A1-6'主轴-半精加工
CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排
CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排CA6140车床主轴主要加工表面是Ø75h5、Ø80h5、Ø90g5、Ø105h5轴颈，两支承轴颈及大头锥孔。
它们加工的尺寸精度在IT5~IT6之间，表面粗糙度Ra为0.4~0.8mm。
主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。
在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车→调质（预备热处理）→半精车→精车→淬火-回火（最终热处理）→粗磨→精磨。
综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）→外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）→钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）→锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）→外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）→锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。
当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。
对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。
这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。
但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面。
对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工。
非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工。
主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。
轴类零件加工工艺实例
一、零件图分析;①零件名称：传动轴材料：45 调质：220-250HBS②加工表面：2x257∅的支承轴颈，基本偏差为K尺寸精度IT7 表K面粗糙度Ra=0.8-6.3um。
③357h∅的外圆表面基本偏差为h，公差等级IT7粗糙度Ra=0.8um,除此以外其配合轴颈有位置公差要求。
即以A-B为基准同轴度误差不得超过∅0.02④408h∅的外圆表面基本偏差为h公差等级IT8表面粗糙度Ra=6.3⑤键槽尺寸6H9,键与键槽采用基孔制配合，二者形成松配合。
键槽两侧面粗糙度要求Ra=3.2um⑥两退刀槽尺寸均为3mm⑦技术要求:调制后硬度值达到220-250HBS，,以及全部倒角1X45°⑧其他表面粗糙度Ra=6.3um。
综上可知零件的尺寸精度在IT7-IT9的范围内，表面粗糙度在Ra=0.8-6.3um的范围内。
采用粗车-半精车-精车-粗磨即可达到要求。
二、加工方案安排下料：196x 42的锻件—预备热处理（退火）—粗车两端面钻中心孔—调质处理—半精车外圆—精车外圆—淬火—粗磨外圆—光整加工三、装夹方案的确定外圆加工时以中心轴线定位，用三角自动定心卡盘加紧，用三爪卡盘夹紧毛坯左端，用百分表找正确定装夹正确，保证工件左右的同轴度要求。
四、基准的选择遵从设计基准与工艺基准重合原则，以及先粗后精，先面后孔基准先行的原则，减少定位误差，保证产品的加工质量。
加工轴向方向以左端面为定位基准，加工径向方向以中间轴线为定位基准。
首先以不加工的表面为粗基准（如左端面）车削其他外圆，然后以已经加工过的表面为精基准加工其他的表面。
但是尽量基准统一。
