锻件、铸件、冲压件的认识
模具钢铸造,锻造,冲压,铸造的区别参考资料
模具钢铸造，锻造，冲压，铸造的区别1。
锻造和铸造的区别（1）铸造：是把没有形状的金属液变成有形状的固体。
锻造：是把一种形状固体变成另一种形状的固体。
铸造好比是你玩蜡，你买了蜡（废钢，或生铁）然后将这个蜡化为液体，放入一个什么模子，这样你就得到不同形状的东西。
（固体－液体－固体锻造，好比是做面饼的过程，你把小的面团揉，放到模子里面，做成不同形状的产品。
差不多是固体在高温下，形状可变成别的形状（固体到固体）。
所谓铸造，是将熔融的金属浇铸到模型中获得铸件的过程。
铸造专业侧重的是金属熔炼过程，以及浇铸过程中工艺的控制。
锻造是固态下的塑性成型，有热加工，冷加工之分，像挤压、拉拔、墩粗，冲孔等都属于锻造。
（2）锻造是慢慢成型，铸造是一次成型铸造：熔融的液态金属填满型腔冷却。
制件中间易产生气孔。
锻造：主要是在高温下用挤压的方法成型。
可以细化制件中的晶粒。
2。
自由锻和模锻的区别自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上，下砥铁之间，施加冲击力或压力，直接使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件的一种加工方法。
自由锻由于锻件形状简单，操作灵活，适用于单件，小批量及重型锻件的生产。
自由锻分手工自由锻和机器自由锻。
手工自由锻生产效率低，劳动强度大，仅用于修配或简单，小型，小批锻件的生产，在现代工业生产中，机器自由锻已成为锻造生产的主要方法，在重型机械制造中，它具有特别重要的作用。
模锻全称为模型锻造，将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的。
模锻可以在多种设备上进行。
在工业生产中，锤上模锻大都采用蒸汽-空气锤，吨位在5KN~300KN （0．5~30t）。
压力机上的模锻常用热模锻压力机，吨位在25000KN~63000KN。
模锻的锻模结构有单模堂锻模和多模膛锻模。
如图3-13所示为单模堂锻模，它用燕尾槽和斜楔配合使锻模固定，防止脱出和左右移动；用键和键槽的配合使锻模定位准确，并防止前后移动。
单模膛一般为终锻模膛，锻造时常需空气锤制坯，再经终锻模膛的多次锤击一次成形，最后取出锻件切除飞边。
如何区分压铸和锻压
如何区分“压铸件”与“压铸模锻件”如何区分“压铸件”与“压铸模锻件”区分“压铸件”与“压铸模锻件”而使你少交“学费” 我国已成为了国际铸锻件（包括压铸件，普通铸件，锻压件等）的生产基地，越来越多的欧美日韩澳国家，也包括台湾地区等，将其原来自行生产或新开发的产品，转到具有典型成本与技术优势的中国大陆生产。
有两种毛坯成形工艺，它们生产出来的毛坯，是外表是非常相似的，非十分在行的专业人员，一般不容易分别出来，这就是压铸件与压铸模锻（液态模锻）件。
1.提出要区别开压铸件与压铸模锻（液态模锻）件，起码对两类厂家单位有意义：一是国内的一些中间机构，包括部件与整件厂家。
它们对外承接零部件，再在国内找一些厂家生产。
由于这两种毛坯其生产工艺各不相同，现时的市场价格也不相同，后者的报价一般比前者要高。
如果不会区分这两种毛坯，在承接业务报价时如按压铸件的低价报出，就会出现经营上的失误，影响效益甚至亏损；二是专业的铸锻件生产厂家。
由于以为后者是压铸件，可以用传统压铸工艺生产，将业务接了下来。
在开了压铸模后，最后基本上由于压铸工艺生产的毛坯存在缩孔缩松缺陷或外表缺陷，毛坯不合格，最终造成了不应有的损失。
2.压铸模锻、液态模锻与连铸连锻工艺的关系连铸连锻工艺的本质，就是在用一台设备上，在同一套模具内，其铸造充型与锻造连续完成。
连铸连锻工艺并不是一种新的工艺，它的原理有很长的历史了。
最典型、最简单的连铸连锻工艺，就是我们熟悉的液态模锻（熔汤锻造）工艺。
而压铸模锻工艺，形象地说则是一种用自动化程度更高专用设备，生产出结构与普通压铸件一样复杂的液态模锻件。
