手机模具设计经验

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手机外壳模具设计

手机外壳模具设计下面以手机外壳为例，说明分型面的建立及填补靠破孔的方法，继而说明设计手机外壳的凸模与凹模的流程。

第一步建立新的文件夹，设置工作目录①在用户目录下建立新的文件夹，文件夹名为mobilephone_mold。

②将练习文件夹下的mobile.prt复制到该文件夹下。

③打开Pro/E系统。

④选择文件/设置工作目录。

⑤在对话框中选择目录mobilephone_mold，单击。

第二步创建一个新的模具实体①单击工具栏中的新建文件夹按钮，系统弹出【新建】对话框，在类型框内选择【制造】，在子类型中选择【模具型腔】，输入名称之mobile_mold，取消【使用缺省模板】复选框，单击按钮。

②在【新文件选项】对话框中选择mmns_mfg_mold模板（使用单位为毫米的模板），单击按钮。

③画面显示坐标系MOLD_DEF_CSYS、开模方向PULL DIRECTION与基准平面MOLD_FRONT、MAIN_PARTING_PLN与MOLD_RIGHT。

第三步引入参照模型①单击模具菜单管理器中的【模具模型】/【装配】/【参照模型】，系统弹出【打开】对话框，选择参照模型mobilep.prt，单击按钮。

②系统弹出放置参照模型操控面板，单击下拉菜单，选择方式装配参照零件，单击操控面板中的按钮。

③系统弹出【创建参照模型】对话框，同意默认参考零件名称MOBILE_MOLD_REF：单击确定按钮。

画面如图1所示。

④隐藏基准平面与基准坐标系。

单击模型数上的按钮【显示】，在下拉菜单中选择【层树】；先选择01_PRT_DEF_DTM_PLN，然后按【Ctrl】键加选02_PRT_ALL_AXES与05_PRT_DEF_DTM_CSYS；在其中选择的任一个面上单击右键，在弹出的菜单中选择【隐藏】隐藏基准平面与基准坐标系，画面如图2所示。

图1引入的参照模型图2 隐藏后的参照模型⑤恢复显示模型树：单击模型树上的按钮【显示】，在下拉菜单中选择【模型树】，结束图层设置。

手机电池盖模具设计经验总结

电池盖产品进胶点经常有气纹、产品拉凹、少数进胶点处有脱层现象
此处胶厚保证最小有1.0厚
胶厚1.2
产品胶厚大于1.2厚的情况下进胶点位置做凸点偷胶胶厚小于1.2厚不做凸点偷胶
产生熔接痕的原因改善表面气纹实际案例
进胶点处明显气纹
进胶点改为冲骨位侧壁，不对着产品外观面注塑
产生熔接痕的原因改善表面拉凹气纹实际案例
手机模具设计之电池盖 3、PL与段差设计
红色线为PL线
模号：R8154
此处蓝色面为R角过渡，如果无法分前模，故可以使用左图方式拉PL面。
手机模具设计之电池盖 3、PL与段差设计
红色面为弧面,在设计时应注意PL面的制作,不能直接从边缘直接拉平直的PL面 .应该沿弧面延伸一段自由曲面出来后再做平直分型面.
直身面3~5mm
靠破台阶靠破宽度为：1.5~3mm
此侧面需做出模斜度2~3°
手机模具设计之电池盖
4、顶出设计之斜顶设计
当斜顶托胶顶出时应注意，斜顶托胶侧面不能跟弧，斜顶两侧面应偏移0.1mm,在两点之间拉直线。以保证制模简单和产品的质量。
C--C
模号：R8254
梅花头
手机模具设计之电池盖 2、排位设计下图为电池盖常用的库存标准模仁料，在设计时应尽量采用。当实际排位需要改动时应保证各项技术要求。
螺丝与防水圈的边缘距离必需≥3 避免加工误差而导致漏水。
排位胶位尺寸范围:A=45~55 B=80-90 对应模胚:DCI2535 A60 B90 中托司∅16 2支 B240
产生熔接痕的原因改善骨位印实际案例
问题点:图示骨位有落差的成型后全部有骨位印, 喷高光油漆盖不住. 原因:胶位落差导至
改善方案:与客户沟通结构后,如图示, 将所有有落差的胶位全部加胶或减胶做平接顺. 改善结果:试模OK

