铸件外观缺陷图
铸件缺陷分析PPT课件
铸件在凝固末期或刚凝固 后不久产生的裂纹。
03
铸件缺陷形成原因及机理分析
原材料因素
原材料质量
使用不合格或质量差的原材料， 如废钢、生铁等，其中含有的杂 质元素和气体可能导致铸件缺陷 。
原材料配比
原材料配比不合理，如碳、硅等 元素含量过高或过低，会影响铸 件的凝固过程和机械性能。
熔炼工艺因素
熔炼温度
介绍了常用的铸件缺陷检测与评估方法，如目视检查、无损检测、 金相分析等，以及各种方法的优缺点和适用范围。
缺陷预防与控制措施
重点讲解了铸件缺陷的预防和控制措施，包括优化铸造工艺、提高原 材料质量、加强过程监控等方面。
学员心得体会分享
知识收获
学员们表示通过本次课程，对铸件缺陷的类型、成因、检 测与评估方法有了更深入的了解，对铸件质量控制的重要 性有了更深刻的认识。
其他可能影响因素
生产环境
生产环境中的温度、湿度和清洁度等因素对铸件质量也有一 定影响。例如，湿度过高可能导致型砂粘结力下降，温度过 高则可能导致铁液冷却速度过快。
操作技能
操作工人的技能水平和经验对铸件质量也有重要影响。例如 ，合箱时定位不准确、浇注时铁液温度控制不当等都可能导 致铸件缺陷。
04
铸件缺陷预防措施与改进方法
控制熔炼温度
根据原材料成分和熔炼设备特点， 合理设置熔炼温度，避免过高或 过低的熔炼温度对铸件质量产生 不良影响。
调整化学成分
通过添加合金元素和调整废钢、生 铁等原材料的配比，控制铁水的化 学成分，提高铸件的力学性能和耐 蚀性。
减少熔炼杂质
采取过滤、除渣等措施，减少熔炼 过程中产生的氧化物、硫化物等杂 质，提高铁水的纯净度。
夹渣和夹杂物
01属夹杂物，夹杂 物则是金属或非金属杂质。
压铸件外观通用检验标准(带图实例)
压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
铸件外观缺陷图
铸件常见缺陷常见缺陷缺陷的分类：铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、残缺类缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格六大类。
1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、等。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：其表面一般比较光滑,主要呈梨形\圆形和椭圆形.一般在铸件表面露出,大孔常孤立存在,小孔则成群出现。
(如图)产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔壁粗糙并带有技状晶,常出现在铸件最后凝固的部位,广义的缩孔包括缩松。
(如图)产生的原因是：金属在液体及凝固期间由于补缩不良而产生的孔洞，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔.助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松,铸件有缩松的部位,在气密性实验时易渗漏。
(如图)产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：铸件浇注位置上表面的非金属夹杂物。
通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。
(如图)产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：铸件内部或表面带有砂粒的孔洞(如图)。
产生的原因是：型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
1.1.6铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
铸件中常见缺陷
铸件中常见的主要缺陷有：1.气孔这是金属凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部形成的小空洞，其内壁光滑，内含气体，对超声波具有较高的反射率，但是又因为其基本上呈球状或椭球状，亦即为点状缺陷，影响其反射波幅。
钢锭中的气孔经过锻造或轧制后被压扁成面积型缺陷而有利于被超声检测所发现，如图2.2所示。
2.缩孔与疏松铸件或钢锭冷却凝固时，体积要收缩，在最后凝固的部分因为得不到液态金属的补充而会形成空洞状的缺陷。
大而集中的空洞称为缩孔，细小而分散的空隙则称为疏松，它们一般位于钢锭或铸件中心最后凝固的部分，其内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。
由于热胀冷缩的规律，缩孔是必然存在的，只是随加工工艺处理方法不同而有不同的形态、尺寸和位置，当其延伸到铸件或钢锭本体时就成为缺陷。
钢锭在开坯锻造时如果没有把缩孔切除干净而带入锻件中就成为残余缩孔（缩孔残余、残余缩管），如图2.3、2.4、2.5所示。
如果铸件的型模设计不当、浇注工艺不当等，也会在铸件与型模接触的部位产生疏松，如图2.28所示。
断口照片中的黑色部分即为疏松部位，其呈现黑色是因为该工件已经过退火处理，使得疏松部位被氧化和渗入机油所致。
图2.28 W18钢铸件-用作铣刀齿，采用超声纵波垂直入射多次底波衰减法发现的疏松断口照片3.夹渣熔炼过程中的熔渣或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内，就形成了夹渣缺陷。
夹渣通常不会单一存在，往往呈密集状态或在不同深度上分散存在，它类似体积型缺陷然而又往往有一定线度。
4.夹杂熔炼过程中的反应生成物（如氧化物、硫化物等）-非金属夹杂，如图2.1和2.6，或金属成分中某些成分的添加料未完全熔化而残留下来形成金属夹杂，如高密度、高熔点成分-钨、钼等，如图2.29，也有如图2.24所示钛合金棒材中的纯钛偏析。
（a）（b）（c）（d）（e）图2.29 BT9钛合金锻制饼坯中的钼夹杂：（a）剖面低倍照片；（b）X射线照相底片；（c）C扫描显示（图中四个白色点状显示为同一个缺陷，是使用水浸点聚焦探头以不同灵敏度检测的结果，其他分散细小的白色点状为与该缺陷无关的杂波显示）；（d）B扫描显示；（e）3D显示5.偏析铸件或钢锭中的偏析主要指冶炼过程中或金属的熔化过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能有别于整个金属基体的力学性能，差异超出允许标准范围就成为缺陷，如图2.23和2.24、2.27所示。
(推荐)铸件外观缺陷图