正因为如此，压铸模锻件与普通压铸件在外观上我们不易分别出来。
与连铸连锻工艺生产出来的毛坯质量相近的，是“先铸后锻”工艺。
先铸后锻工艺我们很常见：毛坯生产共需两套模具，一套用于手工普通金属模铸造，另一套则用于使用摩擦冲床或液压机完成的精锻。
压铸模锻工艺是近年来才在国际上兴起的工艺，由于受专利技术的限制，该工艺在我国还不多见。
锻造锻件基础知识
锻造锻件基础知识1. 锻造锻件基础知识2. 锻件与铸件相比有什么特点3. 锻件和铸件有什么区别4. 锻件、铸件、不锈钢的区别5. 为什么大型锻件必须要用自由锻6. 不锈钢锻件的固溶热处理工艺7. 锻件锻造基本工序8. 自由锻件设备有那些9 .自由锻件基本工序10.飞机锻件11.兵器锻件12.核电及火电锻件1.锻造锻件基础知识锻造对金属坯料（不含板材）施加外力，使其产生塑性变形、改变尺寸、形状及改善性能,用以制造机械零件、工件、工具或毛坯的成形加工方法。
锻造的种类和特点当温度超过300-400℃（钢的蓝脆区），达到700-800℃时，变形阻力将急剧减小，变形能也得到很大改善。
根据在不同的温度区域进行的锻造，针对锻件质量和锻造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。
原本这种温度区域的划分并无严格的界限，一般地讲，在有再结晶的温度区域的锻造叫热锻，不加热在室温下的锻造叫冷锻。
在低温锻造时，锻件的尺寸变化很小。
在700℃以下锻造，氧化皮形成少，而且表面无脱碳现象。
因此，只要变形能在成形能范围内，冷锻容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。
只要控制好温度和润滑冷却，700℃以下的温锻也可以获得很好的精度。
热锻时，由于变形能和变形阻力都很小，可以锻造形状复杂的大锻件。
要得到高尺寸精度的锻件，可在900-1000℃温度域内用热锻加工。
另外，要注意改善热锻的工作环境。
锻模寿命（热锻2-5千个，温锻1-2万个，冷锻2-5万个）与其它温度域的锻造相比是较短的，但它的自由度大，成本低。
坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。
另外，为防止坯料裂纹，需要时进行中间退火以保证需要的变形能力。
为保持良好的润滑状态，可对坯料进行磷化处理。
在用棒料和盘条进行连续加工时，目前对断面还不能作润滑处理，正在研究使用磷化润滑方法的可能。
2. 锻件与铸件相比有什么特点金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。
浅析精密冲压件与铸件锻件的优缺点
浅析精密冲压件与铸件锻件的优缺点精密冲压件是现在应用的最为广泛的一种加工方式，它能受到大家的青睐肯定是有它的优点的。
我们以往采用的是铸件和锻件。
现在不断的被精密冲压件所取代。
那么为什么冲压件如此受欢迎呢。
与铸件和锻件相比具有哪些优势呢。
下面我们就来看下。
首先来了解下，铸件与锻件。
铸件它是用经过熔炼炉将配比好的物料溶化后，浇入模型，冷却成型的。
铸件由于它是采用浇注成型的，这样它会看到披缝，也就是浇铸磨具合盖口。
能看到铸造褶子，表面没有光泽。
这种加工方法它大都是做小件产品，而大部件的产品就很难做到了。
锻件它是在压力机下在压力的效果下重复制作构成的，它在加工时有分为热锻和温锻冷锻，也就是说，锻件加工时是需要进行热处理的。
它相比铸件加工质量会更高些，它能承受大的冲击力作用和其它重负荷。
但这种加工方法它有一些缺陷，就是金属坏料在加热时会出现氧化的现象，还会出现脱碳。
同时如果温度控制不好，就会出现过热，过烧等情况。
所以还是有一些缺点。
而精密冲压件它是利用冲床及模具然后对不同板材等施加外力，使之产生变形或分离，从而达到具有一定形状和尺寸的一种加工工艺。
精密冲压件它具有薄、匀、轻、强的特点，加工出来的冲压件表面光滑，质量高。
