危害分析关键控制点
HACCP危害分析与关键控点培训
艺流程图）的每一个操作步骤危害发生的可能性进行讨论。通常根据工 作经验、流行病的数据及技术资料的信息来评估其发生的可能性。危害 评估是对每一个危害的风险极其严重程度进行分析，以决定食品安全危 害的显著性。
5
三、物理危害
物理的危害和常见来源
材料
来源
玻璃
瓶子、 灯固定物、温度计
木头
水果/蔬菜/谷物、盒子、建筑物
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
石头
水果/蔬菜/谷物、建筑物
金属
机器、农田、鸟枪子弹、电线、建筑物
塑料
农田、生产区、包装材料、托盘、雇员
第三节 国际食品卫生控制发展方向 1、食品卫生控制发展方向
食品安全卫生直接涉及人类的健康，许多国家都在改进现有的食品管理 体系，并在研究制定食品安全标准的基础食品风险分析准则。 ●美国修订《HACCP原则和应用准则》 ●澳大利亚/新西兰研究制定国家食品安全体系 ●各主要进口国相继建立食品进口警告系统
●关键限值（CL）：与一个CCP相联系的每个预防措施所必须满足的标准 一个关键限值（CL）用来保证一个操作生产出安全产品的界限，每个CCP必须有 一个或多个关键限值用于显著危害，当加工偏离了关键限值（CL），可能导致 产品的不安全，因此必须采取纠偏行动保证食品安全。
●操作限值（OL）：比CL更严格的限度，由操作人员用以降低偏离的风险的标准 原理4 关键控制点监控
接受水平的一个点、步骤或过程。
●当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点。
●能将危害消除的点可以确定为是关键控制点。
●能将危害降低到可接受水平的点可以确定为是关键控制点。
GBT27341危害分析与关键控制点体系HACCP食品生产企业通用要求
•47
2、控制措施：用来防止或消除显著危害或使 它降低到可接受水平的行为和活动。
分为三种方法
来源控制 生产过程控制 产品放行控制
控制措施 （5）
•48
针对人为的破坏或蓄意污染等造成的显著危害， 应建立食品防护计划作为控制措施。
•49
冷冻鳕鱼片危害分析工作单实例片段
1
2
3
4
5
制定并实施受安全危害影响产品的召回措施； 对召回的产品进行分析和处置的措施； 定期演练并验证其有效性； 应保持产品召回计划实施记录。
•32
6.8应急预案
识别、确定潜在的食品安全事故或紧急 情况
预先制定应对的方案和措施 必要时做出响应 必要时，特别在事故或紧急情况发生后，
企业应对应急预案予以审核和改进 定期演练并验证其有效性 应保持应急预案实施记录
•36
7.2预备步骤 HACCP小组的组成 产品描述 预期用途的确定 流程图的制定 流程图的确认
•37
HACCP小组的组成
由不同部门的人员组成，应包括卫生质量控制、 产品研发、生产工艺技术、设备设施管理、原 辅料采购、销售、仓储及运输部门的人员
应具备相关的专业技术知识和经验。 经过适当培训 应保持成员的学历、经历培训、批准以及活动
GB/T27341-2009《危害分析与关键控制 点（HACCP）体系食品生产企业通用要 求》，2009年6月01日实施
国家认监委2011年12月31日发布的《危 害分析与关键控制点（HACCP）体系认 证实施规则 》将GB/T27341-2009作为 认证依据之一
•1
标准框架
4企业HACCP体系 5管理职责 6前提计划 7HACCP计划的建立和实施
危害分析关键控制点(HACCP)管理
危害分析关键控制点（HACCP）管理危害分析关键控制点（Hazard Analysis Critical Control Point，HACCP）是一种用于食品安全管理的系统，旨在预防和控制可能对人类健康造成危害的物理、化学和生物危害。
HACCP管理是基于科学原则的，包括对食品安全所引起的风险进行评估和控制，以确保食品安全和消费者的健康。
HACCP管理的核心思想是通过识别和控制危害的关键控制点，从而确保食品从原材料采购到生产加工、包装和配送的整个过程中都符合食品安全标准。
以下是几个常见的危害分析关键控制点及其潜在危害的示例：1. 温度控制：食品在生产加工和储存过程中的温度控制是确保食品安全的重要因素。
如果食品处于错误的温度下，可能会导致细菌和其他微生物的生长，引发食物中毒。
因此，确保食品在各个环节中处于适宜的温度是关键控制点。