铸件常见缺陷常见缺陷缺陷的分类：铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、残缺类缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格六大类。
1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、等。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：其表面一般比较光滑,主要呈梨形\圆形和椭圆形.一般在铸件表面露出,大孔常孤立存在,小孔则成群出现。
(如图)产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔壁粗糙并带有技状晶,常出现在铸件最后凝固的部位,广义的缩孔包括缩松。
(如图)产生的原因是：金属在液体及凝固期间由于补缩不良而产生的孔洞，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔.助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松,铸件有缩松的部位,在气密性实验时易渗漏。
(如图)产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：铸件浇注位置上表面的非金属夹杂物。
通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。
(如图)产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：铸件内部或表面带有砂粒的孔洞(如图)。
产生的原因是：型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
1.1.6铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
缺陷种类图
压铸产品缺陷图示缺陷种类图例1.流痕其他名称：条纹特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展倾向，用抛光法能去除。
2.冷隔其他名称：冷接特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙。
呈现不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力作用下有发展趋势。
3.擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
4. 凹陷其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边特征：铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
5.气泡其他名称：鼓泡特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
6.气孔其他名称：空气孔特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的空洞。
7.缩孔其他名称：缩空、缩眼特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。
8.花纹特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用砂布稍擦几下即可去除。
9.裂纹特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。
裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。
10.欠铸其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。
11.印痕其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。
特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。
12.网状毛刺其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
13.有色斑点其他名称：油斑、黑色斑点、积炭特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
14.麻面特征：充型过程中由于模具温度或合金温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。
常见铸件缺陷分析
常见铸件缺陷分析缺陷种类，缺陷名称生产原因多肉类飞翅（飞边）1.砂型表面不光洁，分型面不增整2.合理操作xx准确3.砂箱未固紧4.未放压铁，或过早除去压铁5.芯头与芯座间有空隙6.压射前机器调整、操作不正确7•模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效8.模具强度不够，发生变形9.铸件投影面积过大，锁模力不够10.型壳内层有裂隙，涂料层太薄毛刺1•合型操作不准确2•砂箱未固紧3•芯头与芯座间有空隙4•分型面加工精度不够5•参考飞翅内容抬箱1.砂箱未固紧2.压铁质量不够，或过早除去压铁胀砂1.砂型紧实度低：壳型强度低2.砂型表面硬度低3.金属液压头过高冲砂1.砂型紧实度不够，型壳强度不够2.浇注系统设计不合理3.金属流速过快，充型不稳定4.压射压力过高，压射速度过快5.金属液头过高掉砂1.合型操作不正确2.型砂紧实度不够3.型壳强度不够，发生破裂铸件缺陷分析缺陷种类缺陷名称产生原因多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆）1.铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅2.合金液有偏析倾向3.凝固温度范围宽或凝固速度过慢xx类气孔、针孔1.铸件结构设计不正确，热节过多、过大2.铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅3•凝固温度范围宽，凝固速度数低4.合金液含气量高，氧化夹杂物多5 •凝固时外压低6.冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透7.铜合金脱氧不彻底8.浇注温度过高，浇注速度过快缩孔1.铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小：热节过多、过大2.浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固3.冒口补缩效率低4.浇注温度过高5.压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理6.比压太小，余料饼术薄，补压不起作用7.内浇道厚度过小，溢流槽容量不够8.熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难缩松疏松1.合金的凝固温度范围宽，或凝固速度低2.合金液体含气量高，透气性差3.参见缩孔类裂纹、冷隔类冷裂1.铸件结构设计不合理，如易变形产品道部位未加工艺加强肋，未给出预变形量：壁厚悬殊等2.铸型、型壳、砂芯、模具等退让性差3.铸件冷却过程中，冷却不均匀4.铸型、型壳、模具温度过低5.钢液中含氧量过高6.铸件落砂过早7.水爆温度过高热裂1.铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，造成过渡区应力集中2.铸型、型壳、型芯，模具退让性差3.压铸件留模时间过长4.浇注温度过高：晶粒粗大5.合金液中气体、夹杂含量过高6.凝固温度过高，凝固速度慢7.抽芯、顶出机构在工作中偏料，受力不均匀8.铸件冷却时，热量分布不均匀，有局部过热冷隔1.铸型，模具等温度过低2.浇注系统设计不合理，浇道流程过长3.浇注温度过低4.全金液在型腔中分股过细，融合不良5.合金液压头过小，流速度过低6 .溢流槽位置不正确表面缺陷类鼠尾沟槽1.砂型紧实度不够：或紧实度过紧2.型砂湿拉伸强度低3.型壳内表面层的热膨胀大于加固层，熔烧、浇注时发生分层表面缺陷类砂结疤1.型砂紧实度不够，表面不光洁2.熔烧、浇注时，型壳分层、破裂3.合金液压头过高4.浇注时混入熔渣、熔剂等5.浇注温度过高机械粘砂1.砂型紧实度不够2.型砂粒度太粗3.合金液压头过高4.浇注温度过高化学粘砂1.合金液压头过高2.浇注温度过高3.型砂、型壳耐火度不够4.制壳材料中，杂质含量过高，和钢液发生化学作用5.钢液中含氧量过高表面粗糙、皱皮1.型砂强度不够2.砂型紧实度不足，表面粗糙：未挂涂料3.制壳时表面层涂挂后未经充分自然干燥立即刊进行硬化，表面层因急剧收缩而变成皱皮，同时有NaCL及水分浓缩现象，脱腊后型壳内表面就形成皱皮缩陷1.铸件结构设计不合理，有水平的大平面：热节过多，过大2.铸型、型壳发气量大，排气不畅3.xx、冒口配合不合理，补缩效率低4.压射压力不稳定，比压过低5.参考缩孔各内容夹杂物1.砂型紧实度不够2.型壳涂料涂层不均匀，用量过多，涂料堆积3.型壳表面残留硬化剂冷豆1.浇注时断流2.浇注速度过大，充型不平稳3.压射压力过高，压射速度快夹渣类渣气孔砂眼1.铸型或模具表面不清洁，有锈蚀或残留物2.xx不彻底，型壳内残留蜡料3.xx表面未清干净，未挂涂料4.型壳存放时间长，表面长白毛，内表面酥松，剥落5.合金熔化时间过长，气体、夹杂物含量高6.充型速度过快7.合金液压头过大8.浇注温度过高9.模组焊接处有沟槽、缝隙，涂料被合金液冲刷10.砂型紧实度不够残缺类浇不到1.型壳、铸型、型芯发气时高，排气不畅，形成背压2.铸型、模具等温度过低3.合金液压头过小4.浇注温度过低5.铸件局部壁厚太小6.参见冷隔各内容未浇满7•合金液质量不够跑火1.合金液压头过大2.浇注温度过高3.参见飞翅、毛刺各条内容形状及质量差错类变形1.铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，易变形，易变部位未加工艺加强肋或放预变形量2.铸型，模具退让等3.浇注系统，冒口位置设计不合理，不利定向凝固，冷却时不均匀4.铸件顶出温度过高5.铸件顶出力不均匀，顶出机构偏斜6.排溢系统设计不合理，引起收缩时变形性能、成分、组织不合格类石墨漂浮1.炭当量过高2.壁厚过大球化不良1.含硫、氧量过高2 •球化剂不足3.球化处理不、工艺不正确脱碳1.钢液和型壳内氧化性气氛相互作用，浇注后又未用罩壳盖紧，也未滴煤油之类，在型内制造还原性气氛2.浇注温度过低。
压铸件缺陷汇总(图文)
解决方法
适当提高浇注温度/模具温度
改变合金成分，提高流动性
改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件合理使用脱模剂
解决方法
改进制件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角
缺陷名称流痕
缺陷名称
缺陷等级
缺陷释义合金液未充满型腔，制件上出现填
解决方法降低浇注温度
解决方法适当降低模温
解决方法增加脱模角度
缺陷名称缩痕
解决方法
解决方法模具进行表面氮化或氧化处理合理选用脱模剂
合理使用脱模剂
解决方法提高注射压力
解决方法
解决方法
解决方法增加锁模力
解决方法见“铸造毛刺”的解决方法。
铸件常见缺陷(图文并貌)
压铸日常缺陷及分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。
目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净;2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。
丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。
一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。
合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。
一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250 mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。
文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料不进行T6处理. 2.若进行T6处理,表面会变色(灰暗3.变形与否,取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4.把刚出模的压铸件放进水里,起不到T6的效果.锌合金电镀起泡。
铝合金压铸常见缺陷及形成原因
铝合金压铸件常见外观缺陷
外观：网状毛翅原因
特征
产生原因
防止措施
1 压铸模型腔表面龟裂
1 加强模具的日常保养
2
压铸模材质不当或热处理工艺 不正确
2
确选用压铸模材料及热处理工艺
网状发丝一样凸
3 压铸模冷热温差变化大
起或凹陷的痕迹，随