浅谈手机模具设计

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手机按键按照材质可以分为以下几种：（1）橡胶按键；(2)塑胶按键；（3）Plastic + Rubber按键，如图5，两种材料之间用胶水粘合；（4）外层为PC film，内部为橡胶，同样用胶水粘合。
图5 Plastic + Rubber按键
采用不同类型的按键会带来不同的手感，相对而言，较硬的材质手感更好.
图1改进前的卡勾图2改进后的卡勾
2
手机上美工线一般有以下两种（图3、图4）：
图3美工线截面图1图4美工线截面图2
图中的（1）、（2）尺寸根据客户的手机外壳UG产品设计时一般会经咬花处理，咬花有深浅之分，如VDI22较浅，VDI27较深，当采用较深咬花时，即使不喷漆，也不会看见结合线，而采用较浅的咬花，不喷漆，就会看见结合线，影响外观。（现在有一种喷砂处理，可以较好地解决塑胶成型过程留下的结合线等瑕疵）
手机机构设计浅谈9SUG论坛
手机和我们的日常和生活密不可分，当你在使用一部部靓丽的手机产品时，你有想过手机是怎么生产出来的吗？做手机模具设计和工业产品设计的方法与思路么?
知识无界，学海无崖，让我们一起学习模具制造知识吧。
1
卡勾以前是打通的（如图1），这样导致强度不够，容易破裂，ALT（Accelerate Life Test）时无法通过，现在改成封闭式（如图2），加上0.3mm的肉厚，这对于强度有相当大的帮助。