2. 卫生控制：卫生状况是影响食品安全的另一个关键控制点。
包括员工的个人卫生、清洁消毒的设备和生产区域以及分离食品的合理规划等都是确保食品安全的关键措施。
如果卫生控制不到位，可能会导致细菌、寄生虫和其他病原体的传播，从而引发疾病。
3. 包装和标签：正确的包装和标签是保证食品安全和消费者健康的重要控制点。
正确的包装可以保持食品的新鲜度和防止细菌的侵入。
正确的标签可以提供关于食品成分、适用期和存储条件等信息，帮助消费者正确使用和储存食品。
如果包装和标签不准确或不完整，可能会导致消费者对食品使用方式的误解，从而引发健康问题。
4. 原材料选择和供应链控制：原材料质量和供应链管理也是确保食品安全的关键控制点。
选择符合安全标准的原材料，确保供应链的可追溯性，并与供应商建立稳定的合作关系，可以减少食品安全风险。
如果原材料质量不合格或供应链管理不完善，可能会导致食品中出现危害物质，如农药残留、重金属等。
HACCP管理的实施需要多方面的努力和合作，包括食品生产企业、政府监管部门和消费者等。
食品生产企业应制定和实施一系列标准操作程序（Standard Operating Procedures，SOPs），监测和记录关键控制点的数据，并采取相应的纠正措施。
危害分析与关键控制点
HACCP体系的验证
HACCP体系验证的目的:体系建立适宜性、体系运行符合性、体 系实施后的有效性.
HACCP体系验证相关内容: （1）企业建立HACCP体系时，对产品描述、拟定用途、绘制流
0 1980 1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994
澳大利亚食源性疾病发病报告
14000 12000 10000
8000 6000 4000 2000
0
空肠弯曲菌 沙门氏菌
摘自：NNDSS（国际疾病监督系统）
1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
2、应用阶段
(1)FOA/WTO(食品法典委员会)
(2)欧盟:94/356/EC 决议
(3)美国:FDA PART123法规PART120法规
(4)加拿大,澳大利亚,英国,日本,新加坡
(5)中国(原国家商检局)1990年开始HACCP的研究,1996年 以来重点对水产品,禽肉,畜肉,罐头,果蔬汁等的行业出 口企业推行了HACCP并取得了明显效果.
HACCP体系的相关文件
➢ 目录 ➢ 发布令(包括食品安全方
针、HACCP体系范围) ➢ 组织信息（HACCP小组 ➢ 产品说明 ➢ 工艺描述 ➢ 工艺流程图 ➢ 危害分析表 ➢ HACCP计划表 ➢ 纠正措施程序
➢ 文件和记录保持程序 ➢ 验证程序 ➢ 培训 ➢ 卫生控制程序(SSOP) ➢ 回收 ➢ 投诉 ➢ 作业指导书 ➢ 支持性文件 ➢ 法规、标准 ➢ 相关记录表格
HACCP(危害分析与关键控制点)
三．对政府
１．改善公众健康 ２．更有效和有目的的食品监控 ３．减少公众健康支出 ４．确保贸易畅通 ５．提高公众对食品供应的信心
GMP 、SSOP与HACCP的关系 与 的关系
HACCP SSOP GMP
（传统意义上的） 传统意义上的）
HACCP食品安全 食品安全 控制体系 卫生标准操作程序
良好操作范围
小 组
HACCP的优点 的优点
1.在出现问题前就可以采取纠正措施，因而 是积极主动的控制 2.通过易于监控的特性来实施控制，可操作 性强、迅速。 3.只要需要就能采取及时的纠正措施，迅速 进行控制。 4.与依靠化学分析微生物检验进行控制相比， 费用低廉。
5. 由之间参与食品加工和管理的人员控制生 产操作。 6. 关注关键点，使每批产品采取更多的保证 措施，使工厂重视工艺改进，降低产品损耗。 7. HACCP HACCP能用于潜在危害的预告，通过监测 结果的趋向来预告。 8. HACCP涉及到与产品安全性有关的各个层 次的职工，作到全员参与。
HACCP的应用范围 的应用范围
HACCP是可广泛应用于简单和复杂操作的一种强有 力的体系。它被用来保证食品的所有阶段的商品安 全。 目前，在许多行业，HACCP都被采用，比如水产 品、禽肉类、罐头、速冻蔬菜、果蔬汁、化妆品、 餐饮业等行业中。 HACCP体系可同样应用于新产品或现在产品。引入 HACCP将其应用于新产品、新生产方法或部分工艺 都是很方便的。