压铸次数增加而不断
扩大和延伸。
4 浇注温度过高
压铸模要定期或压铸一定次数后退 3 火，消除内应力；合理选择模具冷
3
分型面上杂物未清理干净
3 清洁型腔及分型面
4 模具强度不够造成变形
4 增加模具厚度和支撑柱
5
镶块、滑块磨损与分型面不平 齐
5
修整模具
铝合金压铸件常见内部缺陷 内部：气孔
特征:解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
铝合金压铸件常见内部缺陷
内部：气孔原因
特征
产生原因
防止措施
合金液导入方向不合理或金属
狭小而长，在外力作
用下有发展趋势。冷 4 .模具，特别是型芯温度太低 4 提高模温，模温要稳定
裂:开裂处金属没被氧
化.热裂:开裂处金属已
被氧化。
5
铸件壁存有剧烈变化之处，收 缩受阻，尖角位形成应力
5
改变铸件结构，加大圆角，加大出 模斜度，减少壁厚差
6 留模时间过长，应力大
6 缩短开模及抽芯时间
7 顶出时受力不均匀
7
变更或增加顶出位置，使顶出受力 均匀
铝合金压铸件常见外观缺陷
外观： 变形、磕碰
变形
磕 碰 前
磕 碰 后
特征:压铸件几何形状与图纸不符或整体变形/局部变形。
铸件常见缺陷(图文并貌)
铸件常见
缺陷
名称砂眼气孔缩孔
图
片
注释在铸件表面或内部有充塞着型
砂的孔眼。
在铸件内部、表面或近于表面
处有大小不等的光滑孔眼。
一
般为圆球形或近似于球形的团
球形孔洞，孔壁光滑。
形状为不规则的封闭或敞露的
孔洞，孔壁粗糙并带有枝晶
状，常出现在铸件最后凝固的
部位（热节处）。
名称粘砂冷隔冲砂
图片
注释在铸件表面上、全部或部分覆
盖着金属与砂的混合物，或一
层烧结的型砂，致使铸件表面
粗糙。
冷隔是铸件上未完全融合的缝
隙或洼坑，其交接边缘呈圆
角，多出现在远离浇口的铸件
宽大上表面和薄壁处、金属流
股汇合处或激冷部位。
铸件表面上有粗糙不规则的金
属瘤状物，常位于浇口附近。
在铸件其它部位则往往出现砂
眼。
披 缝毛 刺浇 不 足披缝是铸件表面上厚薄不均匀的片状金属突起物，常出现在铸件分型面和芯头部位。
毛刺是铸件表面上刺状金属突起物，常出现在型和芯的裂缝处，形状极不规则。
由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。
掉 砂缺 损变 形
铸件表面的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。
在铸件其它部位则往往出现砂眼或残缺。
在铸件清理或搬运时，损坏了铸件的完整性。
由于收缩应力或型壁变形、开裂引起的铸件外形和尺寸与图纸不符。
常见铸造缺陷图文并茂，内附视频
常见铸造缺陷图⽂并茂，内附视频⼀、铸造的定义及原理⾦属铸造是将把熔化的⾦属液注⼊⽤耐⾼温材料制作的中空铸型内，冷凝后得到预期形状的制品，这就是铸造。
所得到的制品就是铸件。
液体⾦属→充型→凝固收缩→铸件⼆、铸造的分类1. 重⼒铸造是指⾦属液在地球重⼒作⽤下注⼊铸型的⼯艺，也称浇铸。
其⾦属液⼀般采⽤⼿⼯倒⼊浇⼝，依靠⾦属液⾃重充满型腔、排⽓、冷却、开模得到产品。
2.压⼒铸造在⾼压作⽤下，使液态或半液态⾦属以较⾼的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压⼒下成型和凝固⽽获得铸件的⽅法。
三、⼯艺常见缺陷⼀、⽓孔形成原因：1.液体⾦属浇注时被卷⼊的⽓体在合⾦液凝固后以⽓孔的形式存在于铸件中2.⾦属与铸型反应后在铸件表⽪下⽣成的⽪下⽓孔3.合⾦液中的夹渣或氧化⽪上附着的⽓体被混⼊合⾦液后形成⽓孔因砂芯未烘⼲造成的侵⼊性⽓孔 | ⽓孔实物，1x⼆、疏松形成原因1.合⾦液除⽓不⼲净形成疏松2.最后凝固部位不缩不⾜3.铸型局部过热、⽔分过多、排⽓不良铸件疏松三、夹杂形成原因1.外来物混⼊液体合⾦并浇注⼈铸型2.精炼效果不良3.铸型内腔表⾯的外来物或造型材料剥落四、夹渣形成原因1.精炼变质处理后除渣不⼲净2.精炼变质后静置时间不够3.浇注系统不合理，⼆次氧化⽪卷⼊合⾦液中4.精炼后合⾦液搅动或被污染五、裂纹形成原因1.铸件各部分冷却不均匀2.铸件凝固和冷却过程受到外界阻⼒⽽不能⾃由收缩，内应⼒超过合⾦强度⽽产⽣裂纹六、偏析形成原因合⾦凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同，多数情况液相溶质富集⽽⼜来不及扩散⽽使先后凝固部分的化学成分不均匀七、成分超差形成原因1.中间合⾦或预制合⾦成分不均匀或成分分析误差过⼤2.炉料计算或配料称量错误3.熔炼操作失当，易氧化元素烧损过⼤4.熔炼搅拌不均匀、易偏析元素分布不均匀⼋、针孔形成原因合⾦在液体状态下溶解的⽓体（主要为氢），在合⾦凝固过程中⾃合⾦中析出⽽形成的均布形成的孔洞下⾯是常见铸造缺陷的视频，看完后理解更深刻：四. 铸造缺陷专业词汇A . 尺⼨，形状缺陷铸造缺陷 casting defects尺⼨超差 impropershrinkage allowance尺⼨不合格 wrong size模样错误 excess rappingof pattern, deformed pattern, pattern error壁厚不均 differentthickness铸型下垂 mold sag错型 mold shift,shift, miss-match, cross-joint舂移 ram off, ramaway塌型 mold drop,drop off, drop out, drop sticker上型下沉，沉芯 sag( 上型和型芯下垂导致壁厚减⼩）飞翅 fins, jointflash翘曲 warp age,buckling, warping, camber铸件变形 warped casting挤箱 push up, cramp-off型裂 broken mold,cracked掉砂 crush ofmold, crush变形 deformation,casting distortion, warped castingB. 缩孔（由凝固收缩引起 )缩孔 shrinkage,shrinkaged cavity内部缩孔 internal shrinkage,dispersed shrinkage, blind shrinkage敞露缩孔 open shrinkage,external shrinkages, sink marks, depression缩松 porosity,shrinkage porosity, leakers, micro shrinkage, disperded shrinkage缩陷 sink marks,draw, suck-in芯⾯缩孔 core shrinkage内⾓缩孔 cornershrinkage, fillet shrinkage出汗孔 extruded bead,exudation线状缩孔 fissure likeshrinkageC. ⽓体缺陷（由⽓体引起的孔）⽓孔 blowholes,gas hole, blow针孔 pinholes裂纹状缺陷，线状缺陷 fissure defectsD. 