模具总结报告

模具总结报告模具总结报告模具是制造工业产品中不可或缺的一环，它的质量和精度直接影响到最终产品的成败。

为了总结模具制造过程中的经验和教训，提高模具的质量和效率，我们进行了一次模具总结。

以下是总结报告：一、总结模具制造中的成功经验1. 加强设计规范：我们发现，模具设计的合理性对制造质量至关重要。

因此，我们加强了设计部门的培训，使设计师们掌握更多的设计知识和技巧，提高设计水平。

2. 完善加工工艺：我们通过不断的试验和改进，完善了模具的加工工艺。

我们引入了先进的加工设备和工艺，提高了加工精度和效率。

同时，我们也加强了员工的培训，提高了他们的技术水平和操作能力。

3. 加强质量控制：为了确保模具的质量，我们采取了一系列的质量控制措施，如在加工过程中设置了多道严格的质量检查点，进行了全面的检测和测试。

同时，我们也加强了对原材料的质量检查，确保原材料符合要求。

4. 推广使用优质材料：我们发现，模具的材料对模具的寿命有着很大的影响。

因此，我们积极推广使用优质的模具材料，如高速钢、硬质合金等，提高了模具的耐磨性和使用寿命。

同时，我们还加强了材料的采购和管理，确保材料的质量和准确性。

二、总结模具制造中的不足之处1. 设计不合理：虽然我们加强了设计师的培训，但仍然存在设计不合理的情况。

有时候设计师在设计过程中考虑不周全，导致模具存在一些缺陷。

因此，我们需要进一步加强设计规范，避免这种情况的发生。

2. 加工误差较大：虽然我们引入了先进的加工设备和工艺，但仍然存在加工误差较大的情况。

有时候机床精度不高，工艺操作不规范，导致模具的加工误差超过了允许范围。

因此，我们需要进一步加强员工的培训，提高他们的技术水平和操作能力。

3. 质量控制不严格：虽然我们采取了一系列的质量控制措施，但仍然存在质量控制不严格的情况。

有时候质检员检测不细致，检测标准不严格，导致模具存在一些质量问题。

因此，我们需要进一步加强质量控制，确保模具的质量。

4. 原材料质量不稳定：虽然我们加强了对原材料的质量检查，但仍然存在原材料质量不稳定的情况。

手机模内注塑五金设计要点

五金件厚度0.4
1.3 五金件结构在正常情况下,以4面有围筋骨结构.此结构不易变形.也方便其与塑胶产品之间的定位.
做成3面或4面围筋骨,防止产品翘曲变形.
1.4 塑胶产品与五金件的定位,可以通过扣位及侧面小孔将其与塑胶产品定位.不易与产品分离.
此处侧壁圆孔定位及扣位定位.
1.5 五金件的配合尽量形成碰穿结构.防止毛边的产生及五金件的划伤.尽量将五金件与塑胶配合以碰穿形式设计.避免插入结构.
一.产品结构分析
1.1 首先在产品设计的同时,一定要对产品的结构进行可行性分析,主要体现在五金件强度,五金件与塑胶件的定位,亦即五金件成型时的定位孔设计等各方面都要进行整体综合分析. 1.2 五金件结构控制,一般来说模内注塑五金件的厚度控制在 0.3-0.4比较适中.0.2等都太单薄,容易翘曲变形.难以控制其五金产品精度及注塑成型后产品的变形率.
模内注塑五金不宜太小在模具上不好定位
非常感谢大家！
模内注塑五金钢片的分析报告
随着工业的不断发展,产品的要求愈来愈高,超薄手机市场需求量愈来愈大.由此而来一些小型产品的薄胶位无法达到比较理想的状态, 难以打饱走胶.故在此种情况下,钢片模内注塑渐成主流.由于钢片可以加工到0.2-0.4厚.将实现塑胶无法打饱的问题.但是随之而来的是由于产品收缩而导致产品变形问题.现在众多厂家中解决产品变形问题已经成为各公司的公关项目的难题. 通过学习及总结, 现对钢片模内注塑之问题点简易分析如下.
胶位厚薄均匀
二.模具设计应注意事项.
2.1 浇口位置布置均匀.要对称布置,让走胶平行.收缩平衡.避免因浇口位置放置不均引起的产品收缩变形严重现象.
浇口位置要对称分布.
2.2 在放产品收缩时,必须将五金件及塑胶件分开,单独放塑胶件收缩.且纵横方向收缩不一致.长度方向收缩大些.宽度方向小些.(整体产品收缩偏小)