可以加工大件小件零件，并且加工精度高，可以在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。
生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。
所以不管是从加工零件的质量上来看，是加工成本，加工效率上来看，精密冲压更具优势。
所以说现在很多产品的配件都是采用冲压加工方法来加工完成的。
水性冲压拉伸油以精制矿物油为基础油，添加抗磨极压剂、防锈剂、润滑剂、抗氧剂、其他助剂等调合而成。
产品广泛适用于汽车覆盖件、车门、车箱等压延成型工艺和碳钢、板材的压延成型加工。
能有效减少工件与模具的摩擦，降低磨损，具有强韧的油膜。
可有效减少划痕、划伤、烧结焊合、破裂等现象的发生。
浅谈铸件和锻件的区别
浅谈铸件和锻件的区别
您知道铸件和锻件的区别吗？今天，风电法兰领军企业山东伊莱特重工有限公司就跟您来探讨一下这个问题。
首先这两种技术不存在绝对的优劣，工程应用要考虑很多因素，只有最适合的才是最好的，下面我们就铸件和锻件的区别做一简要回答。
1、从加工难度看：
铸件的特点是容易获得其他方法不易获得复杂形状，特别是采用特殊工艺时可以获得非常精密的工件，而且表面不经加工即有理想的光洁度，而且相对来讲铸件成本较低。
锻件使用锻打设备对材料进行锻打成型，一般无法锻打出比较复杂的工件,需要较大的加工量。
2、从可靠性看：
尽管铸造技术已经有了巨大的发展，并利用计算机技术辅助优化结构设计和浇铸过程的流体几何设计，但是由于金属凝固过程的发生的一系列物理变化，会导致铸件出现合金含量内外不均、微孔、再生相沉淀、金属非金属成分混杂等问题。
通常，铸件产品要达到1类或2类接受标准的X射线/MT或PT质量会非常困难。
而这些又是核电站、热电站或石化工业内的苛刻环境所要求的标准，这些问题使得铸件很难被苛刻环境应用领域所接受。
与铸件比较，锻件具有更加均匀的结构、密度、强度完整性，尺寸精准性。
热锻造过程使得金属晶粒细化，使得材料能够达到最大可能的强度和一致性，颗粒流精密地沿着锻件的轮廓流动，连续的流线有利
于减少疲劳或常见故障的发生。
同时，锻造工艺还能帮助消除原材料先天内部缺陷，产生连贯一致的金相组织，保证优异的性能。
因此在载荷复杂的环境，如风电、特高压输电、海上作业平台；在腐蚀问题严重的地方，如深海油气、核电热电等领域锻件都能够保证较长的使用寿命和无故障服务。
锻件与铸件区别
1、铸件的特点是容易获得其他方法不易获得的形状复杂的工件；铸件成本低；可以采用特殊工艺获得精密铸件，其表面不经加工即有理想的光洁度；铸件成形简单，比锻造价格便宜；但铸件内容易出现缺陷及非致密区,在强腐蚀及高压场合国内的技术一般不能保证锻件的质量.锻件是使用锻打设备对棒料进行锻打成型，一般无法锻打出比较复杂的工件,需要较大的加工量，但锻件组织结构比较致密，不容易出现内部缺陷，因此广泛用于要求高的部件加工，如阀座、阀芯、阀杆等，在高压及强腐蚀合金阀门中，锻件阀体也被大量采用。
2、尽管铸造技术已经有了巨大的发展，并利用计算机技术辅助优化结构设计和浇铸过程的流体几何设计，但是要达到1类或2类接受标准的X射线/MT或PT质量要求仍然是极端困难的，而这些都是核电站、热电站或石化工业内的苛刻环境所要求的标准。
因此就需要进行焊接改进。
.但是，在焊补后，铸件阀门的整体质量和可靠性就变得难于保证。
有时所有这些问题都遗留在铸件焊接金属框架里。
测试杆通常针对每个温度，但是它们的分析可能是不确定的。
即使圆形测试杆表明化学特性和物理特性是可接受的，逐渐本身仍然可能存在难于察觉的有损强度或防腐能力的内部缺陷。
.根据锅炉法典第IX节定期检查的要求，在使用过程中需要定期进行检查的内容包括，铸件金属的补焊，管道焊缝。
焊补位置的纪录因此必须保存，所以在工厂运行过程中，故障发生可能与原始的制造条件和标准有关。
在铸造过程中，浇铸到模腔内的金属在凝固过程中可能会产生收缩、分离或气孔，这些问题使得“浇铸”铸件无法被苛刻环境应用领域所接受。