原理3：建立关键限值（ ） 原理 ：建立关键限值（CL）
确定与各CCP相关的关键限值 确定与各 相关的关键限值
原理4： 原理 ：关键控制点监控
确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于 的监控程序， 确立 的监控程序 受控
危害分析及关键控制点介绍
降低风险
HACCP通过对关键控制点的监控和 管理，有效降低食品生产过程中的 风险，确保食品的安全与卫生。
什么是危害分析及关键控制点（HACCP）
01
一种预防性的食品安全管理体系
使用适当的监控工具和技术，确保数据的准确性和可
靠性。
03
对监控结果进行分析，及时发现潜在问题并采取纠正
措施。
纠正措施和验证程序
制定有效的纠正措施，以应对监控过程中发现的问题。
纠正措施应具有针对性和可操作性，能够迅速解决问题并防止再次发生。 建立验证程序，定期对HACCP体系进行审核和评估，确保其持续有效性 和适用性。
危害分析及关键控制 点介绍
目录
CONTENTS
• 引言 • HACCP基本原理 • HACCP在食品行业的应用 • HACCP在其他行业的应用 • HACCP的优势和局限性 • HACCP的发展趋势和未来展望
01 引言
目的和背景
确保食品安全
HACCP作为一种有效的食品安全 管理工具，旨在识别、评估和控 制食品生产过程中的潜在危害，
食品行业中的关键控制点
原料控制
确保原料安全无害，防止有害物质和微生物 污染。
温度和时间控制
确保食品在适当的温度和时间内保存和加工， 防止细菌繁殖和毒素产生。
加工过程控制
通过合适的加工工艺和设备，杀灭有害微生 物，降低化学和物理危害。
包装和标识
确保食品包装无毒、密封性好，标识清晰准 确。
食品企业实施HACCP的步骤
HACCP强调预防措施，通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定关
危害分析及关键控制点
危害分析及关键控制点（Hazard Analysis & Critical Control Point, HACCP），是由食品的危害分析（Hazard Analysis, HA)和关键控制点（Critical Control Point, CCPs)两部分组成的一个质量保证系统的管理方式。
通过对食品的加工生产包括从原料到消费者的整个过程的危害控制，将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。
HACCP的概念起源于廿十世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与美国部队的Natick实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。
1971年，Pillsbury公司(为美国太空计划提供食品的公司）、NASA 和Natick实验室联合提出了食品生产的过程控制推理方法，试图将零缺陷程序应用于宇航员食物的卫生质量控制，以确保宇航食品的安全。
当时，大多数食品的质量和安全性多以终产品检验方式检验，要确保食品的安全，就要扩大检验的范围甚至对所有的成品进行检验，结果能为宇宙飞行计划提供的食品已经很少了。
所以，要确保安全的维一方法，就是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的产生，这就促使HACCP的诞生。
目前已在越来越多的国家，尤其是发达国家的食品加工行业中得到采用，并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构，以至联合国FAO／WHO的食品法典委员会的认可。
七十年代初，美国国家食品及药物管理局（FDA）要求罐头食品生产厂在产品加工过程中实施HACCP控制，1995年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HACCP法规（21CFR-123，1240）要求从1997年12月18日起所有对美国出口的水产品企业必须建立HACCP；2002年1月22日美国的果蔬汁产品的HACCP法规（21CFR-120）生效，欧共体从1994年开始要求水产品加工厂建立与HACCP等效的“自查系统”；日本厚生省先后制定了用于食用鸡、水产品等几十种食品生产加工的HACCP模式。