五、切削用量的确定根据被加工表面的质量要求，刀具材料及工件材料，参考切削用量手册选取切削速度和每转进给量，然后根据公式（5—1）（5—3）计算主轴转速与进给速度，计算结果填入工艺卡中背吃刀量的选择因粗精加工有所不同，粗加工时在工艺系统刚性和机床功率允许的范围内尽量选取较大的吃刀量。
发电汽轮机制造过程质量验收检验大纲
发电汽轮机制造过程质量验收检验大纲1 总则1.1.内容和适用范围:1.1.1.本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）应对石油化工用发电汽轮机制造过程进行质量验收检验基本内容和要求。
也可作为委托驻厂监造的依据。
1.1.2.本大纲适用于石油、化工、煤化工工业使用的功率为12~300MW发电汽轮机制造过程质量控制及验收.1.2.主要编制依据:1.2.1.GB 5578-—-2007《固定式发电用汽轮机规范》；1.2.2.GB 8117———2008《电站汽轮机热力性能验收试验规程》;1.2.3.GB/T 6557-—-2009《挠性转子机械平衡的方法和准则》；1.2.4.GB /T 11348-——1999《旋转机械转轴径向振动的测量和评价》;1.2.5.GB 13399———1992《汽轮机安全监视装置技术条件》；1.2.6.GB 8732-——2004《汽轮机叶片用钢》；1.2.7.JB/T 5254-——1991《汽轮机超速保护装置技术条件》；1.2.8.JB/T 1329—-—1991《汽轮机与发电机连接尺寸》；1.2.9.JB/T 1330-—-1991《汽轮发电机组中心标高与安装尺寸》；1.2.10.JB/T 9637—--1999《汽轮机总装技术条件》；1.2.11.ZBK 54037—--1990《汽轮机调节系统技术条件》；1.2.12.JB/T 7025--—2004《25MW以下汽轮机转子体和主轴锻件技术条件》；1.2.13.JB/T 1265-—-2002《25∽200MW汽轮机转子体和主轴锻件技术条件》；1.2.14.JB/T 7027-——2002《300MW汽轮机转子体和主轴锻件技术条件》；1.2.15.JB/T 9021———1999《汽轮机主轴和转子锻件的热稳定性试验方法》；1.2.16.JB/T 7028———2004《25MW以下汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件》;1.2.17.JB/T 1266———2002《25∽200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件》;1.2.18.JB/T 10087—-—2001《汽轮机承压铸钢技术条件》；1.2.19.国家及行业相关材料和无损检测标准。
钢的热处理作业题答案
解： 下料
正火
机加工 （粗）
调质
机加工 （精）
第五章 作业题答案-11
⑶：用20CrMnTi钢制作某汽车传动齿轮，要求表面
高硬度高耐磨性，表面HRC58～63 ，硬化层深
0.8mm。
解 下料
锻造
正火
机加工 （粗）
铣齿
渗碳
淬火+低温回火
去碳机械加工
磨齿 或
淬火+低温回火
第五章 作业题答案-11
解
下料 或选用锻4造0Cr：热正处火理工艺方机法加如工下 （粗）
机加工 （精）
高频表面淬火+低温回火
磨齿
拉花键孔
解
第五章 作业题答案-11
⑷ ：用38CrMoTiAl钢制作某高精度镗床镗杆，要 求表面高硬度大于800HV。
下料
锻造
退火
机加工（粗） 调质
机加工（半精）
低温退火
精车
低温退火
磨削
磁力探伤
氮化
磁力 探伤
半精 磨
油煮定性（140～ 160℃、18 ～20h）
第五章 作业题答案-5
解：
热处理 名称
含义
淬火
将钢加热到Ac3 （亚共析钢）或A c1 （过共析钢） 以上一定温度，保温后快速冷却，以获得马氏
体或下贝氏体的一种热处理工艺方法。
如共析钢过冷奥氏体连续转变曲线-3 图：曲线1
回火
将淬火钢加热A c1 以下一定温度，保温后以适 当方式冷却的一种热处理工艺方法。
第五章 作业题答案-4
解： ⑶：板条状马氏体M板与片状马氏体M片。
组织
板条状马氏体马氏体呈板条状，板条内 存在高密度位错，片状马氏体马氏体呈片状， 片内存大量孪晶。
数控车工中级考试题(附参考答案)
数控车工中级考试题（附参考答案）一、单选题（共81题，每题1分，共81分）1.工件上用于定位的表面，是确定工件位置的依据，称为()面。