收缩发生在两个过程中，温度高于熔点的金属冷却时产生收缩，随后在凝固过程中进一步收缩。
第一次增加熔化金属补偿，但是固态冷却过程中的补偿就要靠加大尺寸。
.分离，或熔化物的化学分离，是在模腔内壁固化出一层后的凝固过程中发生，在很长的温度变化期间，低流动性使得小固体颗粒-晶体-以树状结构形成和生长。
最初的晶体，紧靠着模腔内壁，合金含量最少。
304铸件和锻件屈服强度对比分析
304铸件和锻件屈服强度对比分析
304不锈钢是一种常见的不锈钢材料，常用于制造各种零件和构件。
在制造过程中，常用的加工方法包括铸造和锻造，其中铸造常用于制造铸件，而锻造常用于制造锻件。
1. 材料结构：304铸件与304锻件在材料结构上有所差异。
铸件的结晶形态是由冷却速度决定的，通常具有不均匀的晶粒结构，可能存在凝固缺陷。
而锻件由于经历了高温下的塑性变形和冷却过程，通常具有更加均匀细小的晶粒结构。
2. 内在应力：铸件在制造过程中可能会产生内在应力，其中一部分可以通过热处理来消除，但某些残余应力可能会保留下来。
而锻件经历了锻造和热处理过程，可以更好地消除内在应力。
3. 强度：一般情况下，锻件的强度要高于铸件。
锻件由于经历了塑性变形和热处理过程，粒得到了细化，结构更加致密，因此锻件通常具有更高的屈服强度和抗拉强度。
4. 韧性：铸件相对于锻件在韧性方面更好。
铸件的晶粒较大且不均匀，使其具有较高的冲击吸能能力。
而锻件的晶粒细小，强度高，但韧性相对较差。
尽管304铸件和锻件在材料结构、内在应力、强度和韧性方面存在差异，但一般情况下，304锻件具有更高的屈服强度，而304铸件相对更具韧性。
选择适合的加工方法需要根据具体的应用需求和工艺要求进行评估和选择。
锻件和铸件的区别有哪些_铸件与锻件优缺点
锻件和铸件的区别有哪些_铸件与锻件优缺点铸件法兰盘的特点是容易获得其他方法不易获得的形状复杂的工件；铸件法兰盘成本低；可以采用特殊工艺获得精密铸件，其表面不经加工即有理想的光洁度；铸件成形简单，比锻造法兰盘价格便宜；但铸件法兰盘内容易出现缺陷及非致密区,在强腐蚀及高压场合国内的技术一般不能保证锻件的质量.锻件法兰盘是使用锻打设备对棒料进行锻打成型，一般无法锻打出比较复杂的工件,需要较大的加工量，但锻件法兰盘组织结构比较致密，不容易出现内部缺陷，因此广泛用于要求高的部件加工，如阀座、阀芯、阀杆等，在高压及强腐蚀合金阀门中，锻件阀体也被大量采用。
尽管铸造技术已经有了巨大的发展，并利用计算机技术辅助优化结构设计和浇铸过程的流体几何设计，但是要达到1类或2类接受标准的X射线/MT或PT质量要求仍然是极端困难的，而这些都是核电站、热电站或石化工业内的苛刻环境所要求的标准。
因此就需要进行焊接改进。
但是，在焊补后，铸件阀门的整体质量和可靠性就变得难于保证。
有时所有这些问题都遗留在铸件焊接金属框架里。
测试杆通常针对每个温度，但是它们的分析可能是不确定的。
即使圆形测试杆表明化学特性和物理特性是可接受的，逐渐本身仍然可能存在难于察觉的有损强度或防腐能力的内部缺陷。
铸件阀门或法兰内部的其它一些缺点是，凝固过程中，在不均匀收缩造成的应力集中和接近熔点温度下金属的低强度的综合作用下，出现的清晰裂缝和热撕裂。
较低的铸造温度会形成冷疤，熔化金属出现的沙粒或炉渣的累积会导致污点。
低级的铸造作业也可能造成其它缺陷。
铸件的改进要满足X射线质量的要求就要靠缺陷部位的磨削，焊补，热处理和重复测试和检验。
即使在这种情况下，阀门的阀座和垫圈面或碰焊端可能会显示需要通过重焊和机加工的细线裂缝。
铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。
在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。
锻件需要每片都是一致的，没有任何多孔性、多余空间、内含物或其他的瑕疵。
锻压 锻造 冲压
锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。