危害分析与关键控制点HACCP
防止不合格原料进入生产流 程
一旦发现不合格原料，应立即进行标识、隔离，并 按照规定的程序进行处理，防止其进入生产流程。
记录与追溯
对原料验收与检验的过程进行详细记录，以 便对出现问题的产品进行追溯和调查。
生产过程控制
工艺流程优化
01
根据产品的特点和要求，优化生产工艺流程，确保生产过程中
的关键控制点得到有效控制。
产品特性分析
了解产品的原料、生产工艺、用途和 消费者群体等信息。
流程图绘制
绘制详细的生产流程图，包括原料接 收、加工、包装、储存和运输等环节 。
进行危害分析
危害识别
识别可能对产品造成危害的生物、化学和物理因素。
危害评估
评估危害发生的可能性及严重性，确定关键控制点。
确定关键控制点
关键控制点定义
确定能够有效控制危害的关键环节或参数。
健康检查与报告
定期对员工进行健康检查，并建立健康档案，发现有不适或传染病症 状的员工应及时调岗或就医。
04 HACCP实施流程
组建HACCP小组
确定小组成员
选择具备食品安全知识和经验的人员， 组建HACCP小组。
VS
培训与提升
对小组成员进行HACCP培训，确保他们 具备实施HACCP的能力。
确定产品与流程
放射性物质
可能由于土壤或水源中的放射性元素而污染食 品。
交叉污染与混淆
交叉污染
一种原料或产品与另一种接触后，可 能将有害物质传递给另一种。
产品混淆
不同产品在生产、存储、运输过程中 被错误地标记或放置，导致消费者误 食或误用。
03 关键控制点
原料验收与检验
确保原料质量
对进厂的原料进行严格的质量检验，包括外 观、营养成分、卫生指标等，确保原料质量 符合生产要求。
HACCP(危害分析与关键控制点)
实施HACCP的意义
一、对食品工业企业
１．增强消费者和政府的信心 ２．减少法律和保险支出 ３．增加市场机会 ４．降低生产成本 ５．提高产品质量的一致性 ６．提高员工对食品安全的参与 ７．降低商业风险
二．对消费者
１．减少食源性疾病的危害 ２．增强卫生意识 ３．增强对食品供应的信心 ４．提高生活质量
原理7：记录保持程序
“没有记录就等于没有发生”
HACCP应用的逻辑顺序
列 出 所 有 潜 在 危 害 ， 进 行 危 害 分 析 ， 考 虑 控 制 措 施
建 立 文 件 和 记 录 保 持 系 统
建 立 验 证 程 序
建 立 纠 偏 行 动
对 各 个 CCP 建 立 监 控 系 统
对 各 个 CCP 建 立 关 键 限 值
HACCP是可广泛应用于简单和复杂操作的一种强有 力的体系。它被用来保证食品的所有阶段的商品安 全。 目前，在许多行业，HACCP都被采用，比如水产 品、禽肉类、罐头、速冻蔬菜、果蔬汁、化妆品、 餐饮业等行业中。 HACCP体系可同样应用于新产品或现在产品。引入 HACCP将其应用于新产品、新生产方法或部分工艺 都是很方便的。
HACCP控制活动将要发生过程中的点
原理3：建立关键限值（CL）
确定与各CCP相关的关键限值
原理4：关键控制点监控
确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于 受控
原理5：纠偏行动
确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施
原理6：验证程序
制定程序来验证HACCP体系的正确运作（有效性）
20世纪60年代
70年代
80年代
太空食品
危害分析与关键点控制
危害分析与关键控制点目录：第一节概述一、定义二、HACCP的产生及发展三、 HACCP体系的特点四、 HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系：第二节 HACCP原理一、HACCP的七个基本原理二、关键控制点三、HACCP体系实施的基本步骤第三节 HACCP在酸奶行业的应用一、酸奶的生产工艺流程二、危害因素三、酸奶加工全过程的危害分析四、确定生产中的关键控制点(CCP)五、CCP的修正六、计划的评论与总结第四节参考文献第一节概述一、定义HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point)的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。