A、设计基准B、定位基准C、加工基准D、测量基准正确答案：B2.职业道德不体现()。
A、从业者的工资收入B、从业者的道德观C、从业者对所从事职业的态度D、从业者的价值观正确答案：A3.框式水平仪主要应用于检验各种机床及其它类型设备导轨的直线度和设备安装的水平位置，垂直位置。
在数控机床水平时通常需要()块水平仪。
A、3B、2C、4D、5正确答案：B4.在MDI方式下可以()。
A、直接输入指令段并马上按循环启动键运行该程序段B、自动运行内存中的程序C、按相应轴的移动键操作机床D、输入程序并保存正确答案：A5.前置刀架数控车床上用正手车刀车削外圆，刀尖半径补偿指令应该是()。
A、G42B、G43C、G40D、G41正确答案：B6.用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差称为()。
A、标准公差B、尺寸偏差C、基本偏差D、尺寸公差正确答案：C7.G03指令格式为G03X(U)_Z(W)_()_K_F_。
A、BB、VC、ID、M正确答案：C8.FANUC-Oi系统中以M99结尾的程序是()。
A、主程序B、子程序C、增量程序D、宏程序正确答案：B9.创新的本质是()。
A、标新立异B、冒险C、稳定D、突破正确答案：D10.石墨以片状存在的铸铁称为()。
A、蠕墨铸铁B、可锻铸铁C、灰铸铁D、球墨铸铁正确答案：C11.车削塑性材料时，一般应在车刀的前面磨出()。
A、退刀槽B、断屑槽C、主切削平面D、基面正确答案：B12."操作面板上的"DELET"键的作用是()。
"A、删除B、复位C、输入D、启动正确答案：A13.M20粗牙螺纹的小径应车至()mm。
A、20B、17.29C、16.75D、16正确答案：B14.万能角度尺在()范围内，应装上角尺。
机械设计制造及其自动化专业《机械制造技术基础》
机械设计制造及其⾃动化专业《机械制造技术基础》机械设计制造及其⾃动化专业《机械制造技术基础》⼀、单选题（20分，每⼩题2分）1.在外圆磨床上磨削⼯件外圆表⾯，其主运动是（）。
a. 砂轮的回转运动b. ⼯件的回转运动c. 砂轮的直线运动d. ⼯件的直线运动2.普通车床的主参数是（）。
a. 车床最⼤轮廓尺⼨b. 主轴与尾座之间最⼤距离c. 中⼼⾼d. 床⾝上⼯件最⼤回转直径3.形成发⽣线所需独⽴的运动最多的成形⽅法是（）。
a. 成形法b. 轨迹法c. 相切法d. 展成法4.车削加⼯时，车⼑的⼯作前⾓（）车⼑标注前⾓。
a. ⼤于b. 等于c. ⼩于d. 有时⼤于、有时⼩于5.⼑具上能减⼩⼯件已加⼯表⾯粗糙度值的⼏何要素是（）。
a.增⼤前⾓；b.减⼩后⾓；c.减⼩主偏⾓；d.增⼤刃倾⾓；e.减⼩副偏⾓。
6.⼑具磨钝的标准是规定控制（）。
a.⼑尖磨损量；b.后⼑⾯磨损⾼度VB；c.前⼑⾯⽉⽛洼的深度；d.后⼑⾯磨损的厚度（即深度）。
7.误差的敏感⽅向是（）。
b. 进给运动⽅向c. 过⼑尖的加⼯表⾯的法向d. 过⼑尖的加⼯表⾯的切向8.箱体类零件常采⽤（）作为统⼀精基准。
a. ⼀⾯⼀孔b. ⼀⾯两孔c. 两⾯⼀孔d. 两⾯两孔9.淬⽕钢7级精度外圆表⾯常采⽤的加⼯路线是（）。
a. 粗车-半精车-精车 c. 粗车-半精车-粗磨b. 粗车-半精车-精车-⾦刚⽯车 d. 粗车-半精车-粗磨-精磨10.直线尺⼨链采⽤极值算法时，其封闭环的下偏差等于（）。
a.增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和b.增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和c.增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和d.增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和⼆、多选题（20分，每⼩题2分）1.主运动和进给运动可以（）来完成。
a. 单独由⼯件b. 单独由⼑具c. 分别由⼯件和⼑具d. 分别由⼑具和⼯件2.切削⽤量包括（）。
a. 切削速度b. 进给量c. 切削深度d. 切削厚度3.Y3150E型滚齿机上的内联系传动链有（）。
轴类零件的加工工艺分析与实例