毕业设计——手机壳注塑模具设计

毕业设计——手机壳注塑模具设计一、选题背景随着智能手机的普及和人们对手机的需求不断增加，手机壳行业不断兴起。

手机壳的保护功能和个性化的设计越来越受到消费者的重视。

而手机壳的制作离不开注塑技术，因此设计一款手机壳注塑模具具有一定的实际意义。

本文将对手机壳注塑模具进行设计。

二、注塑模具设计流程1、确定产品设计要求确定手机壳的基本要求：大小、厚度、材质等方面的要求。

同时，研究市售手机壳的设计风格，在设计时要尽可能的符合市场需求。

2、模具结构设计手机壳注塑模具包含模具本体和模具部件两部分。

模具本体是模具的主要部分，其中包括模具底板、模腔、压条、定位、排气以及冷却通道等部分。

模具部件是辅助模具本体进行注塑成型的部分，主要包括开口部件和射出部件两大类。

在设计时要考虑到模具的可维护性以及生产效率的提高。

3、绘制模具零部件图根据模具设计要求完成模具各部件零件图的制作。

4、进行模具三维设计根据模具零部件图，通过3D建模软件进行模具的三维设计，同时对模具进行优化、调整和修改，直到达到设计目标要求为止。

5、进行模具加工根据手机壳注塑模具零部件图进行模具的加工，包括车、铣、钻、刨等。

6、进行模具装配和调试将已经加工好的模具零部件进行组装，同时进行注塑试模操作，检查模具是否满足设计要求，如果没有，则进行调整和修改。

直到模具能够正常生产出合格的手机壳为止。

三、模具设计思路1、模具材料的选择模具材料是模具设计的重要因素之一，模具材料的选择不仅关系到模具的寿命和维修成本，还关系到产品生产的成本。

本文中，为了保证模具质量，提高模具的使用寿命，采用H13钢作为模具材料。

2、模具结构的设计本文中的手机壳注塑模具采用单面四滑块+自动脱模结构。

在注塑成型时，四个滑块沿着方向板铰链方向向内滑动，使得塑料材料可以充分填充模腔，并保证产品的完整性和表面光滑度。

同时，采用自动脱模结构可以减少模具的脱模时间和工人劳动强度，提高生产效率。

3、模具冷却通道设计模具冷却通道的设计直接影响产品加工的质量和生产效率。

手机外壳注塑模设计

手机外壳注塑模具设计摘要：本课题是关于手机外壳模具的设计，主要是手机外壳注射成型模的结构设计和模具加工制造。

手机的形状较为复杂，所以模具设计中要考虑的因素有很多，除考虑它的出模、分型面，还需考虑它成型的质量，表面光洁度等。

所以我们设计应认真分析塑料制品的结构，寻求最佳的设计方案并选择成型设备的规格和型号。

分型面的选择很重要，制件不是平直表面，分型面的选择既要考虑不影响制件表面的美观，又要达到结构要求。

浇注系统的设计也很重要，在此次设计中我选点浇口，并设有冷料穴。

拉料杆采用Z形，这就解决了制品出模的问题。

结构设计包括分型面、型腔布置、浇注系统、排气系统、加热冷却系统、侧向抽芯机构、顶出机构、脱模机构以及主要零部件的设计。

模具加工制造运用PRO/E进行三维造型设计并对注塑模模具进行装配，对手机外壳注塑模具定模板型腔的加工工艺进行了分析。

此注射模设计的结构特点是点浇口形式的双分型面的注射模，是侧向抽芯。

经生产验证，该模具结构设计巧妙、操作方面、使用寿命长、塑件达到技术要求。

关键词：模具设计：注塑模具；分型面The design of the mobile shell mould Abstract:This topic is to design the mobile shell mold, which includes the structure design mould assist designing for manufacturing, and the working process of the injection mould of the front cover of the mobile shell set were introduced. Mobile shape so complicated that the mold design has a lot of factors to be considered , in addition to its ejector pin, parting surface, it needs to consider forming the quality of surface finish, and so on. Therefore, we should carefully design the structure of plastic products, find the best design options and choose the molding equipment specifications and models. It is very important, not the straight parts surface, parting surface of choice it is necessary to consider not affect parts of the surface appearance, but also to structural requirements. Pouring system design is also important in the design of the election, pin gate cold-slag well and Z-shape pin were chosen which are solved the problem of products to die.The structure design involve parting plane, cavity layout, old systems, heating cooling systems, the side core pulling mechanism structure, prop up the organization, drawing patterns and the design process of the main work pieces. The later use PRO/E to construct carries on the three dimensional modeling and to assemble the injection mould. The processing craft of the cavity of fixed plate of the base of the mobile shell are analyzed.The structure characteristic of this injection mould was a two-parting surface , and was a side core pulling mechanism. The mould was proved to be a clever design by production practice , the mould could be operated easily , the service life of the mould was long and the plastics parts produced by the mould could meet the technical requirement.Key words: mold design; injection mould; parting plane；第一章前言塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。

手机后盖板模具的设计原理

手机后盖板模具的设计原理手机后盖板模具的设计原理是基于模具制造工艺和手机后盖板的形状、材料等因素综合考虑的。

下面将详细介绍手机后盖板模具设计的原理及步骤。

首先，在进行手机后盖板模具设计之前，需要充分了解手机后盖板的形状和尺寸要求。

通常情况下，手机后盖板是由塑料制成的，因此需要考虑塑料材料的特性，如收缩率、可加工性等。

同时，根据手机后盖板的设计要求，确定模具的材料及结构。

其次，进行模具的结构设计。

模具的结构设计是非常重要的一步，直接影响模具的性能和使用寿命。

一般而言，手机后盖板模具的结构设计应当考虑以下几个方面：1. 模具的尺寸和重量：要根据手机后盖板的尺寸和形状确定模具的尺寸，同时要考虑到模具的重量，以便于操作和安装。