裂纹裂纹 crack缩裂 shrinkagecrack季裂 seasoncracking, season crack应⼒热裂 hot cracking,hot tearing, hot tear淬⽕裂纹 quench crack,quenching crack应⼒冷裂 cold cracking,breakage, cold tearing, cold tear龟裂 crack激冷层裂纹，⽩裂 chill crackE. 夹杂物夹渣 slaginclusion, slag blowholes砂眼 sandinclusion, raised sand, sand hole其他夹杂物 the other inclusion胀砂 push up,cramp-off, sand hole掉砂 crush, crushof mold硬点 hard spot浮渣 dross ( 浇注后在铸型内形成的缺陷，尤其是⽯墨、氧化物和硫化物的线状缺陷的总称，另外，浇注过程中被卷进去的缺陷成为夹渣和砂眼，两者的区别是形成原因不同）⽯墨浮渣 graphite dross,carbon dross氧化⽪夹渣 oxide dross, oxideinclusion, skins, seams硫化物熔渣 sulfide dross沉淀物 sludge夹渣物 sand inclusion,oxide inclusion, skins, seams⿊点，⿊渣 black spots, lustrous carbon涂料夹渣 blacking,refractory coating inclusions光亮碳膜 lustrous carbonfilms, kish tracksF. 外观缺陷浇不⾜ misrun, shortrun, cold lap, cold shut冷隔 cold shut,cold laps轻度冷隔 seam两重⽪ plate皱⽪ surface fold,gas run, elephant skin, seams, scare, flow marks漏箱 run-out,runout, break-out, bleeder漏芯 mold drop,stiker未浇满 short pours,short run, poured short⽓孔 blowholes, blow飞翅 fins，joint flash胀砂，⽓疱 swell, blister芯撑未融合 chaplet shut,insert cold shut, unfused chaplet热粘砂 burn in热痕 flow marks内渗⾖，冷⾖，冷隔 internal sweating, coldshot, shot iron外渗物 sweating磷化物渗⾖ phosphide sweat铅渗⾖ lead sweat锡渗⾖ tin sweat掉砂 rat, sticker （型砂的⼀部分附着在模样上⽽形成的表⾯缺陷）G. 型芯缺陷砂芯断裂 crushed core,broken core砂芯压碎 broken core芯⾯缩孔 core blow砂芯缩孔 core blow砂芯下垂 sag core,deformed core砂芯弯曲 deformed core漂芯 shiftedcore, core raise, raised core, mold element cutout偏芯 core shiftH. 表⾯缺陷沾砂 burn on,sand burning, burn in , penetration粘型（⾦属型） fusion两重⽪ laminations ,plat机械粘砂 penetration ,metal penetration夹渣结疤 scabs ,expansion scabs , corner scab表⾯粗糙 rough casting ,rough surface⿏尾 buckle , rattail涂料结疤 blacking scab ,wash scabs烘⼲不⾜ sever surface ,wash scabs熟痕 surfacedefect casting by combination of gas and shrinkage ( 在靠近厚断⾯处形成下陷的蛇状伤痕）涂料剥落 wash erosion⽓疱 blister ,surface or subsurface blow hole⽓疱 blister ,surface or subsurface blow hole表⾯粗糙 rough surface ,seems , scars起⽪ stripping剥落结疤 pull down ,spalling scab伤痕 crow’s feet⿇⾯ pittingsurface , orange peel , alligator skin热裂痕 surface folds, gas runs泡疤表⾯ surface folds ,gas runs象⽪状皱⽪ surface fold , gasrun , elephant skin皱⽪ surface fold, gas run , seams , scare , flow marks波纹 wave冲砂 wash冲蚀 erosionI. 组织缺陷（铸铁 )球化不良 poor nodularity, degenerated graphite蠕墨化不良 degeneratedgraphite异常⽯墨 abnormalgraphite开花状⽯墨 exploded graphite过冷⽯墨 under cooledgraphite , D-type graphite⽯墨细⼩颗粒 chunky graphite⽯墨粗⼤ kish graphite ,kish整列⽯墨 aligned graphite⽯墨漂浮 floated graphite⽯墨魏⽒组织 Widmannstattengraphite⿇⼝ mottled castiron , mottle灰点 mottle反⿇⼝ inverse mottle( 与⿇⼝相反，在薄断⾯处和尖⾓处形成的⿇⼝）⽩⼝ chill反⽩⼝ reverse chill ,inverse chill冷⾖ extruded bead, exudation , internal sweating退⽕不⾜ miss annealing ,incomplete annealing粗⼤枝晶组织 coarsened dendritic反偏析 inversesegregation⽐重偏析 gravity segregation溶质偏析 solutesegregation宏观偏析 macroscopicsegregation微观偏析 microscopicsegregationJ. 