18 外磨 精磨、工件装夹于二顶尖间 M1432A
精磨2-φ30 至尺寸,注意形位公差
19 内磨 工件装在V型夹具中，以1–ф30外圆为基准，精磨莫氏3号内锥孔（卸堵，以2–ф30js5外圆定位），涂色检查接触面大于80%,注意技术要求“1”“2” MG1432A
4 车 一夹一顶 CA6140
<1> 车M30×1.5–6g左螺纹大径及ф30JS5处至
Φ30
<2> 车φ25至φ25 、长43
<3> 车φ35至φ35
<4> 车砂轮越程槽
5 车 调头，一夹一顶
5.螺纹因淬火后，在车床上无法加工，如先车好螺纹后再淬火，会使螺纹产生变形。因此，螺纹一般不允许淬硬，所以在工件中的螺纹部分的直径和长度上必需留去碳层。对于内螺纹，在孔口也应留出3mm去碳层。
6.为保证中心孔精度，工件中心孔也不允许淬硬，为此，毛坯总长放长6mm。
7.为保证工件外圆的磨削精度，热处理后须安排研磨中心孔的工序，并要求达到较细的表面粗糙度。外圆磨削时，影响工件的圆度主要是由于二顶尖孔的同轴度，及顶尖孔的圆度误差。
14 研 研中心孔Ra0.8
15 外磨 工件装夹于二顶尖间
<1> 精磨φ40及φ35φ25外圆至尺寸
<2> 磨M30×1.5 M30×1.5左螺纹大径至30
<3> 半精磨ф30js5二处至ф30
<3> 锪孔口60°中心孔
<4> 调头套钻套钻孔ф10.5×25（螺纹不改）
<5> 锪60°中心孔，表面精糙度0.8 60°锪钻
工序尺寸
确定加工余量、工序尺寸及其公差一、基本概念在由毛坯加工成成品的过程中，毛坯尺寸与成品零件图的设计尺寸之差就称为加工总余量（毛坯余量）；即为某加工表面上切除的金属层的总厚度。
相邻两工序的工序尺寸之差，即为后一道工序所切除的金属层厚度就称为工序余量。
旋转表面加工余量是从直径上考虑的，称为对称余量（双边余量）；平面的加工余量则是单边余量。
任何加工方法加工后的尺寸都会有一定的误差，因此需要确定各种加工方法的工序尺寸公差。
为了便于加工，对工序尺寸公差带一般都规定为“入体”（指向工件材料体内）的方向，即对于被包容面（如轴、键宽），工序尺寸公差带都取上偏差为零，即加工后的基本尺寸与最大极限尺寸相等。
对于包容面（如孔、键槽宽），工序尺寸公差带都取下偏差为零，即加工后的基本尺寸与最小极限尺寸相等。
毛坯尺寸的公差带常取对称偏差标注。
A、对于被包容面工序余量Z=上工序基本尺寸-本工序基本尺寸工序最大余量=上工序最大极限尺寸-本工序最小极限尺寸工序最小余量=上工序最小极限尺寸-本工序最大极限尺寸B、对于包容面工序余量Z=本工序基本尺寸-上工序基本尺寸工序最大余量=本工序最大极限尺寸-上工序最小极限尺寸工序最小余量=本工序最小极限尺寸-上工序最大极限尺寸二、加工余量的影响因素加工余量的大小对于工件的加工质量和生产率均有较大的影响。
加工余量过大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加材料、工具和电力的消耗，提高了加工成本。
若加工余量过粘，则既不能消除上工序的各种表面缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时工件的装夹误差，造成废品。
因此，应当合理地确定加工余量。
确定加工余量的基本原则是：在保证加工质量的前提下越小越好。
三、确定加工余量的方法1、查表法2、经验估算法3、分析计算法四、确定工序尺寸及其公差零件图样上的设计尺寸及其公差是经过各加工工序后得到的。
每道工序的工序尺寸都不相同，它们是逐步向设计尺寸接近的。
为了最终保证零件的设计要求，需要规定各工序的工序尺寸及其公差。
铣削的基本知识
（1） 周铣时的顺铣与逆铣
周铣时的切削力对工作台的影响 ａ） 顺铣 ｂ） 逆铣
（2） 端铣时的顺铣与逆铣 １） 对称铣削
2） 非对称铣削
非对称铣削 ａ） 非对称顺铣 ｂ） 非对称逆铣
§ 1-4 切削液
一、切削液的作用
1. 冷却作用 2. 润滑作用 3. 冲洗作用
3. 三面刃铣刀的几何角度 切刀切削时各部分的名称和几何角度
主运动是切除工件表面多余材料所需的最基本的运动，是指直接切除工件上待切削层，使之转变为切屑的主要运动。 各类铣刀尺寸规格的标注
n——铣刀或铣床主轴转速，r/ min；
ａ) 周铣 ｂ) 端铣
端铣刀有整体式、镶嵌式和机械夹紧式三种