国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是:生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。
同义词:HACCP。
国际标准CAC/RCP-1"食品卫生通则1997修订3版"对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
二、HACCP的产生及发展HACCP体系的建立始于1959年。
当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。
随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。
近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP体系为由，停止从中国进口肉类产品。
因此，如何提高我国出口食品卫生质量，扩大我国出口食品在国际市场的份额，已成为当务之急。
HACCP，是一种确定食品的安全性，确认其中危害点并加以控制的手段。
危害分析关键控制点HACCP管理
危害分析关键控制点HACCP管理危害分析关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP）是一种管理食品安全的系统，其目的是通过对食品生产过程中的潜在风险进行分析，并采取相应的关键控制点来预防、减少或消除这些风险。
HACCP管理在食品行业中广泛应用，为确保食品安全提供了科学的方法和有效的保障措施。
危害分析是HACCP管理中的第一步，其目的是对食品生产过程中可能出现的危害进行识别和评估。
常见的食品危害包括微生物污染、化学物质残留、物理异物等。
通过对生产过程进行系统的分析和调查，可以确定潜在的危害来源和危害传播途径，并据此为关键控制点的确定和制定相应的控制措施提供依据。
关键控制点是HACCP管理的核心，是预防危害发生和确保食品安全的关键环节。
关键控制点是指对食品质量和安全有重大影响的步骤、工序或环节。
通过制定适当的关键控制点，可以在生产过程中对危害进行有效的控制和管理。
关键控制点一般包括接受原料检验、烹调、冷却、储存、包装等环节。
针对每个关键控制点，需要设定相应的参数和标准，以确保生产过程的安全性和合规性。
除了危害分析和关键控制点的制定，HACCP管理还涉及到一系列的监控措施和纪录要求。
监控措施是为了及时了解关键控制点的运行状态，发现运行偏差和风险因素，以便及时采取相应的纠正和控制措施。
监控措施可以通过定期的检查、测试和检验进行，也可以通过建立自动化的监控系统来实现。
纪录要求是为了记录关键控制点的操作过程和监控结果，以便进行溯源和追溯。
HACCP管理在食品行业中的应用具有重要的意义和价值。
首先，HACCP管理可以有效预防和控制食品安全问题的发生。
通过对食品生产过程进行全面的分析和控制，可以避免潜在的风险和危害。
其次，HACCP管理可以提高食品企业的竞争力和市场信誉。
在食品安全成为消费者关注的焦点之际，具备科学的食品安全管理系统将成为企业与竞争对手之间的重要差异化竞争优势。
危害分析关键控制点HACCP管理
危害分析关键控制点HACCP管理危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Points, HACCP)是一种用于食品安全管理的系统。
通过进行危害分析并确定关键控制点，HACCP管理可以有效地减少和预防食品中潜在的危害物质的存在，从而保护消费者的健康和食品企业的声誉。
HACCP管理的关键控制点是指对食品加工和生产环节中的危害进行控制的关键步骤。
这些关键控制点是关于食品安全的最重要的环节，如果这些关键点的控制失效，将会对食品安全造成严重的危害。
因此，HACCP管理的关键控制点非常重要。
危害分析是HACCP管理的第一步，该步骤用于识别和评估潜在的危害、确定关键控制点和制定相应的控制措施。
危害可以包括化学、物理和生物性危害物质，如重金属、有毒物质、外来物质、细菌和寄生虫等。
这些危害物质可能会导致食品中毒、过敏反应、传染病传播等食品安全问题。
在危害分析之后，确定关键控制点是HACCP管理的第二步，该步骤需要对每个可能对危害物质进行控制的步骤进行评估和选择。
关键控制点必须明确地定义，并且必须能够通过监测和控制措施来确保危害物质的控制。