断⼝缺陷表⾯铁素体 ferrite rim表⾯珠光体 pearlite rim⽩缘，脱碳 pearlitic rim ,picture frame , pearlite layer不均匀断⼝ heterogeneousfractured surface不均匀断⼝ heterogeneousfractured surface破碎激冷层 scattered chillstructure , cold flakes晶粒粗⼤ rough grain尖钉状断⼝ spiky fracturedsurface冰糖状断⼝ rock candy fracturesurfaceK. ⼒学性能缺陷硬点 hard spot ( 对铸件，硬点是硬区、⽩⼝或冷⾖等⼒学性能缺陷的总称；对铝合⾦，硬点是铸件内各种⾼硬度相，如初晶Si相、⾦属间化合物、氧化物，偏析等总称）硬度不良 poor hardness ,too high or low hardnessL. 使⽤性能缺陷腐蚀性不良 poor corrosionresistance切削性不良 poor machinability⿇点 torn surface锌晶间腐蚀 zinc intergranularcorrosion电导率不良 poor electricalconductivityM. 其他缺陷残留飞翅 residual fin残留⿊⽪ residual blackskin浇道冒⼝断⼝缺⾁ broken casting at gate ,riser or vent端部缺⾁ inside cut切⼝缺⾁（压铸件） inside cut翘曲 ( 喷丸引起） camber , excessivecleaning铸件弯曲 ( 铸件变形） warped casting , casting distortion , deformed mold , mold creep打磨缺⾁ crow’s feet铸造管理缺陷裂纹 crack压痕 impression残留物型砂残留 sand inclusions喷丸粒残留 residual shot锌蒸汽向炉壁渗透 zinc infiltration intorefractory航空⽆损检测砖家NDT 微论坛官⽅公众号。
铸件缺陷分析及防止措施
称为脉纹。
规则。
布不均.数量不够，紧箱操作不当，金属液压头过大，造成抬型。
2.毛刺形成原因
1）型、芯砂成分或混制工艺不当，使型、芯砂性能低下不均。
2）型、芯紧实不均匀，局部紧实度过大或过小，使型、芯在起模、烘干、存放、搬运和浇注过程中开
裂。
3）型、芯烘干规范不正确，烘干不足或过烧，导致型、芯开裂。
4）干型、干芯或自硬砂型、芯在放置过程中吸湿返潮，强度下降，浇注时开裂。
铸件常见缺陷分析表
缺陷 缺陷 类别 名称
定义和特征
检验与鉴别
原因分析
飞翅(飞 1.飞翅：又称飞边或披缝，是产生在分型面、分芯面、芯头、活 肉眼外观检查。注意区分飞翅和毛刺：飞翅出 1.飞翅形成原因 1）分型面、分芯面、芯头间隙过大。2）模样、芯盒、砂箱或金属型变形，使分型面
边、披 块及型与芯结合面等处，通常垂直于铸件表面的厚度不均匀的薄 现在型-型、型-芯、芯-芯接合面上，成连片 、分芯面、芯头芯座贴合不严。3）由于型、芯放置和烘干不当等原因，使型、芯变形，导致分型面、
与掉落的砂块相似，通常伴有残缺；胀砂一般 动或冲击，使型、芯局部砂块掉落。
发生在铸件侧面和下部，边缘与铸件本体平滑
过渡；夹砂与发生在铸件上表面的掉砂极其相
似，这时，掉砂缺陷内也裹有砂块，但其边缘
的金属与铸件本体相连，而夹砂的金属边缘尖
锐，一般不与铸件本体相连。
防止方法
补救措施
1.飞翅的防止 1）改进工艺设计，合理选择参数，严格检修模样和芯盒，使 飞翅和毛刺一般不会使铸件报废，但
缝)、毛 片状金属突起物。2.毛刺：是铸件表面的刺状金属突起物，常出 状，系接合面间隙过大所引起；毛刺系型、芯 分芯面、芯头与芯座贴合不严。4）修型、芯时，误将棱边修圆。 5）铸型装配时芯头磨小，芯头间隙
铸件中常见缺陷
铸件中常见的主要缺陷有：1.气孔这是金属凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部形成的小空洞，其内壁光滑，内含气体，对超声波具有较高的反射率，但是又因为其基本上呈球状或椭球状，亦即为点状缺陷，影响其反射波幅。
钢锭中的气孔经过锻造或轧制后被压扁成面积型缺陷而有利于被超声检测所发现，如图2.2所示。
2.缩孔与疏松铸件或钢锭冷却凝固时，体积要收缩，在最后凝固的部分因为得不到液态金属的补充而会形成空洞状的缺陷。
大而集中的空洞称为缩孔，细小而分散的空隙则称为疏松，它们一般位于钢锭或铸件中心最后凝固的部分，其内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。
由于热胀冷缩的规律，缩孔是必然存在的，只是随加工工艺处理方法不同而有不同的形态、尺寸和位置，当其延伸到铸件或钢锭本体时就成为缺陷。
钢锭在开坯锻造时如果没有把缩孔切除干净而带入锻件中就成为残余缩孔（缩孔残余、残余缩管），如图2.3、2.4、2.5所示。
如果铸件的型模设计不当、浇注工艺不当等，也会在铸件与型模接触的部位产生疏松，如图2.28所示。
断口照片中的黑色部分即为疏松部位，其呈现黑色是因为该工件已经过退火处理，使得疏松部位被氧化和渗入机油所致。
图2.28 W18钢铸件-用作铣刀齿，采用超声纵波垂直入射多次底波衰减法发现的疏松断口照片3.夹渣熔炼过程中的熔渣或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内，就形成了夹渣缺陷。
夹渣通常不会单一存在，往往呈密集状态或在不同深度上分散存在，它类似体积型缺陷然而又往往有一定线度。
4.夹杂熔炼过程中的反应生成物（如氧化物、硫化物等）-非金属夹杂，如图2.1和2.6，或金属成分中某些成分的添加料未完全熔化而残留下来形成金属夹杂，如高密度、高熔点成分-钨、钼等，如图2.29，也有如图2.24所示钛合金棒材中的纯钛偏析。
（a）（b）（c）（d）（e）图2.29 BT9钛合金锻制饼坯中的钼夹杂：（a）剖面低倍照片；（b）X射线照相底片；（c）C扫描显示（图中四个白色点状显示为同一个缺陷，是使用水浸点聚焦探头以不同灵敏度检测的结果，其他分散细小的白色点状为与该缺陷无关的杂波显示）；（d）B扫描显示；（e）3D显示5.偏析铸件或钢锭中的偏析主要指冶炼过程中或金属的熔化过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能有别于整个金属基体的力学性能，差异超出允许标准范围就成为缺陷，如图2.23和2.24、2.27所示。