凸半圆铣刀 凹半圆铣刀
（1）高速工具 简称高速钢，热处理后硬度可达63~70HRC，热硬 性温度达550 ~600℃，具有较好的切削性能，切削速度 一般为16 ~35 m/ min。 （2）硬质合金 硬质合金是将高硬度难熔的金属碳化物（如WC、 TiC、TaC、NbC 等）粉末，以钴或钼、钨为黏结剂， 用粉末冶金方法制成。
铣削的基本知识
§1-1 铣床简介
一、机床型号
1.机床型号编制方法
2. 机床的类代号
我国现将机床按工作原理划分为11 类，机床的类 代号用大写的汉语拼音字母表示，铣床的类代号是 “Ｘ”，读作“铣”。
3. 机床的通用特性代号
4. 机床的组、系代号
将每类机床划分为１０ 个组， 每个组又划分为10 个系（系列）。
游标卡尺的读数方法为： （1） 首先根据游标零线所处位置读出主尺在游 标零线前的整数部分的读数值。 （2） 其次判断游标上第几根刻线与主尺上的刻 线对准， 游标刻线的序号乘以该游标量具的分度值 即可得到小数部分的读数值。 （3） 最后将整数部分的读数值与小数部分的读 数值相加即为整个测量结果。
数控铣床的程序编制相关习题
数控铣床的程序编制习题一判断题1．子程序的编写方式必须是增量方式。
（）2．G40 是数控编程中的刀具左补偿指令。
（）3．G04 X3.0 表示暂停 3ms 。
（）4．一个主程序中只能有一个子程序。
（）5．数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
（）6．一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。
（）7．数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。
（）8．刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。
（）9．固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。
（）10．数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。
（）11．两轴联动坐标数控机床只能加工平面零件轮廓，曲面轮廓零件必须是三轴坐标联动的数控机床。
（）12．G03X—Y—I—J—K—F—表示在XY平面上顺时针插补。
（）13．铣削常用之进给率可以用mm/min表示。
（）14、在XY平面执行圆弧切削的指令，可写成G17 G02 X_ Y_ R_ F_；。
（）15．程序指令G90 G28 Z5.0；代表Z轴移动5㎜。
（）16．CNC铣床切削工件时，床台进给率是以主轴每一回转之进给量来表示。
（）17．于YZ平面执行圆弧切削的指令，可写成G19 G03 Y_ Z_ J_ K_ F_；。
（）18．程序G01 X40.0 Y20.0 F100.0.，刀具进给到（40，20）点，X、Y两轴均以每分钟100㎜的进给率进给。
（）19．制作程序时G17及G18不可使用在同一单节。
（）20．指令G43、G44、G49 为刀具半径左、右补正与消除。
（）21．工作坐标系的设定分别为G54～G59。
（）22．编写圆弧切削程序时，应考虑圆弧所在的平面。
（）23．CNC铣床程序，不适宜将机械原点当作程序原点。
（）24．CNC铣床钻孔程序，孔深坐标可依据钻头尖端为准。
（）25．刀具半径补正与选择平面有关。
（）26．CNC铣床加工程序是依据切削刀具的移动路径顺序来编写。
轴加工工艺规程
轴的加工工艺规程--------李清玉一，轴的加工工艺规程1.1毛坯的选择选择毛坯的基本任务是选定毛坯的制造方法及其制造精度。
毛坯的种类①铸件，适合做形状复杂零件的毛坯。
②锻件（自由锻和模锻），适合做零件简单的毛坯。
③焊接件，适合做板料、框架类零件的毛坯。
④型材，适合做轴、平板类零件的毛坯。
⑤其他如冲件、冷挤压件、粉末冶金件。
1.2定位基准的选择基准是指用来确认生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
根据基准作用的不同，可将基准分为设计基准和工艺基准。
⑴设计基准：在零件图上用来标注尺寸和表面相互位置的基准，称为设计基准。
⑵工艺基准：是工件在加工或产品装配中确定其他点、线、面位置所依据的基准。