关键控制点的选择必须基于科学数据和经验，并且必须在食品生产过程中进行实际监测和控制。
HACCP管理的关键控制点应该有以下特点：首先，关键控制点必须是能够控制危害物质的步骤，包括物理控制、化学控制、生物控制等。
其次，关键控制点必须能够进行监测和记录，以确保危害物质得到有效的控制。
此外，关键控制点应该能够及时发现和纠正发生偏差的情况，并采取相应的措施。
总之，危害分析关键控制点(HACCP)管理是食品安全管理的重要部分，可以帮助食品企业减少和预防食品中潜在的危害物质的存在。
通过分析危害、确定关键控制点和制定相应的控制措施，HACCP管理可以保护消费者的健康和食品企业的声誉。
因此，在食品生产过程中，正确识别和管理关键控制点是至关重要的。
危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Points, HACCP)管理是食品安全领域中一种重要的风险管理系统。
危害分析关键控制点(HACCP)管理
危害分析关键控制点（HACCP）管理危害分析关键控制点（HACCP）是一种食品安全管理体系，旨在识别和控制在食品生产过程中可能存在的潜在危害。
HACCP管理的核心是通过在整个食品生产过程中实施关键控制点来预防、减少或消除食品安全风险。
HACCP管理具有多种优点，包括帮助食品企业提高产品质量和一致性，提升食品安全水平，降低食品安全事故和产品召回的风险，增加企业声誉和竞争优势。
然而，如果HACCP管理过程不正确或不严密，可能会导致一系列风险和危害。
首先，如果危害分析不准确或不全面，可能会忽略一些潜在的食品安全风险。
食品企业在进行HACCP管理时必须对生产过程中可能存在的各种物理、化学和生物危害进行全面评估，并确定适当的控制措施。
如果食品企业未能充分了解食品生产过程中的潜在危害，并未采取相应的控制措施，就可能导致食品安全风险的增加。
其次，关键控制点的监测和纪录不完备也是一个潜在的问题。
HACCP管理需要食品企业对关键控制点进行监测和记录，以确保控制措施的有效性。
如果监测不及时或记录不完整，食品企业可能无法准确评估食品生产过程中的风险及控制措施的有效性。
这可能导致食品安全隐患的漏检和延误，使得食品安全风险难以及时控制。
此外，培训和教育不足也是HACCP管理可能面临的问题。
HACCP管理需要食品企业员工充分理解和掌握危害分析、关键控制点的识别和监测、记录和纪录等方面的知识和技能。
如果食品企业未能提供充足的培训和教育，员工可能无法正确理解和执行HACCP管理要求，从而增加食品安全风险。
最后，监督和检查机制不健全也是HACCP管理可能面临的问题之一。
监督和检查机制对于确保食品企业严格遵守HACCP管理要求至关重要。
如果监督和检查机制不健全或不规范，食品企业可能存在漏洞和违规情况，导致食品安全风险的增加。
总之，HACCP管理是确保食品安全的重要手段，但如果管理不当，可能会带来一系列食品安全风险。
因此，食品企业在实施HACCP管理时应严格遵守相关要求，不断改进和完善管理措施，以保证食品安全和消费者的健康。
危害分析与关键控制点(HACCP).
〔2023年增加的〕
12、不合格品的掌握。
良好操作标准(CMP)
G ood Manufacturing Practice
定义：良好操作标准〔简称CMP)，又称食品生产标准，是政府制 定公布的强制性的食品生产、包装、存储卫生法规。GMP要求食 品企业应具备合理的生产过程、良好的生产设备、正确的生产学
三、HACCP的起源进展
１．创立阶段〔６０年月至１９９１年〕 60年月初 美国Pillsbury公司应用于航空食品的生
产 １９７１年美国Pillsbury公开提出ＨＡＣＣＰ， １９７２年美国ＦＤＡ开头培训有关人员， １９８５年美国科学院ＮＡＳ评价并宣布承受Ｈ
ＡＣＣＰ， １９９3年ＦＡＯ／ＷＨＯ食品法典委员会批准
国家标准GB/T15091-1994《食品卫生根本术语》对HACCP的定义是：生产〔加工〕安全食品的一种掌握手段；对原料关键生 产工序及影响产品安全的人为因素进展分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，实行标准的订 正措施。
危害分析及关键控制点
危害分析及关键控制点在现代社会，各行各业都面临着不同程度的风险和危害，对于企业而言，有效地进行危害分析并识别关键控制点，是确保生产和经营活动安全可靠的重要手段。