铸件缺陷分析
胀砂
㈠ 多 肉 类 缺 陷
铸件内、外表面局部胀大 形成不规则瘤状金属突起物，使铸件 肉眼外观检查，须与冲砂 掉砂、夹砂、 须与冲砂、 铸件内、外表面局部胀大，形成不规则瘤状金属突起物 使铸件 肉眼外观检查 须与冲砂、掉砂、夹砂、粘砂 形成不规则瘤状金属突起物 重量增大。 等缺陷相区别。胀砂一般不伴生其他缺陷，缺 重量增大 等缺陷相区别 胀砂一般不伴生其他缺陷， 胀砂一般不伴生其他缺陷 陷内不裹含砂粒和砂块，缺陷表面易清理。冲 陷内不裹含砂粒和砂块，缺陷表面易清理 冲 砂和掉砂往往在铸件其他部位或在冒口中伴有 砂和掉砂 伴有 砂眼，冲砂 冲砂缺陷还往往与浇注系统位置 与浇注系统位置及注入 砂眼 冲砂 与浇注系统位置 型腔的金属液流向有关 夹砂 金属液流向有关；夹砂 金属液流向有关 夹砂缺陷内裹有砂块 内裹有砂块 或砂粒，有时也伴有砂眼 有时也伴有砂眼缺陷；粘砂 粘砂缺陷表面 或砂粒 有时也伴有砂眼 粘砂 粘附着一层难以清除 金属和砂粒的混合物 难以清除的金属和砂粒的混合物 难以清除 金属和砂粒的混合物。 砂型或砂芯表面局部砂芯被充型金属液流冲刷掉，在铸件表面相 砂型或砂芯表面局部砂芯被充型金属液流冲刷掉 在铸件表面相 应部位形成粗糙不规则金属瘤状物，常位于浇面附近 被冲刷掉 应部位形成粗糙不规则金属瘤状物 常位于浇面附近。被冲刷掉 常位于浇面附近 的砂子常在铸件内形成砂眼。 的砂子常在铸件内形成砂眼 肉眼外观检查。注意它与胀砂、掉砂、夹砂结 肉眼外观检查 注意它与胀砂、掉砂、 注意它与胀砂 疤和粘砂的区别。判定冲砂时，除应根据其外 疤和粘砂的区别 观特征以区别于夹砂结疤和粘砂外，还应注意 它与浇注系统结构、内浇道开设位置、金属液 在型腔内的流向和途径的关系，并注意在铸件 内是否伴有砂眼 是否伴有砂眼，以区别于胀砂和掉砂缺陷。 是否伴有砂眼
压铸缺陷图文详解
1 ，压铸部分
3，粘模： 压铸件表面缺料，且没有
金属光泽。
产生的可能原因： 1，模具局部温度过高； 2，模具表面粗糙； 3，开模时间不当。
预防及改善方法： 1，注意喷水，保持模温平衡； 2，抛光模具； 3，调整开模时间，不可过长也不可过短。
1 ，压铸部分
4，拉模： 压铸件表面顺着开模（或
滑块）方向留有擦伤的痕迹。
产生的可能原因： 1，材料杂质含量过高，降低了可塑性； 2，模温太低； 3，铸件壁厚过薄或壁厚剧烈变化； 4，铸件收缩产生应力而开裂 5，顶出时受力不均匀； 6，填充不良，铸件凝固未融合。
预防及改善方法： 1，控制铝料成分； 2，提高模温； 3，改善产品结构，如加大R角； 4，适当增加顶杆。
1 ，压铸部分
产生的可能原因： 1，铸件顶出有偏斜； 2，喷水过少，冷却不够； 3，成型表面光洁度不够，脱模方向上平整度较差。
预防及改善方法： 1，加大拔模（脱模）斜度； 2，拉伤位置多喷水（但不可出现冷隔）； 3，调整顶杆，使顶出力平衡。
1 ，压铸部分
5，开裂： 压铸件本体被破坏裂开，
呈不规则线形，在外力作用下 有延展趋势。
要求公差。
产生的可能原因： 1，铸件收缩不均匀； 2，顶出过程受力不均匀； 3，铸件刚性不足，堆放不合理或去浇口不当。
预防及改善方法： 1，改善产品结构，使壁厚均匀； 2，对于大而薄的产品，不要堆叠，更不可随意丢、仍； 3，调整开模时间、顶出时间和顶出速度； 4， 适当矫形。
1 ，压铸部分
10，级位（段差/台阶）： 压铸件表面出现阶梯痕迹。
7，气泡： 压铸件表面有气体聚集，
甚至在铸件表面鼓泡。
产生的可能原因： 1，有卷入性气体； 2，铝料中气体较多； 3，局部模温过高，料温过高。
压铸件-外观常见的缺陷
11
裂纹 （crack）
12
粘模 （solder）
13
扣模，拉伤 （drag）
14
顶凸（protruding)
15
起皮 （double-skin）
16
变形 （bending，warping）
ห้องสมุดไป่ตู้17
龟裂，模裂纹 （turtle cracks, network cracks）
18
多肉 （Excessive material)
29
30
牙平
31
乱牙
32
牙拧不到底
33
发霉 （oxidation）
34
加工后有毛刺
35
铝屑
36
加工后螺纹孔残留铝屑
37
刀纹
38
崩刀导致加工不到位
39
夹具压崩产品
40
加工后槽位台阶
41
倒角返工不良
42
无倒角
43
倒角台阶
44
倒角漏加工
45
漏加工
46
47
加工孔变形
48
冷隔 （cold flow）
1
成形不良 （non-fills）
2
崩缺 (damage)
3
4
夹层 （laminations）
5
油污，脏污（grease，dirt）
6
气孔 （porosity，pore）
7
缩孔 （shrink）
8
缩凹 （dent）
9
气泡 （blister）
10
表面不光滑
印痕
49
压痕
50
裂纹
51
碰伤
压铸件常见缺陷及改善对策演示
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欠铸-预防措施：
1、提高金属液质量。 2、提高浇注温度或模具温度。 3、提高压铸射比压和填充速度。
4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位增开溢流 槽、排气槽。
5、正确的压铸操作。
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喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太 多，或被烧焦，都是气体的来源。
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气孔-防止方法:
1、干燥、干净的合金料。 2、控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
3、合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起 点。
4、顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长 度（＞50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变 浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的设置溢流槽、排气槽。
（优选）压铸件常见缺陷及改善 对策