工艺基准按用途分又分为定位基准、测量基准、装配基准及工序基准。
定位基准包括粗基准和精基准。
1.3轴类零件加工的工艺过程分析1.3.1基本加工路线外圆加工方法很多，基本加工路线可归纳为以下四种。
①粗车——半精车——精车对于一般常用材料，这是外圆表面，加工采用的最主要的加工路线。
②粗车——半精车——粗磨——精磨对于钢铁材料，精度要求高和表面粗糙度值要求小、零件需要淬硬时，其后续工序常用磨削。
③粗车——半精车——精车——金刚石车对于非铁金属，用磨削加工通常不宜得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车——半精车——粗磨——精磨——光整加工对于钢铁材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙值要求很小时，常采用此加工路线。
二机械加工工艺路线拟定工艺路线的拟定是制定机械加工工艺规程的关键，其主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案，确定各个表面的加工顺序和工序组合等内容。
2.1加工顺序的安排一个复杂零件的加工过程包括以下几种工序：机械加工工序，热处理工序，辅助工序等。
2.1.1机械加工工序的安排原则⑴先基面后其他。
作为精基准的表面应在机械加工工艺过程一开始便进行加工，因为后续工序中加工其他表面时要用该精基准来定位，如果精基准不止一个，则应按照几面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基面和主要表面的加工。
机械制造技术基础-卢秉恒 答案 第六章
6-9 一般情况下，机械加工过程都要划分为几个阶 段进行，为什么？
解：加工过程可以划分为以下几个阶段：①粗加工阶段
②半精加工阶段③精加工阶段④光整加工阶段
划分加工阶段的原因是：①粗加工阶段中切除金属较多，
产生的切削刀和切削热都增多，所需的夹紧力也比较
大，因而加工的零件内应力和变形也较大，不能够满 足要求，所以要分为以上四个阶段。 ②可合理的使用机床设备。 ③为了在加工过程中插入热处理工序，同时让热处理发 挥充分的效果。
6-12：试分析影响工序余量的因素，为什么在计算 本工序加工余量时必须考虑本工序装夹误差的影响
因为：①上工序的表面粗糙度（Ra）②上工序的表面破
坏层（Da）③上工序的尺寸公差（Ta）④需要单独考虑 的误差⑤ 本工序的安装误差 本工序的装夹误差包括定位误差和夹紧误差，这两种误 差会影响加工时的磨削余量等，所以计算本工序加工余 量，需考虑工序装夹误差。
6-11：什么是加工余量、工序余量和总余量？
答：在由毛坯变为成品的过程中，在某加工表面上切除
金属层的总厚度称为该表面的加工总余量
每一道工序所切除的金属层厚度称为工序间加工余量
对于外圆和孔等旋转表面而言，加工余量是从直径上
考虑的，称为对称余量，即实际所切削的金属层厚度 是直径上的加工余量之半。平面的加工余量则是单边 余量，它等于实际所切除的金属层厚度
加工右端面时的设计基准与定位基准重合
∴A1的工序尺寸就等于设计尺寸
6-17 解：
其中25+0-0.3为封闭环，A3为减环，50+0-0.1为增环 ∴A3=50-25=25㎜ ES（A3）=0.3-0.1=0.2㎜ EI（A3）=0 ∴A3的工序尺寸为25+0.2+0
l型零件加工工艺
l型零件加工工艺
L型零件的加工工艺主要包括以下几个步骤：
1. 铸造成型：根据零件图纸的要求，将零件铸造成型。
铸造成型可以使用不同的铸造方法，如砂型铸造、熔模铸造、压铸等。
2. 粗加工：铸造成型后，需要进行粗加工，将零件的毛坯加工成大致的形状。
粗加工可以使用车床、铣床、磨床等设备进行。
3. 半精加工：粗加工后，需要进行半精加工，进一步加工零件的形状和尺寸。
半精加工可以使用车床、铣床、磨床等设备进行。
4. 精加工：半精加工后，需要进行精加工，进一步加工零件的形状和尺寸，以达到图纸要求的公差范围。
精加工可以使用车床、铣床、磨床、钻床等设备进行。
5. 检验：加工完成后，需要对零件进行检验，确保零件的形状、尺寸、公差等符合图纸要求。
检验可以使用各种测量仪器进行。
6. 装配：如果需要进行装配，可以将零件装配到其他零件或设备上，并进行调试和检验。
