武钢认识实习报告

武钢认识实习报告篇一：武钢认识实习报告武汉科技大学材料与冶金学院学生实习报告及综合考评表实习类别：认识实习专业班级：材控0901班姓名：肖攀学号：200902131011 实习单位：武汉钢铁集团实习时间：2010-2011学年第1学期1-2周实习指导教师：叶传龙，张云祥，熊九郎，陈霞，武汉科技大学材料与冶金学院二O一一年九月制认识实习报告1 实习目的实习是大学生重要的学习环节，是专业课学习的一个重要组成部分。

通过在实习厂主要岗位的现场参观、现场学习和讨论，提高分析问题和解决问题的能力，培养科学的思维方法和加强理论联系实际的能力。

在学习工程技术人员和工人师傅在长期实践中积累的丰富知识和经验的同时，还要学习他们勤奋工作的精神和实事求是的工作作风，学习他们的生产实际知识和为“四化”勤奋工作的精神，增强热爱专业，热爱劳动的思想。

为毕业设计的顺利进行以及以后踏上工作岗位奠定坚实的基础。

2 实习要求在牢固掌握专业理论知识的基础上，初步了解炼铁、炼钢、轧钢等工艺流程、及其主要设备3 实习内容炼铁厂和炼钢厂生产工艺：1炼铁是指将金属铁从含铁矿物（主要为铁的氧化物）中提炼出来的工艺过程，主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法高炉炼铁是指把铁矿石和焦炭，一氧化碳，氢气等燃料及熔剂（从理论上说把活动性比铁的金属和矿石混合后高温也可炼出铁来）装入高炉中冶炼,去掉杂质而得到金属铁（生铁）。

其反应式为：Fe2O3+3CO=3CO2+2FeFe2O3+3H2=3H2O+2Fe2Fe2O3+3C=3CO2+4Fe2高炉炼铁主要设备有高炉、高炉热风炉、铁水罐车。

高炉是横断面为圆形的炼铁竖炉，用钢板作炉壳，里面砌耐火砖内衬。

高炉生产是连续进行的。

生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。

装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。

在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁。

铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。

铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。

煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。

炼成的铁水将送往下一道工序——炼钢。

现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。

高炉炼铁工艺流程图如下：3转炉炼钢：转炉区域是炼钢的中心环节。

目前,武钢拥有国内外最大的转炉之一,标准公称容量达250吨。

经过预处理的铁水被注入到转炉之中，同时兑入废钢，在冶炼过程中还要加入一定比例的合金和石灰熔剂。

冶炼时，转炉上方的氧枪下降到距离钢液面一定距离处开始吹氧，在它的搅动参与下，转炉内产生氧化反应，经过不断升温、降碳、去磷、去硫，并合金化，使铁水发生质的变化，最终转化成具有不同成分、可满足不同需要的钢水。

随后，还要经过精炼装备如吹氩站、真空、钢包炉等，使钢水脱气、去夹杂，并进一步对成分、温度进行微调，以满足冶炼高难品种的需要。

最后，液态钢水经过连铸工序浇铸成固态连铸板坯，经切割、精整后，即可送往后工序厂进行轧制。

炼钢厂的最终产品是连铸坯，按照形状，连铸坯分为方坯、板坯和圆坯。

在轧钢厂，方坯分别被制成棒材、线材和型材，板坯被制成中厚板和薄板，圆坯被制成无缝钢管。

钢材产品包括钢和铸铁。

根据断面形状的不同，一般分为型材、板材、管材和线材四大类。

炼钢流程如下：造渣、出渣、熔池搅拌、电炉底吹、熔 4篇二：武钢认识实习报告机工1002班江州武钢认识实习报告此实习报告将主要从实习过程中所见到的作业环境，设备，工艺流程等进行浅层次的感性定义和部分解析，内容排版遵从认识流程和分析过程的顺序，因为实习时间短暂，且相关专业知识不足可能会导致认识上的一些偏差，和比较时所产生的一定误解，但这些内容基本上都是认识过程中的一些结论，所以仅作日后学习中的反思和验证材料。