锻压主要按成形方式和变形温度进行分类。
按成形方式锻压可分为锻造和冲压两大类；按变形温度锻压可分为热锻压、冷锻压、温锻压和等温锻压等。
在锻造加工中，坯料整体发生明显的塑性变形，有较大量的塑性流动；在冲压加工中，坯料主要通过改变各部位面积的空间位置而成形，其内部不出现较大距离的塑性流动。
锻压主要用于加工金属制件，也可用于加工某些非金属，如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。
冲压靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
全世界的钢材中，有60～70％是板材，其中大部分经过冲压制成成品。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
由于冲压具有如此优越性，冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛。
铸件和锻件的区别
铸件和锻件的区别关于铸件和锻件的区别主要有以下几点：1.铸件是材料在模具中整体浇注成型，它的应力分布均匀，对受压方向没有限制。
而锻件是由同一方向的力打压而成，它内部的应力就有方向性，只能承受有方向性的压力。
相同材料，相同壁厚的铸件和锻件，在强度和晶相结构上，锻件要优于铸件。
2.对阀门来说,相同磅级、相同材料的铸件阀门的壁厚要厚于锻件。
它的耐压强度是与锻件相等的。
3.铸件对于铸造工艺的要求比较高，最大的特点是可以做出比较复杂的形状，阀门本体结构以及流道都是不规则的，铸造可以一次性成型，只要工艺过关，可以铸造出大口径的阀门本体。
锻件的致密性比较好，但是对于太复杂的流道和外形无法一次成型，往往需要模块化进行,分开锻造再焊接在一起，由此锻件的尺寸受到一定限制。
4.锻件往往不能加工出复杂，流线型的流道。
流道的加工通过车削而成,内部形成很多尖角过渡,在这些尖角处极易造成应力不均,产生开裂.5.同时模块化焊接而成的设计, 锻造阀门的阀座口径相对固定，在某些阀门尺寸上，它的口径就偏小，影响流通能力。
造成阀门流阻的加大，整个系统效率的降低。
6.由于在大尺寸阀门锻造工艺的局限,同时为节约成本，目前许多厂家通常采用阀体中心部分铸件，两端锻件的结构。
7.无论是铸件，锻件。
在加工时，都有可能产品缺陷。
铸件的主要缺陷表现在沙眼，气泡等；锻件的主要缺陷表现在大晶粒，冷硬现象，裂纹，龟裂等。
为了获得合格的产品质量,相对应的铸件需要热处理消除铸造过程中的应力,同时采用X-射线，磁粉探伤,渗透检查等检测手段。
而对锻件来说,这就需要对焊缝的严格的热处理和相应的检测手段来保证。
锻件往往需要超声波检查。
另外,要提到的是焊接工艺制定非常严格,焊接工程师的资质也是保证产品质量的关键。
8. 无论阀门采用那种原材料，都需要制造商有严格的质量控制程序，标准的检测程序来确保阀门的质量。
铸造,锻造,冲压,铸造的区别
铸造,锻造,冲压,铸造的区别一、锻造的工艺过程1、加热1.1锻造温度范围的确定锻造温度范围是指锻件由开始锻造温度（称始锻温度）到停止锻造温度（称终锻温度）的间隔。
1.1.1始锻温度的确定。
在不出现过热、过烧等加热缺陷的前提下，应尽量提高始锻温度，使金属具有良好可锻性。
使锻温度一般控制在固相线以下150~250℃。
1.1.2终锻温度的确定。
终锻温度过高，停止锻造后金属的晶粒还会继续长大，锻件的力学性能也随之下降；终锻温度过低，金属再结晶进行得不充分，加工硬化现象严重，内应力增大，甚至导致锻件产生裂纹。
2、金属在加热时易产生的缺陷2.1氧化、脱碳钢加热到一定温度后，表层的铁和炉气中的氧化性气体（O2、CO2、H2O、SO2）发生化学反应，使钢料表层形成氧化皮（铁的氧化物FeO、Fe3O4、F2O3），这种现象称为氧化。
大锻件表层脱落下来的氧化铁皮厚度可达7~8mm，刚在加热过程中因生成氧化皮而造成的损失，称为烧损。