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目录
一、气孔的产生原因及改善对策 二、粘模的产生原因及改善对策 三、气泡的产生原因及改善对策 四、裂纹的产生原因及改善对策 五、变形的产生原因及改善对策 六、流纹的产生原因及改善对策 七、冷隔的产生原因及改善对策 八、龟裂的产生原因及改善对策
3、提高压射速度，同时加大内浇口截面积。 4、改善排气填充条件。 5、选用合适的合金，提高金属液的流动性。 7、完善金属液在型腔内流动顺畅。
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八、龟裂图片
缺陷名称:龟裂,模裂纹 英文名称: turtle cracks, network cracks
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铸件常见缺陷
常见缺陷
缺陷的分类：铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、残缺类缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格六大类。
1孔眼类缺陷
孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、等。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：其表面一般比较光滑,主要呈梨形\圆形和椭圆形.一般在铸件表面露出,大孔常孤立存在,小孔则成群出现。
(如图)
产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型等。
1.1.2缩孔
缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔壁粗糙并带有技状晶,常出现在铸件最后凝固的部位,广义的缩孔包括缩松。
(如图)
产生的原因是：金属在液体及凝固期间由于补缩不良而产生的孔洞，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松
缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔.助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松,铸件有缩松的部位,在气密性实验时易渗漏。
(如图)
产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼
渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：铸件浇注位置上表面的非金属夹杂物。
通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。
(如图)
产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼
砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：铸件内部或表面带有砂粒的孔洞(如图)。
产生的原因是：型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
1.1.6铁豆
铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
铁豆的特征是：孔眼比较规则、孔眼内包含着金属小珠、常发生在铸铁件上。
（如图）
产生原因:金属液充型过程中，由于充型不良，或铸型发气量过大、排气不畅等引起金属液飞溅，形成未熔铁豆，铁豆表面氧化，形成氧化膜，凝固过程中，氧化膜与铁液中的碳反应生成一氧化碳气体，形成包覆铁豆的气孔。
冷豆特征为孔壁光滑，铁豆与铸件化学成分相同。
生产中可以通
过改善充型过程，减少铸型发气量、增加铸型排气能力，减少铁液飞溅等措施予以预防。
2裂纹类缺陷
裂纹类缺陷包括：热裂、温裂、冷裂。
2.1热裂
热裂是在较高温度下产生的，常发生在凝固温度附近。
热裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈弯曲形，开裂处表面氧化。
(如图)
产生的原因是：铁中含硫量过高或杂质过多、砂型的退让性能差、浇注温度控制不当、铸件壁簿厚转接处过渡剧烈、浇口、冷铁、收缩缩松、热裂，筋、排气孔的尺寸和位置不当等。
2.2温裂
温裂又称热处理裂纹由切割、焊接或热处理不当引起。
温裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，开裂处金属表面氧化。
2.3冷裂
冷裂是铸件在较低温度下产生的裂纹。
冷裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈直线形，开裂处表面未氧化。
(如图)
产生的原因是：铸件结构不合理，厚簿不均,铸件各部分冷却不一致，合金自身应力倾向大。
3表面类缺陷
表面类缺陷包括粘砂、夹砂结疤、冷隔。
我们主要针对会造成铸件裂的冷隔做一介绍：冷隔又称对火、接火等
3.1粘砂的特征是:铸件表面或内腔附着一层难以清除的砂粒.分为机械粘
砂和化学粘砂两类。
3.2夹砂的特征是：铸件表面产生的疤片状金属突起物。
其表面粗糙，边缘锐利，有一小部分金属和铸件本体相连，疤片状突起物与铸件之间有砂层。
3.3冷隔的特征是：在铸件上穿透或不穿透的，边缘呈圆角状的缝隙。
多出现在远离浇口的宽大上表面或薄壁处，金属流汇合处，以及冷铁、芯撑等激冷部位。
（如图）
产生的原因是：多浇包多点同时浇注，使两股金属流对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两层金属结合极弱；浇注温度太低、浇注速度过慢、浇注时间太长合金性能流动性差，碳、硅太低，硫量较高。
或多浇包顺序浇注，前后两包断流时间太长；铸件截面薄而长，铁水流不利，浇铸断流、一次性浇注铁水不足、而补浇又不及时等。
4残缺类缺陷
铸件由于各种原因造成的外形缺损缺陷的总称。
包括浇不到、未浇满、型漏、跑火、损伤等
浇不到（浇不足、缺肉、欠铸）：铸件残缺或轮廓不完整或可能完整但边角圆且光亮，常出现在远离浇口的部位及薄壁处。
其浇注系统是充满的。
5尺寸形状和重量不合格类缺陷
尺寸形状和重量不合格类缺陷包括：多肉、浇不足、落砂、偏芯、变形、损伤、形状、尺寸和重量不符等。
6成分组织及性能不合格类缺陷
成分组织及性能不合格类缺陷包括化学成份不合格、金相不合格、偏析、过硬、物理力学性能不合格。
编制：郭跃
2016年8月21日。