一，炼铁厂实习报告从观察的内容和参考的材料来看，炼铁厂的主要生产流程如下：、首先是备料，对备料这个环节而言，从作业现场的速冷（循环水流）设备来看，原料采用水冷的焦炭，当然，至于其处理工艺的细节是无法看到的，不过从现场浓烈的二氧化硫来看，水冷工艺对于焦炭结构的影响却是是比较大的，逐层铺放的矿石与处理后的团状焦炭并没有构成足够大的通风间隙，导致从炉底流出的铁水仍旧携带了大量的二氧化硫。

此外，由于考虑到铁水能够顺利流动到运输车上，部分运送通道直接暴露在高炉底部周围，这样确实是简化了装载流程及降低了铁水泄露或运输通道爆炸的可能性，但是并不能完全就此否定在此环节进行改造和创新的可能，至少就智能换气系统这一个方面就应该改进，而搭架与高炉腰身部位的十几个吹风口，也完全可以加入到智能换气系统中。

其次是上料，从原料厂运送到高炉的炉顶，由于考虑到高度落差大，为了保证原料能够平缓地运送，可以明显地看到胶带运输机的长度非常长，而且是直接暴露在空气之中，由于在运输过程中的震动，碰撞等问题都将会直接影响到运送至炉顶后的炼铁材料性能降低，加重高炉的能耗损失，因此，直线型的运输带可以改为螺旋形的，这样不仅便于控制运输过程的平稳程度，同时也节省了空间，最重要的是，螺旋状的运输可以很好的遮盖保护，由于高炉的高度比较大，因此，螺距选择范围也比较宽广，设计难度低。

对于参考书上提及的煤粉喷吹装置并没有在现场看到，故在此不作分析。

再次是冶炼及产品处理，因为这个环节设计到的设备比较多，不能一一分析，在此只取热风炉作简要分析。

热风炉有四个，成对称分布，至于这种对称设计从设计理念上分析，大概是由于考虑到通过一个热风炉很难做到这种如此大的热风量，因此需要四个，但是考虑到循环系统，如果是相隔距离如此之远的四个热风炉，想达到循环后的协调是很难的，而且循环过程中，大量的能量都在这个被放大了四倍的冗长过程中被损耗掉了，因为四个通风路及其所附属的循环系统之间彼此是相互独立的，与其花心思在控制这四个独立的系统，不如将四个热风炉放置在一起，循环系统建立在四者之间，任何一个热风炉的损坏对于整个系统而言的破坏代价都可以降至最低，热风围管可依旧采用原先的设计，如此计算，折合后的效果还是比较理想的。

最后是出料口，对于炉渣处理及铁水运输，因为任何改进都可能会增加现行体制下的风险，如果考虑到压缩成本，及高炉气体的净化，那么就很有必要考虑对炉渣进行合理化再利用，以及对高炉气体的初步净化及资源回收，当然能够将这些想法付诸实践对于现在的武钢而言确实很难做到，至少武钢是不会愿意花费巨大的代价在原本已经比较复杂的高炉上，再建立高炉气体的回收利用通道，以实现和硫酸制造厂的资源循环利用。

可行的概念可能是在对炉渣，高炉气进行粗加工的基础上，就可以得到价值客观的工业原料或产品，这依赖于技术的进步和探索，也可以作为钢厂盈利的核心技术之一。

二，炼钢厂实习报告考虑到炼钢的工艺流程比较复杂，同时因为除尘系统，脱硫设备，扒渣系统等都是比较系统的概念，所以不作详细的探讨。

在此，仅对炼钢过程中使用的部分设备及设备附属的单个工作单元做简要的分析。

处于流程最前方的铁水罐车，在铁水罐装载到吊车设备上后，运输路线穿过了工人的作业区，并且在这些地方，并没有相应的防护设备，降低铁水泄露的方法主要依赖于，指挥人员，控制人员，这些措施也只是能保证在作业现场，不会因为操作人员的失误导致铁水泄露，但是吊车与铁水罐的夹持部位，并没有得到很好的安全检测，并且对于铁水罐加持部位的疲劳极限也是无法估量的，一旦夹持部位脆裂，铁水将完全泄露在作业也现场，导致人员伤亡。