刚加热到高温时，表层中的碳被炉气中的O2、CO2等氧化或与氢产生化学作用，生成CO或甲烷而被烧掉，这种因钢在加热时表层碳量降低的现象称为脱碳。
脱碳的钢，使工件表面变软，强度和耐磨性降低。
碳中碳的质量分数越高，加热时越易脱碳。
减少脱碳的方法是：a)采取快速加热；b)缩短高温阶段的加热时间，对加热好的坯料尽快出炉锻造；c)加热前在坯料表面涂上保护涂层。
2.2过热、过烧过热是指金属加热温度过高，加热时间过长引起晶粒粗大的现象。
过热使钢坯的可锻性和力学性能下降，必须通过退货处理来细化晶粒以消除过热组织，不能进行退火处理的钢坯通过反复锻打来改善晶粒度。
二、锻造成形金属加热后，就可锻造成形，根据锻造时所用的设备、工模具及成形方式的不同，可将锻造成形分为自由锻成形、模锻成形和胎模锻成形等三、自由锻造1、自由锻造的特点及设备1）改善组织结构，提高力学性能。
通过锻打，金属内部粗晶结构被打碎；气孔、缩孔、裂纹等缺陷被压合，提高了致密性，金属的纤维流线在锻件截面上合理分布，提高了金属力学性能。
冲压-锻压-压铸知识培训
三、压铸知识
选用原则
1.按不同品种及批量选择
2.按铸件结构及工艺参数选择
三、压铸知识 4、压铸机的选用
三、压铸知识 计算锁模力：
• 根据压铸产品选择压铸机，一项很重要的工作是计算 压铸机的锁模力是否满足，压铸机的锁模力必须大于 压铸时产品产生的涨型力，涨型力通常的计算方式为 用模具分型面上承受金属压力部分的投影面积乘以铸 造比压。如下图所示：
三、压铸知识
1、压铸机的分类
三、压铸知识
热室压铸机
热室压铸机压铸过程示意图 1—金属液 2—坩埚 3—压射冲头 4—压室 5—进口 6—通道 7—喷嘴 8—压铸模
三、压铸知识
特点：压力较小 应用：铅、锡、锌等低熔点合金铸件生产。
三、压铸知识
冷室压铸机 ---卧式
a）合模状态
b）压射
c）压射冲头回程→开模→推出压铸件
特点：结构较简单，氧化面积大 应用：适应性强，铝合金方面应用广，但不能带嵌件， 生产中心浇口压铸模结构复杂。
三、压铸知识
冷室压铸机 ---立式
a）合模→熔融合金浇人压室
b）压射→反料冲头下退→熔融合金充填型腔
c）压射冲头回程→反料冲头上升推出余料
d）开模→推出压铸件
三、压铸知识 特点：压力损失大 应用：锌、铝、镁和铜合金压铸件生产。
冲压、锻压、压铸知 识培训
内容提要
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
目录
一、冲压知识 二、锻压知识 三、压铸知识
2
一、冲压知识
定义
冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对板料 施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件 的一种压力加工方法。又称为冷冲压或板料冲压。 冲压设备
冲压零件 冲压模具 工艺条件
铸造和锻造的定义
铸造和锻造的定义
铸造和锻造是两种不同的工艺，具体定义如下：
铸造是一种将熔融的金属浇铸到模型中获得铸件的过程。
具体来说，是将铁矿石或废铁加热到液态温度区（一般1300度以上）变成铁水，然后灌入预先准备好的特定的模具中，冷却后得到相应的固体件。
铸造专业侧重的是金属熔炼过程，以及浇铸过程中工艺的控制。
锻造是将高温或常温的金属，用锤击或压床加压的方式，使金属物件具有一定的形状和尺寸，并改变它的物理性质的加工法。
具体来说，锻造包括自由锻和模锻，前者用铁榔头手工打，后者则有模具用机床打。
锻造是固态下的塑性成型，有热加工、冷加工之分，像挤压、拉拔、墩粗、冲孔等都属于锻造。
总的来说，铸造是将金属加热熔化后倒入特定模具中，经冷却凝固后获得所需形状的铸件的过程；而锻造则是将金属加热到一定温度后进行打压，用锤击或压床加压的方式使金属具有一定的形状和尺寸。
最新锻造冲压铸造的区别
最新锻造冲压铸造的区别锻造、冲压和铸造是金属加工领域中常见的三种工艺，它们在产品制造过程中扮演着不同的角色。