2. 开合方式：手机后盖板模具可以采用倒切或侧开的方式进行开合，具体选择取决于手机后盖板的形状和工艺要求。

3. 塑料注射系统：塑料注射系统是模具的核心部分，它包括进料系统、射料系统和冷却系统。

要根据手机后盖板的形状和材料特性确定注射系统的设计，保证塑料能够均匀流动并填充整个模具腔体。

4. 排气系统：为了防止在射出过程中产生气泡或缺陷，手机后盖板模具需要设置排气系统，确保模具内部的气体能够顺利排出。

5. 冷却系统：手机后盖板模具在注射过程中会产生大量的热量，因此需要设置冷却系统，以便快速散热，并保证模具的温度稳定。

最后，进行模具零件的设计和制造。

根据模具的结构设计，制作出相应的模具零件，如模具腔体、模具芯块、模具座等。

模具零件的制造通常采用数控机床进行加工，确保零件的精度和质量。

总结起来，手机后盖板模具的设计原理主要包括了了解手机后盖板的形状和材料特性，进行模具的结构设计，确定模具的材料和结构，并进行模具零件的制造。

这些设计原理和步骤的合理运用，可以保证手机后盖板模具的性能和使用寿命，同时满足手机后盖板的生产要求。

手机壳模具设计研究

手机壳模具设计研究摘要随着制造业和计算机软硬件的发展，模具已经得到了快速发展和广泛的应用，因此对各种塑料制品的模具设计具有重要的理论意义和实际应用价值。

详细论述了热塑性材料成型塑件时所用的整套注塑模具的设计过程，包括塑件的成型工艺，分塑面的选择论证，浇注系统的设计、成型零件的尺寸计算、镶块的固定方式、脱模结构、推出机构、冷却系统以及排气系统等的设计。

论证了成型塑件的方式为注塑成型，采用浇注系统推杆推出的方式推出制件的好处，以及整套模具采用标准模架A1形式的好处。

关键词：手机外壳；注塑模；模具结构目录摘要................................................. I I 第1章绪论.. (1)第2章塑件成形工艺性分析 (2)2.1 设计任务 (2)2.2塑件的工艺性分析 (2)2.4塑料的成型特性分析及影响因素 (6)第3章型腔数目的确定以及型腔型芯尺寸的确定 (7)3.1影响模具型腔数目的因素 (7)3.2手机外壳注塑体积计算 (8)3.3 型腔、型芯工作部位尺寸的确定 (9)3.4 塑料模成型零部件的设计 (10)第4章浇注系统的设计 (12)4.1确定浇住系统的原则 (12)4.2主浇道的设计 (13)4.3分浇道的设计 (13)4.4主浇道和分浇道的几何形状 (14)4.5 浇口的设计 (14)4.5.1浇口形式及位置 (15)4.5.2 浇口的形式的确定和位置选择 (16)4.5.3浇口直径计算 (17)4.6 排溢系统设计 (17)第5章注射机的选择和校核 (18)5.1 注射机的分类 (18)5.2 初选注射机 (19)5.3 校核注射机 (21)第6章推出机构设计 (22)6.1脱模机构的选用原则 (22)6.2推出力计算 (22)6.3 导向机构 (26)6.3.1导柱的设计 (27)6.3.2导向孔与导套 (27)第7章冷却系统的设计 (28)7.1水路分布原则 (29)7.2冷却的基本原理 (29)7.2.1设置冷却水路的原则与注意事项 (31)7.2.2本设计的冷却水道计算 (34)参考文献 (39)致谢.................................. 错误!未定义书签。

手机模具设计.pptx

手机模具设计
综合设计绘制的模具图如下：
手机模具设计
主流道大端直径D =6.3（mm）主流道大端倒圆角倒角 D/8 ≈ 0.6（mm）
手机模具设计
由设计要求确定主流道衬套的固定形式如下图：
手机模具设计
主流道冷料井与分流道分配图：
手机模具设计
二浇口的设计
根据计算机模拟计算确定出浇口深度h = 1 （mm）浇口宽度b =2 （mm）浇口长度L = 1.5 （mm）
手机模具设计
五分型面位置的确定
分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，根据分型面的设计原则，确定该塑件的模具只有一个分型面，垂直分型。
手机模具设计
六浇注系统的形式和浇口的设计
一主流道的设计
根据设计原则，经过计算确定主流道的尺寸：主流道小端直径d = 5（mm）主流道长度L = 52（mm）主流道锥度α = 4° 流道锥度为α/2=2°
手机模具设计
二成型零件的设计
由公式
经计算得凹模长度尺寸：LM=155.1750.12 凹模宽度尺寸：LM=99.900.12
手机模具设计
凹模深度：HM=5.530+0.1 凹模中心距: LM=120.6±0.05 凸模长度： LM=155.7720-0.12 凸模宽度： LM=100497-0.12 凸模深度： HM=6.53-0.1 凸模中心距: LM=119.997±0.05
手机模具设计
三模具结构形式的拟定
由于该手机为低精度塑件，再机型号的确定
根据塑件的体积初步选定用XS-Z-60（卧式）型注塑机。
经对注射机及型腔数量、注射量、塑件在分型面上的投影面积与锁模力、最大射压力、模具与注射机安装部份以及开模行程的校核，满足校核的要求，确定注塑机得型号为XS-Z-60（卧式）型注塑机。