本文将就危害分析和关键控制点进行探讨，以期增进对企业风险管理工作的理解。
一、危害分析危害分析是指对企业生产经营活动中可能出现的危害因素展开细致的分析和识别。
通过对各个环节进行全面细致的梳理，可以发现和认识到潜在的威胁和风险，从而采取合适的措施进行预防和控制。
在进行危害分析时，可以采取以下几个步骤：1. 设定目标：明确希望通过危害分析达到的目标和效果，例如提高安全性、减少事故发生率等。
2. 建立团队：组建危害分析团队，包括相关专业人员和相关部门的代表，共同参与危害分析工作。
3. 辨识危害源：对企业的各个环节进行梳理和分析，查找可能存在的危害源，如机械设备故障、化学品泄漏等。
4. 评估潜在风险：对辨识出的危害源进行评估，包括风险的严重性、频率以及可能导致的后果等。
5. 制定防范策略：根据评估的结果，制定相应的防范措施，以降低潜在风险的发生概率和对企业经营的影响。
二、关键控制点关键控制点是指在危害分析过程中确定出的，对生产经营活动安全可靠性具有重要作用的关键环节。
通过对关键控制点的有效控制和管理，可以最大程度地减少风险的发生，并在事故发生时能够及时采取应急措施，保障员工和企业的安全。
确定关键控制点有以下几个步骤：1. 进行流程分析：对生产流程和经营过程进行全面的分析和评估，确定各个环节的重要性和关联性。
2. 识别危害产生的关键点：根据危害分析的结果，识别出可能产生危害的关键点，例如高温工作区域、危险化学品接触等。
3. 制定监控措施：对关键控制点进行监控，建立相应的监测系统和监控指标，确保可能产生的危害在可控范围内。
4. 提供培训和教育：针对关键控制点，向员工提供相应的培训和教育，加强其对相关风险和危害的认识和防范意识。
三、案例分析以一家化工企业为例进行危害分析和关键控制点的分析。
HACCP是危害分析关键控制点
HACCP是危害分析关键控制点（英文Hazard Analysis Critical Control Point）的简称。
它作为一种科学的、系统的方法,应用在从初级生产至最终消费过程中，通过对特定危害及其控制措施进行确定和评价，从而确保食品的安全。
HACCP在国际上被认为是控制由食品引起疾病的最经济的方法，并就此获得FAO/WHO食品法典委员会（CAC）的认同。
它强调企业本身的作用，与一般传统的监督方法相比较，其重点在于预防而不是依赖于对最终产品的测试，它具有较高的经济效益和社会效益。
被国际权威机构认可为控制由食品引起的疾病的最有效的方法。
HACCP的概念起源于20世纪的美国，在开发航天食品时开始应用HACCP原理，HACCP主要包括7个基本原理：原理一：进行危害分析。
原理二：确定各关键控制点。
原理三：制定关键限值。
原理四：建立一个系统以监测关键控制点的控制情况。
原理五：在监测结果表明某特定关键控制点失控时，确定应采取的纠正行动。
原理六：建立认证程序以证实HACCP系统在有效地运行。
原理七：建立有关以上原则和应用方面各项程序和记录的档案。
在食品业界，HACCP应用的越来越广泛，它逐渐从一种管理手段和方法演变为一种管理模式或者说管理体系。
国际标准化组织（ISO）与其他国际组织密切合作，以HACCP原理为基础，吸收并融合了其他管理体系标准中的有益内容，形成了以HACCP为基础的食品安全管理体系。
2005年9月，国际标准化组织发布了ISO22000标准“食品安全管理体系――对整个食品链的要求。
”ISO22000与ISO9001有相同的框架，并包含HACCP原理的核心内容。
ISO22000能使全世界范围内的组织以一种协调一致的方法应用HACCP原理，不会因国家和产品的不同而大相径庭。
国家认证认可监督管理委员会公告2002年第3号为了提高食品生产企业的安全卫生质量的管理水平，规范“危害分析与关键控制点”（HACCP）认证工作，扩大食品出口，保护消费者的健康安全，经国家认证认可监督管理委员会主任办公会批准，现将《食品生产企业危害分析与关键控制点（HACCP）管理体系认证管理规定》予以发布，本规定自2002年5月1日起执行。
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E类：在运输，分零和消费过程中，易造成消费者操作不当而存在的潜在危 害的食品。
F类：包装后或在家里食用时不再加热处理的食品（如即食食品）
7.