因此，对于吊车，应该在原有的两个吊钩的基础上，再增加底部托盘，一旦加持部位损坏，托盘也可以接住下落的铁水罐。

其次是火焰切割机设备，从观察的效果来看，火焰切割机切出来的切口并不是非常平整，，而且用于切割的火焰宽度大，喷射距离长，导致切割环境差，大部分热量都在空气中散失掉了，火焰的切割行程也没有和钢坯达到很好的同步，从长远的生产效益和生产成本来看，应该采用激光切割设备。

由于钢坯的厚度不大，且处于较高的温度，采用激光切割设备，既可以保证切割切口平整，同时又对钢坯的结构影响小。

三，热轧带钢厂实习报告尽管去实习的时候，热轧设备处于检修状态，但是从热轧流水线上还是可以很清楚地看到整个的热轧过程。

因为从全部的工艺流程来看，并不存在可以吹毛求疵的地方，所以仅对生产线上的小细节，提出个人的一些看法。

热轧工艺比较简单主要包括：加热，除鳞，粗轧，精轧，冷却，卷曲，精整等。

首先值得一提的是层流冷却装置，它们位于辊道的一侧，伸出部位上精细地布置了相当多的喷头，根据喷口的直径及分布情况，可以初步得出喷洒范围和喷洒计量都极好的保证了钢板表面的平整度及物化性质。

但是因为传送带的高度及电机问题，位于传送带两侧的水流回收通道在设计上只是简单的满足了排水功能，对于水流余热的再利用，在循环系统中无法实现，同时造成了循环水流的冷却通道过长，循环不充分。

水资源浪费严重等问题仍旧存在。

其次是从粗轧到精轧的过程，二辊粗轧机R1，四辊粗轧机R2，R3，R4之间并没有建立良好的反馈系统，对于钢板质量的控制只能依赖于设备的定期检修，和操作工人的观察，因此，粗轧后的钢板质量没有基本的统一标准，增加了精轧的工作负担，对成品的质量影响较为严重。

不仅仅是粗轧机，包括步进式加热炉，运送带的驱动电机等，都是独立的系统，一旦某个部位发生故障，整个生产线都必须停止，进行检查和维修。

如果能够将驱动电机进行集成，步进式加热炉等设备进行功能集成，并建立总的检测，控制系统，不仅可以实现对整个生产流程的控制，而且可以及时的更换，调整损坏的设备，将维修率降至最小，同时也适应了同一生产线生产不同层次钢材的要求。

从理论上讲，想做到这一点并不难，依照工业工程管理的观念，设备添加率不多，同时还减少了工人数量，并最大化了设备的利用率和保证了产品的高质量。

精轧部分由F1到F7的精轧机，层流冷却装置，地下卷曲机等设备完成，制作工艺较为精湛，紧跟其后的维修站，检查点的设计并没有达到较好的封装性要求，检查部位和检查设备之间交叉的部分过多，检查设备的损坏也会直接影响到生产线的正常工作，因此更新检查设备和合理设置检查点都应该纳入到节约成本的生产计划之中，至于地下卷取机，体积过于庞大，导致整体的机械效率比较低，可以推断出在设计地下卷取机时，并没有做相关的动力学模拟，而且对于不同钢材的生产调整，并不需要地下卷取机的适应性改进，因此，为了进一步压缩成本，节约资源，可以对地下卷取机作优化设计，基本上满足卷曲及传送要求即可。

四，武钢博物馆实习报告从我国冶金工业的基本发展历程来看，起步较早，在商代已经能够铸造司母戊鼎，成就较大，从青铜器，到铁器，再到部分特殊合金都形成了比较精湛的冶金技术。