模具技术人员工作总结：经验分享与教训总结

模具技术人员工作总结：经验分享与教训总结作为一名模具技术人员，我经历过多个项目的开发和制造，积累了大量的经验。

在这篇文章中，我将分享一些我在工作中得到的经验和教训总。

一、提高设计能力在模具工作中，设计是非常关键的，一个好的设计能够提高模具的使用寿命和制造效率。

在我的工作中，我发现有些设计者缺乏对模具材料的理解和材料性能的掌握。

他们仅仅是按照图纸上的尺寸来设计模具，没有根据模具的功能和外形来选择适合的材料。

这样的设计方法往往会导致模具寿命短，制造成本高的问题。

因此，作为一名模具技术人员，我们需要不断提高自己的材料和设计知识，深入了解每种材料的特性和在模具应用方面的特点，根据模具的形状和功能，精选材料，提高模具的使用寿命和制造效率。

二、强化质量控制质量控制是模具工作中至关重要的环节。

在我的工作过程中，我发现很多模具失败的原因都是由于前期的设计、制造和检验环节没有严格把关所致。

在制造模具时，需要专业的人员来严格监督、检验和控制每一个制造和组装环节，确保每个模具都能够达到设计要求，并且在使用过程中能够稳定运行。

因此，我们必须加强对制造生产过程的监控和控制以及对模具性能的检验，加强质量培训，提高全员质量意识，减少模具的损耗和故障，以提高企业的生产效率和产品质量。

三、优化工艺流程在制造模具时，流程优化是一项非常关键的技术指标。

在我的工作中，我经常发现模具的制造流程非常繁琐，制造时间长，制造成本高的问题。

因此，我们需要不断寻找更加优化的生产工艺流程。

对于各个制造环节，我们需要深入研究，找到最佳的生产流程，并不断优化和改进，以缩短制造周期，降低制造成本，提高模具制造工艺水平。

四、注重团队建设作为一名模具技术人员，我们的工作需要和其他人员密切配合，协同工作才能顺利完成。

在我的工作中，我发现团队合作非常重要。

一个良好的团队合作环境可以提高工作效率，优化工作成果，减少错误和失误。

因此，我们需要注重团队建设，加强团队的交流与合作，形成良好的工作氛围，共同推进工作，以提高模具工作的整体水平。

手机模具设计之电池盖

方式模具设计之电池盖方式模具设计之电池盖1. 电池盖的材料选择电池盖常见的材料有塑料、金属等，根据不同的需求和设计风格选择合适的材料非常重要。

塑料材料具有轻便、耐用、成本低等优点，常见的有PC、ABS等；金属材料则能够提供更高的质感和稳定性，如铝合金、不锈钢等。

根据方式整体设计风格和定位，选择合适的材料非常关键。

2. 电池盖的结构设计电池盖作为方式背面的重要组成部分，其结构设计应该符合方式整体的流线型和人体工学设计原则。

电池盖应与方式主体无缝衔接，不出现扣合不紧、松动等问题；，电池盖需要考虑到电池的安装和拆卸方便性，一般采用磁吸或按键式设计；，考虑到方式的防水性能，电池盖的结构应该尽量避免开孔和接缝。