L型零件的加工工艺需要根据零件的具体要求进行调整和优化，以确保零件的质量和效率。
车工中级(四级)试题库(附参考答案)
车工中级（四级）试题库（附参考答案）一、单选题（共90题，每题1分，共90分）1.定量泵系统中，液压泵的供油压力通过()来调节。
A、减压阀B、溢流阀C、节流阀D、安全阀正确答案：B2.麻花钻的导向部分有两条螺旋槽，作用是形成切削刃和（）。
A、排除气体B、减轻自重C、排除热量D、排除切削正确答案：D3.机械零件的使用性能主要是()。
A、物理性能B、力学性能C、化学性能D、经济性正确答案：B4.用恒线速度控制加工端面时为防止事故发生，必须限定()。
A、最高主轴转速B、最大走刀量C、最低主轴转速D、最小直径正确答案：A5.车削西细长轴时，通常取（）的正刃倾角，使切削流向待加工表面。
A、3°~10°B、10°~15°C、0°~1°D、1°~2°正确答案：A6.（）由百分表和专用表架组成，由于测量孔的直径和孔的形状误差。
A、杠杆百分表B、外径百分表C、内径百分表D、杠杆千分尺正确答案：C7.使用更刀架时，必须注意支撑爪与工件的（），否则会把工件车成竹节形。
A、接触压力不易过小B、间隙不易过大C、接触压力不易过大D、间隙不易过小正确答案：C8.机床主轴箱内一般采用()。
A、手工定时润滑B、自动定时润滑C、针阀式注油油杯润滑D、溅油润滑正确答案：D9.工作坐标系的原点称()。
A、机床原点B、坐标原点C、工作原点D、初始原点正确答案：C10.当检验高精度轴向尺寸时量具应选择；检验（）、量块、百分表及活动表架等。
A、弯板B、量规C、水平仪D、平板正确答案：D11.（）形螺纹同梯形螺纹的车削方法相似，所要注意的是锯齿形螺纹车刀的刀尖角不对称，刃磨时不能磨反。
A、方B、三角C、锯齿D、矩正确答案：C12.枪孔钻的内切削刃与垂直于轴线的平面分别相交()。
A、30度B、10度C、40度D、20度正确答案：D13.普通车床上车削螺纹时通过()改变螺纹导程。
典型零件的加工工艺
图4-1
二、轴类零件的材料、毛坯和热处理
• 轴类零件的毛坯常用棒料和锻件。光滑轴、直径相差不大 的非重要阶梯轴宜选用棒料，一般比较重要的轴大都采用 锻件作为毛坯，只有某些大型的、结构复杂的轴采用铸件。 • 根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两 种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时通常采用 模锻。 • 45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜，经过调质（或 正火）后，可得到较好的切削性能，而且能够获得较高的 强度和韧性，淬火后表面硬度可达45～52HRC。 • 40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零 件。这类钢经调质和淬火，具有较好的综合力学性能。
3.主轴的检验
• 主轴的最终检验要按一定顺序进 行，先检验各个外圆的尺寸精度、 素线平行度和圆度，再用外观比 较法检验各表面的粗糙度和表面 缺陷，最后再用专用检具检验各 表面之间的位置精度，这样可以 判明和排除不同性质误差之间对 测量精度的干扰。 • 检验前、后支承轴径对公共基准 的同轴度误差，通常采用如图4-6 所示的方法。 • C6150型车床主轴上其他各表面 相对于支承轴径位置精度的检验 常在图4-7所示的专用检具上进行。
6加工方法和加工设备的选择
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定位基准选择
（1）精基准的选择 精基准选择时应尽量符合“基准重合” 和“基准统一”原则，保证主要加工表面（主要轴径的支 承孔）的加工余量均匀，同时定位基面应形状简单、加工 方便，以保证定位质量和夹紧可靠。此外，精基准的选择 还与生产批量的大小有关。箱体零件典型的定位方案有两 种：
图4-11
