、复火烘干、金属探测。
2）干制蔬菜制品：原料验收3）野生菌速冻制品：原料验收、急冻、金属探测、低温冷藏。
4）腌制辣椒制品：原料验收、腌制、盐水调配、封口。
4.5.2.3经过分析、识别，确认了食品安全危害的关键控制点，详见《HACCP计划书》。
4.5.2.3关键工序的操作员应具备相应的能力，能够胜任确保相应的生产得到有效的控制，应得到认可确认。
4.5.2.4由于所生产的产品质量均可以通过对半成品或成品进行经济的检测而得出，所以经确认不存在特殊工序。
4.5.2.6为使关键工序得到有效的控制和监控，均应制定相应的操作规程，确定控制参数和监控要求、操作程序，以及出现问题后应采取的纠正和纠正措施，并认真实施。
4.5.2.7关键工序的监控应进行记录，监控频率以能达到控制要求为目的。
4.5.2.8关键控制点的监控实施执行《HACCP计划书》。
5.2.4 设备修理维护及保养5.2.4.1 车间负责正确使用、维护和保养生产设备。
对生产过程中出现的故障问题及时进行修理，确保设备运行正常，处于良好的运行状态。
防止设备跑、冒、滴漏、对产品造成污染危害的情况发生。
设备修理过程中卫生控制严格执行公司制订的《SSOP》文件的规定。
5.2.4.2 具体执行‘设施和工作环境控制程序’。
5.2.5监视测量设备的使用和管理5.2.5.1根据工艺控制文件的要求，需要对生产过程实施监视和测量的工序或是控制点，应配置相应的监视和测量设备，并处于良好的有效状态下。
5.2.5.2质量关键工序和危害关键控制点工序所涉及的工艺、设备、测量器具，应定期进行评审、验证。
5.2.5.3要正确使用和维护配置的监视和测量设备。
5.2.6 生产计划调整控制:5.2.6.1生产部如遇以下情况应调整生产计划：1）客户临时增加或取消定单2）原材料的供应无法正常配合3）其它突发事项变动计划时（如重大质量问题）5.2.6.2 生产计划变动时，由生产部经理组织供销部经理及时采取相应应对措施。
5.2.7 过程关键参数的控制5.2.7.1 各作业人员、组长、QC、车间主任须严格按工艺描述对关键参数实施控制、记录，参见HACCP相关文件。
5.2.7.2 QA须严格按工艺描述对关键参数进行监控，参见HACCP相关文件。
5.2.7.3 当关键参数失控时，需对设备进行调整和对产品进行评估，参见HACCP相关文件。
5.2.8 质量控制5.2.6.1生产部实行三检制度对产品质量严格控制，参见《过程和产品的监视测量控制控制程序》和《HACCP计划书》及相关HACCP文件。
5.3 标识和可追溯性5.3.1 标识的方式：本企业对原辅料的入库、生产、交付过程中使用的标识种类主要有：产品分区域堆放、挂牌、记录等。
5.3.2 进场物资的标识：5.3.2.1 进场B、C类物资按要求分类摆放在指定仓库位置，采用挂牌进行标识；标识内容为：品名、规格、来源、数量、检验日期。
5.3.3 生产过程中的产品标识。
5.3.3.1 各生产部负责各工序产品采用分区域堆放、区域挂牌、工序流转卡的形式进行产品标识，注明生产日期、名称、规格（定量包装）；做好标识和记录保存工作。
5.3.3.2 对需要投量的标识，在标识记录上写明品名、数量、生产日期、检验情况、批次作为唯一标识，该标识具有追溯性。
5.3.4 最终产品标识5.3.4.1 对成品的标识采用标签和挂牌形式进行标识、注明品名、生产批号、执行标准、包装规格、检验员代号、日期。
5.3.5产品批号标识管理5.3.5.1批的划分原则以加工生产线同一天加工的同一种产品为一批。
每一批产品应为均质产品。
5.3.5.2生产批号的表示方法1) 生产日期应精确到天。
2) 以生产日期作为产品的批号。
3) 每类产品生产批号应与当天生产时间相吻合。
5.3.5.3本规程下列用语的含义：a)均质产品：相同品种、相同规格、同一工艺条件，规定时间范围内生产的产品。
b)生产批号：用于识别“批”的一组数字或代号加数字。
用以追溯和审查该批产品的历史。
5.3.6 状态标识种类及方式5.3.6.1 种类1）检验合格2）检验不合格3）待处理（结果未明确和检验待定）4）未检5.3.6.2 本企业采用挂牌、标签、合格证、划区域堆放、记录等方式对产品状态标识。
5.4 顾客及相关方提供财产的控制5.4.1 本公司顾客及相关方提供财产包括：顾客及相关方提供来料加工、包装材料、客户个人信息、样品、顾客知识产权等。
5.4.2 接受单位应识别顾客及相关方提供财产并进行登记，包括：顾客名称、产品名称和规格、数量、质量检验情况、日期、交接人签名等。
5.4.3 接受单位应妥善保管顾客及相关方提供财产，包括标识、贮存、搬运等，若有不适情况应向顾客报告。
5.4.4 顾客及相关方提供财产提供产品的检验和验证。
5.4.4.1 顾客及相关方提供财产提供的产品进公司时，由质检部取样检验、验证。
检验、验证依据《原过程和产品的监视测量控制控制程序》执行。
5.4.4.2 经检验、验证后，根据检验报告单的结论，合格的由仓库办理入库手续。
不合格的供销部应及时通知顾客及相关方提供财产处理。
5.4.4.4 顾客及相关方提供财产的贮存、搬运和防护顾客及相关方提供财产提供的产品必须符合搬运、贮存、包装、防护和交付的有关规定。
因搬运、贮存和防护不当造成产品受损或报废时，经质检鉴定后由供销部及时通知顾客及相关方提供财产共同处理,贮存时应单独进行标识。
5.4.4.5 经公司抽验合格的产品使用中发现不合格时应停止使用，并由供销部通知顾客及相关方提供财产处理，顾客及相关方提供财产应承担提供不合格产品的责任。
5.4.4.6 对于顾客及相关方提供财产提供的样品或技术标准，供锁部与顾客及相关方提供财产一同对样品进行验证，样品内容包括：提供客户名称、规格、型号等，填写工作记录。
5.4.4.7 若顾客及相关方提供财产提供的样品或技术标准丢失损坏或发现不适用的情况应报告顾客及相关方提供财产并记录。