3. 电池盖的外观设计电池盖的外观设计是影响方式整体美感的重要因素之一。

根据不同的市场需求和用户喜好，电池盖可以采用简约、时尚、奢华等不同的风格。

电池盖上的 LOGO、品牌名称等元素应该与整体设计风格协调一致，给人以品牌和质感的感觉。

4. 电池盖的功能设计除了基本的保护电池的功能，电池盖还可以设计一些具有实用性的功能。

例如，可以在电池盖上设计磁吸功能，用于固定方式；也可以在电池盖上增加无线充电功能，方便用户使用；还可以考虑设计快速拆卸电池的功能，方便用户更换电池等。

这些功能的设计需要根据市场需求和用户反馈进行科学合理的制定。

5. 电池盖的生产工艺电池盖的生产工艺直接影响着其质量和成本。

一般来说，塑料电池盖可以采用注塑工艺生产，金属电池盖可以采用压铸和冲压工艺生产。

在生产过程中，需要注意材料的选择、工艺参数的控制、加工精度的要求等，以保证电池盖的质量和性能。

《模具设计经验》心得

一《模具设计经验》——滑块设计心得1：尽量避免出现行位夹线。

若不可避免，夹线位置应位于胶件不明显的位置,且夹线长度尽f 量短小，同时应尽量采用组合结构，使行位夹线部位与型腔可一起加工。

2:当驱动行位的斜道柱或斜滑板较长时，应增加模具直导柱的长度，保证在斜道柱或斜滑板导入行位驱动位置之前，模具动定模已被直导柱和导套定向。

避免行位机构在合模时发生碰撞。

直导柱L=D+15mm3:行位机构一般采用“T 型导滑槽”形式导滑。

4：行位的导滑面（运动接触面和受力面）必须要有足够的硬度和润滑。

一般来说行位组件需热处理，其硬度应达到HRC40以上；导滑部分硬度应达到HRC52—56，同时导滑部分需加工油槽。

5：当行位完成抽芯动作后停止，行位在导滑槽内配合长度不小于2/3行位全长。

6：右图所示，用于行位在上方或侧面和抽芯距较大的情况滑块定位。

行位在模具上方时，弹簧弹力应大于滑块自重的1.5倍。

7：行位开启需有机械结构保证，避免单独采用“弹簧”弹出的形式（一般情况）。

当某些特殊情况下也允许单独使用“弹簧”弹出夹线夹线图7.2.1a 加工工艺性不好,因为行位上的成型部分不可以同前模一起加工,图示“夹线”部位不易接顺,影响模具质量。

图7.2.1b 加工工艺性好,因为行位上的成型部分(去掉镶针)可以同前模一起加工,图示“夹线”部位容易接顺,可提高模具质量。

(a ） (b) (c)行位导滑槽导滑面1−弹簧2−限位块3−行位①滑动部分公差控制在0.005~0.0125 ，最大0.02 ②配合面和封胶面公差控制在0.005~0.01，最大0.015（如滑块较小且装拆方便，定期更换弹簧）。

8：前模滑块结构。

一般需使用“细水口模架”或“简化细水口模架”或“假三板模架”（特殊形式也用“二板式模架”<“前模哈夫式滑块”或类似的“斜弹滑块”以及“前模液压缸抽芯滑块”> 9：因为行位设置在前模一方，前模行位所成型的胶件上的成型位置就直接影响着前模强度。

塑胶模具设计规范

塑胶模具设计规范模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。

2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。

确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。

3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。

4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。

5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。

6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。

7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。

Skip Record If...?8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。

9．模具方铁高度尽量订做标准高度。

10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP 长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。

1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。

Skip Record If...?2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。

3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。

塑料手机壳模具的设计[

目录摘要II关键字II第一章绪论11.1塑料成型模具在加工工业中的地位11.2注射成形的根本过程11.3注射模的根本构造21.4A UTO C AD、P ROE软件简介3第二章手机外壳材料选择和外壳分析32.1手机外壳的选料及其性能32.2手机外壳注塑成型工艺过程72.3手机外壳形状构造分析7第三章模具构造设计与注射机的选择83.1塑件制品分析83.2注射机选择93.2.1 注射机容量校核93.2.2 注射机锁模力校核103.2.3 注射机注射压力校核10第四章模架的选择与参数校核114.1模架的选择114.2模具参数校核114.2.1 模具闭合高度校核114.2.2 开模行程的校核114.2.3 模板尺寸的校核124.2.4 喷嘴尺寸校核12第五章浇注系统设计与型腔分型面设计125.1浇注系统设计125.1.1 浇注系统的设计原则125.1.2 主流道衬套选择标准件135.1.3 浇口形式135.2塑料模具设计145.2.1 型腔分型面设计145.2.2 手机壳分型面145.2.3 排气槽的设计145.2.4 脱模机构设计145.2.5 脱模力计算155.2.6 顶出机构设计155.2.7 弹簧复位机构设计165.2.8 导向机构设计165.2.9 其他自制零件175.2.10 塑模温控制系统设计17第六章模具的装配与调试186.1模具组装图与剖视图186.2模具调试18第七章结论20第八章参考文献20第九章致20摘要注射成型是热塑性塑料成型的方法之一，本次手机壳塑料模具设计是经过对零件构造工艺分析，采用ABS做为塑件的材料，并选择型号为*S-ZY-125的注射机浇注而完成的。

在设计中，采用了单分型面，根据零件的尺寸设计出凸凹模，然后选择适合的标注模架和注射机，并根据实际情况对模架和注射机的局部参数进展了校核，同时做了局部修改，从而设计出符合自己所需的模具。