冋题1•是否有控制措链
——=—
该歩ia的腔制对于倉 品去仝是必要的吗？
原则
有显著危害，必须在整个加工过程中用适当的CCP空制CCP须设置在最佳、最有效控制点上
附件1:
危害分析关键控制点
HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point
危害分析关键控制点（HACC）指能够识别、评估和控制那些对食品安全有明显 危害的系统。是一种保证食品安全的预防管理系统，对整个生产过程，包括从原料采 购到加工、储存和运输，乃至批发和零售的全过程进行危害确认、危害评估和危害控 制。
一、
1.它是一种预防性措施
2.食品安全的系统性，建立在现行食品安全计划基础上，如GMP
3.提高对食品安全性的意识
4.包括了可能的危害性，目标是针对关键控制点
5.不是零风险，但可尽量减少食品安全危害的风险
6.克服传统食品安全控制方法（现场检查和终成品测试）的缺陷
7.每一HACC计划都反映某种食品加工方法的专一特性
2）能将这些危害消除或降低至可接受水平
3）这些控制措施可被监测、测量与控制
食品的潜在危害程度（六大类）:
A类：专门用于非杀菌产品和特殊人群（如婴儿、老人、体弱等）消费的食 品
B类：产品含有对微生物敏感性的成分，如牛奶、鲜肉等含水分高的新鲜食 品
C类：生产过程缺乏可控制的步骤，如：肉类分割等无热处理过程
如CCP设在后步骤上，前步骤不作为CCP,
后步骤无CCP前步骤必须为CCP
一个CCP可用于控制多个危害，如冷藏可控制生物性和化学性
一个危害需多个CCP空制，如油炸时间和温度控制生物性 深入思考内容
加工海产品，如熏制、腌制和发酵水产品。加热杀菌，
PH< 4.6，Ag 0.93
b）大肠杆菌：污水污染进入海产品。加热杀菌,4C冷藏
c）李斯特菌：不需加热的即食食品，如未加工的鱼、蟹、虾等水产品。能
在2C下生长，加热即可杀死
d）沙门氏菌：哺乳类、鸟类、两栖类。通过充分加热杀菌
e）志贺氏菌：人类肠道内。消除人类粪便污染
B.有意加入化学物质：如食品添加剂（GB2760;
C.偶然进入化学物质：农用化学物质、重金属、清洁剂、消毒剂； 控制措施有：
A.来源控制--供应商证书和原料检测；
B.生产控制一正确使用批准的添加剂；
C.标签控制一在终成品加贴标签（过敏源）；
3）生物性：细菌/病毒/寄生虫一
A.细菌
a）肉毒梭菌：厌氧芽抱杆菌，产生神经毒素，加工不当的罐装食品或半
二、
1.
1）项目负责人应有HACC相关经验
2）所有人能在讨论生产线具体问题时提出见解
3）成员应包括生产、工程、质保、研发人员
2.
包括原材料、产品描述、工艺简述、内包装、仓储条件和保质期
3.
1）应以食品的最终使用者或消费者期望用途而定，特殊情况下应考虑发生的
人群，如：集中用餐。
2）五大易感人群：年老、婴儿、孕妇、患病、免疫缺乏。
f）金萄菌：人类和动物，可在AW0.86，盐18%食品上生长
g）霍乱弧菌：海产品，充分加热
h）副溶血性弧菌：海产品，加热
B.病毒
a）肝火A型：生熟蛤、贝类，彻底加热和防止交叉感染
b）诺沃克病毒：胃肠炎
C.细菌及病毒控制
时间和温度
加热和热力杀菌
冷却和冷冻
发酵或PH控制
添加盐或防腐剂
干燥
来源控制
6.
1）生物性、化学性或物理பைடு நூலகம்危害
4.
流程图应包括整个食品加工操作的所有步骤，并在现场对操作的所有阶段进行确认，必要时对流程图进行修改
5.
1）物理性：金属/木头/玻璃/塑料一
A.来源控制；
B.生产控制一一磁铁、金检、网筛或 X光
2）化学性：农药/抗生素/消毒剂/重金属一
化学性危害主要有以下三类：
A.天然毒素，如黄曲霉毒素（坚果）、组胺及贝壳毒素（海产品）、蘑 菇毒素；