本文将分析并比较最新锻造、冲压和铸造三者的区别。
锻造是一种通过对金属进行加热、锻打和成形的工艺。
最新锻造技术采用了现代先进的设备和技术，以满足日益复杂的产品需求。
锻造的优点包括材料的强度高、表面光滑以及对内部缺陷的敏感度低。
这使得锻造成为制造高强度、高质量和高可靠性产品的理想选择。
例如，航空航天和汽车行业常使用锻造工艺来制造发动机零件和悬挂系统。
冲压是一种通过将金属材料置于模具中，然后施加高压力将其压制成形的工艺。
冲压广泛应用于制造汽车零件、家用电器和电子设备等领域。
最新冲压技术利用了先进的自动化和控制系统，提高了生产效率和质量。
相比于锻造，冲压的优点包括生产速度快、成本低、重复性好以及适用于大规模生产。
然而，冲压的缺点是对材料的硬度和强度要求较高，并且难以处理薄壁、复杂形状的产品。
铸造是一种通过将熔化的金属注入模具中，然后冷却凝固成形的工艺。
铸造可用于制造各种形状和尺寸的产品，例如汽车零件、船舶零件和建筑构件。
最新铸造技术包括压铸、砂型铸造和失重铸造等多种方法，以满足不同产品的要求。
铸造的优点是制造过程简单、成本低、能够制造大型产品，并且能够使用各种金属合金。
然而，铸造的表面质量和精度较锻造和冲压稍差，且对材料的性能均匀性要求较高。
综上所述，最新锻造、冲压和铸造在金属加工领域中各有优缺点。
锻造适用于制造高强度和高质量产品，冲压适用于大规模生产，而铸造适用于制造各种形状和大型产品。
选择适当的工艺取决于产品的需求和使用环境。
随着技术的不断进步，这三种工艺将继续发展，并为各行业的产品提供更好的解决方案。
铸造件 锻造件 -回复
铸造件锻造件-回复铸造件与锻造件：比较与应用场景铸造件和锻造件是常见的金属加工工艺，它们分别通过不同的加工方法来获得不同的金属制品。
本文将一步一步回答有关铸造件和锻造件的问题，以便更好地理解它们的区别与应用。
一、铸造件和锻造件简介铸造件是通过铸造工艺将液态金属浇铸到模具中，待冷却凝固后得到所需形状的制品。
它通常用于生产复杂形状、大体积的金属制品，如发动机缸体、机床床体等。
铸造件的优势在于可以生产大批量的产品，并且形状复杂度较高。
锻造件是通过将金属材料加热至可锻造温度后，在冷态或低温下施加力量，使材料发生塑性变形从而获得所需形状的制品。
锻造件通常用于生产高强度、高可靠性的金属制品，如航空发动机叶片、汽车曲轴等。
锻造件的优势在于可以获得优良的力学性能和组织结构。
二、铸造件和锻造件的区别1. 加工方法：铸造件通过液态金属浇铸成型，而锻造件通过施加力量使金属材料变形成型。
2. 工艺特点：铸造件具有复杂形状度高的特点，锻造件则具有高强度和高可靠性的特点。
3. 适用对象：铸造件适用于生产复杂形状、大体积的金属制品，锻造件适用于生产高强度、高可靠性的金属制品。
4. 材料选择：铸造件可以选择多种铸模材料，如砂型、金属型等；锻造件通常使用金属坯料进行加工。
5. 成本考虑：铸造件的生产成本相对较低，适用于大规模生产；锻造件的生产成本相对较高，适用于小批量生产。
三、铸造件和锻造件的应用场景1. 铸造件的应用场景铸造件广泛应用于通用机械、航空航天、能源化工等领域。
例如，发动机缸体和机床床体多采用铸造件制造，因为它们具有复杂的形状和大的体积要求；同时，桥梁和建筑结构中也常使用铸造件。
2. 锻造件的应用场景锻造件主要应用于高强度、高可靠性的领域，如汽车、航空航天和军工等领域。
例如，汽车曲轴和航空发动机叶片都是采用锻造工艺制造的，以保证其良好的力学性能和组织结构。
四、铸造件和锻造件的发展趋势随着科技的不断进步，铸造件和锻造件都在不断发展和改进。
锻件和铸件的区别【深度解析】
锻件和铸件的区别
内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！
更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.