（2）粗基准的选择 箱体零件加工面较多，粗基准选择时 主要考虑各加工面能否分配到合理的加工余量，以及加工 面与非加工面之间是否具有准确的相互位置关系。箱体零 件上一般有一个（或几个）主要的大孔，为了保证孔加工 的余量均匀，应以该毛坯孔作为粗基准。箱体零件上的不 加工面以内腔为主，它和加工面之间有一定的相互位置关 系。箱体中往往装有齿轮等传动件，它们与不加工的内壁 之间只有不大的间隙，如果加工出的轴承孔与内腔壁之间 的误差太大，就有可能使齿轮安装时与箱体壁相碰。从这 一要求出发，应选内壁为粗基准，但这将使夹具结构十分 复杂。考虑到铸造时内壁与主要孔都是由同一个泥芯浇铸 的，因此实际生产中常以孔为主要粗基准，限制4个自由 度，而辅之以内腔或其他毛坯孔为次要基准面，以实现完 全定位。
6140数控车床参数
6140数控车床参数数控车床（CNC车床）是一种通过计算机数控系统驱动工作台和刀架进行半自动加工的机床。
下面将对数控车床常见的一些参数进行详细介绍。
1.加工能力数控车床的加工能力是指其加工零件的最大尺寸和最大重量。
一般来说，数控车床的最大加工直径和最大加工长度是两个关键参数。
最大加工直径决定了数控车床能够加工零件的最大尺寸，而最大加工长度则决定了数控车床能够加工零件的最大长度。
此外，数控车床还有最大工件重量的限制，这是由其主轴的承载能力决定的。
2.主轴转速范围主轴转速范围是指数控车床主轴的最小转速和最大转速之间的范围。
主轴转速是控制加工质量和加工效率的重要因素之一、一般来说，数控车床的主轴转速范围越宽，就能够适应更多种类的加工需求。
3.主轴功率主轴功率是指数控车床主轴的功率大小。
主轴功率决定了数控车床可以承载的切削负荷大小。
一般来说，主轴功率越大，数控车床就能够加工更硬的材料，或者进行更重的切削加工。
4.伺服系统伺服系统是数控车床的核心控制系统之一，它负责驱动工作台、刀架等组件进行运动。
数控车床的伺服系统通常包括伺服电机、伺服放大器、编码器等组成。
伺服系统的性能直接影响着数控车床的精度和稳定性。
5.控制系统控制系统是数控车床的另一个核心控制系统，它负责接收操作员的指令，将其转化为机床运动或切削参数等信号，并控制数控车床按照设定的路径进行加工。
控制系统通常由数控设备、计算机和控制软件组成。
6.刀架形式数控车床的刀架形式决定了其可用的切削工具类型和数量。
常见的刀架形式有东西刀架和上下刀架两种。
东西刀架可以同时安装多个刀具，适用于多种切削工艺。
而上下刀架则只能安装一个刀具，适用于一些简单的加工工艺。
7.供给方式供给方式是指数控车床的工作台移动方式。
常见的供给方式有车床床身滑块供给和龙门式供给两种。
车床床身滑块供给适用于小型和中型数控车床，龙门式供给适用于大型数控车床。
8.加工精度加工精度是指数控车床在加工过程中能够达到的尺寸精度和形状精度。
主 轴 加 工
主轴加工
精磨外圆工序中，如用锥堵，则顶尖孔必须先经过研磨，使顶尖与顶尖孔有良好的接触面，如果用锥套心轴，则操作中应按照支承轴颈表面用千分表进行校正，这意味着采用了支承轴颈本身作定位基面，锥套心轴仅起夹持的作用。 对于精度要求很高的主轴（如坐标镗床主轴），精磨外圆工序还不到要求，就应进行超精密磨削与镜面磨削，或者采用光整加工。 用作超精密磨削和镜面磨削的砂轮需经过精细的修正，将砂轮的磨粒修整出大量等高的微刃。这些等高的微刃能切除工件表面上级微薄的余量（微量缺陷及微量的尺寸、形状误差），从而获得很高的加工精度。等高的微刃在加工表面上尚留下极细微的切削痕迹，使表面粗糙度很小。在无火花光磨时，处于半钝化状态的微刃与工件表面形成一定的磨削压力，产生了擦滑、挤压及抛光的作用，使表面粗糙度进一步地减小，达到镜面的程度。
机械制造技术
学习任务
主 轴 加 工
机械制造技术
机械制造技术
主轴加工
一、 主轴的结构特点及技术要求 主轴是机床的重要零件之一。它传递着大的扭矩和高的旋转运动。在工作中，它承受扭转力矩和弯曲力矩，还必须保证装于其上的工件 刀具有高的回转精度。主轴是设计有五点要求：①合理的结构；②高的尺寸精度.形位精度与表面质量：③足够的刚度；④好的抗振性。尺寸稳定性；⑤一定的抗疲劳强度。对于后三项正确选择主轴材料及热处理工艺很重要，对于其制造精度则应由机械加工获得。 通常主轴支承形式为两支承结构，也有三支承结构。如图3-1为卧式车床主轴的简图，其各主要加工表面有：①支承轴颈1和2，1，2为装配基准，他们的加工误差直接关系到主轴不见的回转精度莫式锥空3，②用于安装顶尖或工具锥柄，其中心线必须与芝承轴颈的中心线严格同轴，且锥孔与工具锥柄有良好的配合；
机械制造技术
主轴加工