在设计中，运用了AutoCAD和Proe等相关软件完成产品的绘图与造型工作，遇到局部困难，最后也都能完美解决了。

手机模具设计之底壳解读

手机模具设计之底壳
2、排位设计2
此为标准库存料：（偶然用模料）
前模120X180X36（S136）
后模120X180X43（NAK80）
下图为电池盖常用的库存标准模仁料，在设计时应尽量采用。当实际排位需要改动时应保证各项技术要求。
螺丝离料边不能少于4mm,离运水塞头不能少于 3mm,避免加工误差而导致漏水。
手机模具设计之底壳 5、行位设计
当某些部分突出太多时，考虑到加工和模具强度等方面需添加镶件
如右图所示，为保正模具强度，行位镶件与产品胶位面应做成约90度角，避免模具利角
约90度
SECTION B-B
钢料单薄，为保证前模模具强度，行位边尽量倒大C角以加强,如下图所示
SECTION A-A
约0.3
约1MM
约0.3
为保正产品精度和夹口外观，部分大行位深入前模的两侧面需做斜度与前模擦，通常为5度
此位做偏孔既可以使运水更近产品，又可以避免防水圈与镶件干涉间距30mm，可以更大限度发挥运水作用（通常不能少于 30mm)，出在基准方向方便取产品
1/8"PT止水塞
1/8"PT止水塞
后模 NAK80料
基
基
前模 S136HRC48°~52°
排位胶位尺寸范围:A=45~55 B=80-90 对应模胚:DCI2535 A60 B90 中托司∅16 2支 B240 DCI2740 A60 B90 中托司∅16 2支 B280 CI2535 A60 B90 中托司∅16 2支 B240 CI2740 A60 B90 中托司∅16 2支 B280 模仁材料的选取应参照打合资料进行选取。
此位做偏孔既可以使运水更近产品，又可以避免防水圈与镶件干涉间距30mm，可以更大限度发挥运水作用（通常不能少于 30mm)，出在基准方向方便取产品 1/8"PT止水塞 1/8"PT止水塞

SolidWorks模具设计案例

SolidWorks模具设计案例在实际工程中，SolidWorks广泛应用于模具设计。

下面将结合一个实际案例，详细介绍SolidWorks模具设计的过程和技巧。

案例：设计一个注塑模具，用于生产手机外壳。

第一步：分析需求首先，我们需要对需要生产的手机外壳进行分析，包括尺寸、形状、材料等。

这些信息将决定模具的设计参数。

在这个案例中，我们假设需要生产的手机外壳的尺寸为150mm×75mm×10mm，采用ABS材料。

第二步：绘制模具图纸根据需求分析的结果，我们可以开始进行模具的绘制。

首先，我们需要绘制手机外壳的三维模型。

利用SolidWorks提供的建模工具，我们可以依据手机外壳的形状、尺寸等信息，快速地完成三维模型的绘制。

接下来，我们需要根据手机外壳的三维模型，设计出注塑模具的组成部分，包括模具壳体、模腔、模腔插件、导向柱等。

根据实际情况，我们可能还需要设计出顶出杆、顶出板等辅助部件。

在绘制过程中，我们要特别注意设计的可行性和合理性，确保模具具备良好的结构稳定性和使用性能。

此外，还要根据模具设计的要求，考虑注塑成型过程中的冷却、排气、顶出等问题。

所有这些要求和考虑都应尽可能地纳入模具设计图纸中。

第三步：模具组装与分析完成模具的绘制后，我们需要进行模具的组装。

利用SolidWorks的装配工具，我们可以方便地将各个零件组装到一起，并进行连接与约束。

模具组装完成后，我们可以进行一些分析，如运动分析、碰撞检测等。

这些分析可以帮助我们检测模具设计的合理性，并及时发现与解决潜在的问题。

第四步：工程图纸的绘制完成模具的组装与分析后，我们需要根据实际需求绘制出详细的工程图纸。

这些图纸应包括模具的各个零部件的尺寸、加工工艺要求等。

在绘制这些图纸时，我们要注意符合相关的国家或行业标准，以确保模具的质量与安全。

第五步：制造与加工最后，根据绘制的工程图纸，我们可以将模具送往机械加工厂进行制造与加工。

在制造与加工过程中，我们需要与工厂保持密切配合，确保模具能够按照设计要求进行加工。