铸件是直接浇注成型的，组织基本都为铸造组织，材料的力性比较差；而锻件是坯料锻造而成的，组织基本都为变形组织，材料的性能比较好，但是工艺流程比铸造长，生产成本比较高。
铸件：
优点：生产灵活，可用于生产的合金范围广泛，能生产复杂程度极高的零部件，比如发动机缸体。
另外铸造技术也是锻件以及轧制的前道工序。
缺点：产品质量不高，由于铸造过程中的吸气，夹渣，补缩不足等，会给铸件造成气孔、缩孔、缩松、夹渣等缺陷，使得铸件的机械性能大打折扣。
锻件：
锻件属于压力加工，零部件在制造过程中由于受到压力的作用，能锻合零部件中的缩孔，缩松，打碎大的枝晶，改善零件内部的偏析和夹杂的分布不均匀性，同时可以在零部件内形成有利于使用的特定织构。
以上这些都能及大地提高零件的机械性能，因此，锻件大多用于机器的关键承力部位。
锻件由于生产过程的特点，只能用来生产形状比较简单的零部件，对压力加工设备的吨位有要求，设备投资比较大。
内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！
更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.。
铸造件 锻造件 -回复
铸造件锻造件-回复铸造件与锻造件的差异与应用铸造件和锻造件是金属加工领域中常见的两类工艺，它们分别有着独特的优点和适用范围。
本文将一步一步回答铸造件和锻造件的差异及其应用。
第一步：概念和原理1. 铸造件：铸造件是通过将熔化的金属或合金倒入模具中，待其冷却凝固后形成的零件。
它可以通过多种铸造工艺来实现，如砂型铸造、金属型铸造和压铸等。
2. 锻造件：锻造件是通过对金属进行压制、锻打和镦精等工艺，将金属逐渐改变其形状并提高其力学性能的过程。
锻造通常在高温条件下进行，以利于金属的塑性变形。
第二步：材料性能差异1. 铸造件：由于铸造件是通过将金属熔化后注入模具中形成的，其内部结构相对松散，晶粒较大。
这使得铸造件通常具有较低的力学性能，如强度和韧性较差。
2. 锻造件：锻造件在锻造过程中经历了金属的塑性变形，同时也消除了缺陷和杂质。
这导致锻造件的晶粒结构更加致密，力学性能通常比铸造件更好，具有更高的强度、韧性和疲劳寿命。
第三步：适用范围的差异1. 铸造件：铸造件适用于形状复杂、内部结构要求不高的零件制造，如铸铁管道、汽车发动机缸体等。
由于铸造工艺的灵活性，可以生产大型、整体结构的零件。
2. 锻造件：锻造件通常用于制造对力学性能要求较高的零件，尤其适用于承受高载荷和高温环境的零件，如航空发动机的叶片、汽车曲轴等。
锻造可以改善金属的强度和耐磨性能，提高零件的使用寿命。
第四步：制造成本和周期1. 铸造件：铸造件的制造成本相对较低，胜在生产效率高和模具成本相对较低。
然而，铸造件的生产周期较长，由于冷却凝固的过程需要时间，所以无法快速得到所需零件。
2. 锻造件：锻造件的制造成本较高，主要由于工艺复杂和设备成本高。
然而，锻造件的生产周期相对较短，通常可以在较短的时间内完成。
这使得锻造件在某些紧急情况下具有优势。
综上所述，铸造件和锻造件在材料性能、适用范围以及制造成本和周期等方面存在明显的差异。
选择适合的制造工艺取决于所需零件的具体要求和应用环境。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1、（锻件）是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。
这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。
铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。
在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。
锻件需要每片都是一致的，没有任何多孔性、多余空间、内含物或其他的瑕疵。
这种方法生产的元件，强度与重量比有一个高的比率。
这些元件通常被用在飞机结构中。
锻件的优点有可伸展的长度、可收缩的横截面；可收缩的长度、可伸展的横截面；可改变的长度、可改变的横截面。
锻件的种类有：自由锻造/手锻、热模锻/精密锻造、顶锻、滚锻和模锻。
2、（铸件）用铸造方法获得的金属物件，即把熔炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其他方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。
3、（冲压件）通过冲床和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法，得到的工件就是冲压件。
冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。
汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。
仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。
冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。
由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。
冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。
热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。
生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。
冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。
成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。
在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。
冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。
五金冲压件
冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。
在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。
模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。
模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。
模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。
模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。
冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。
以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。
在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。
因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。