精轧机弯窜辊常见故障排除方法
1420轧机弯辊缸失效分析与对策
1420轧机弯辊缸失效分析与对策
一、问题描述
二、失效原因分析
1.润滑不良：润滑不良会导致摩擦增大，加速零部件的磨损，从而导
致弯辊缸失效。
2.密封不严：密封不严会导致液压系统内部液压漏油，降低了液压系
统的工作效率，同时也会影响到了弯辊缸的正常运行。
3.缸体磨损：长时间使用或者操作不当会导致弯辊缸的缸体磨损，进
而导致其失效。
三、对策建议
1.加强润滑管理：定期检查加油润滑情况，确保润滑油的充足和质量。
严格按照润滑标准操作，确保润滑效果。
2.定期检查维护：定期检查弯辊缸的密封情况，及时更换密封件。
并
定期检查缸体磨损情况，根据情况进行修复或更换部件。
3.加强操作规范：员工在操作弯辊缸时，应按照操作规程进行操作，
避免操作不当导致的缸体磨损。
4.提高维护意识：定期对弯辊缸进行维护保养，确保设备长期稳定运行。
同时，员工应加强维护意识，发现问题及时报修，避免小问题演变成
大问题。
四、总结
1420轧机弯辊缸的失效会给生产带来不小的影响，因此对其进行定期维护和保养是非常重要的。
除了以上提到的对策建议外，还应加强员工培训，提高其维护技能和意识，确保设备的长期稳定运行。
只有全面加强对设备的维护管理，才能最大程度地减少设备失效带来的影响，提高生产效率和产品质量。
精轧机弯辊系统液压故障分析与控制
精轧机弯辊系统液压故障分析与控制摘要:工作辊弯辊系统是热轧带钢厂精轧机组的重要组成部分，用于对工作辊提供液压弯辊力，平衡上工作辊重量，消除工作辊和支承辊间隙；它与窜辊系统配合工作，实现带钢凸度和平直度控制。
本文以首钢某热轧2250生产线为对象，详细介绍了工作辊弯辊机械结构和液压控制原理；对生产过程中出现的液压弯辊力突变，从液压故障和轧辊受力进行了详细分析，并提出针对性控制措施。
关键词：弯辊；液压；故障；控制措施0 引言首钢某2250热轧带钢生产线采用半连续式热轧带钢轧机，其中机械介质部分为德国西马克公司整体初步设计，并由首钢国际设计转化，采取进口设备和国内设备制造相结合。
其精轧机为六机架连轧，每架轧机均设计有CVC shifting system(凸度控制系统)，即工作辊液压弯辊和窜辊板型控制系统。
液压弯辊用于对工作辊产生弯辊力，平衡上工作辊重量，消除工作辊和支承辊间隙，以实现精轧带钢凸度和平直度控制。
液压弯辊板型控制系统属于电液伺服力控制系统，它具有精度高、响应速度块、功率大、结构紧凑和使用方便等优点，因此得到广泛应用[1]。
2250热轧线自投产以来，精轧多次出现液压弯辊力异常，造成生产线停机。
统计显示，精轧弯辊液压故障，约占该厂精轧液压总停机故障的80-85%，成为了困扰生产稳定的较大隐患，急需攻关解决。
1工作辊弯辊结构原理1.1弯辊机械结构每台精轧机安装有四台工作辊弯辊缸，分别布置在传动侧和操作侧牌坊入口和出口。
操作侧弯辊缸与窜辊缸和工作辊锁紧缸集成在一起；传动侧弯辊缸与轴头抱紧缸集成在一起。
弯辊缸缸杆直接作用在工作辊耳座上镶嵌的铜滑板上，实现上下工作辊弯辊、平衡和压紧功能。
1.2 工作辊弯辊液压控制原理工作辊弯辊液压回路由精轧高压液压系统供油，进油压力为290ba。
四台弯辊缸的有杆腔相互联通，由比例减压阀组控制；两侧弯辊缸无杆腔由各自的伺服阀和比例阀组进行控制，其控制模式分为：轧钢模式和换辊模式。
辊压机常见故障及处理措施例案分析
辊压机常见故障及处理措施例案分析辊压机是一种常用的金属加工设备，用于对金属板材进行压制和成型。
在使用过程中，辊压机可能会出现一些常见故障，影响设备的正常运行。
本文将对辊压机常见故障进行分析，并提出相应的处理措施。
一、辊压机常见故障及处理措施1.辊子松动：在使用辊压机时，辊子的固定螺栓可能会松动，导致辊子不稳定，影响成型效果。
处理措施：首先，需要关闭电源，使用扳手或扳手将辊子固定螺栓进行紧固。
然后，使用手摇辊子，确认辊子转动是否平稳。
2.辊子磨损：辊子是辊压机的主要工作部件，长期使用会出现磨损现象，从而影响辊压机的加工效果。
处理措施：定期检查辊子的磨损情况，发现辊子磨损严重时，及时更换新的辊子。
更换辊子时，应按照设备要求进行调整和安装。
3.压力过大：辊压机在工作过程中，压制力过大会导致金属板材变形或破裂。
处理措施：首先，检查压力表是否正常，是否存在故障。
如果压力过大，可以通过调整辊子间隙或降低加工速度来减小压力。
4.电机故障：辊压机的电机是设备的核心部件，如果出现电机故障，将会影响整个设备的正常运行。
处理措施：检查电机是否正常运转，有无明显异常声音或异味。
如果发现电机故障，可以检查电路连接是否松动，电机是否过热，并及时维修或更换电机。
5.润滑不良：辊压机的润滑系统对设备的正常运行起着重要的作用，如果润滑不良，将会导致设备的摩擦增加，加剧机械磨损。
处理措施：定期检查润滑系统，确认油液是否正常，并及时进行润滑油更换和清洗。
同时，保持辊压机的清洁，防止灰尘和杂质的进入，影响润滑效果。
二、辊压机故障的案例分析1.案例一：辊子松动故障描述：辊子在运转过程中出现明显的晃动和松动，产生噪音。
处理过程：首先关闭电源，使用扳手将辊子固定螺栓进行紧固，然后使用手摇辊子，确认辊子转动是否平稳。
处理结果：辊子松动的问题得到解决，设备正常运转，噪音消失。
2.案例二：压力过大故障描述：辊压机在工作过程中，金属板材发生明显的变形和破裂现象。
精轧窜辊液压故障分析
精轧窜辊液压故障分析板型控制技术做为热轧带钢成品质量控制的关键技术指标，精轧窜辊装置的工作原理是窜辊缸带动工作辊沿轴线方向上的水平移动，保证工作辊辊面在轧制中的均匀磨损，同时对提高弯辊的功效，降低工作辊的过度挠曲及减小有害接触区有一定的作用，是改善和提高板型控制水平的核心设备。
本文是针对其的液压控制系统及故障的分析和处理。
标签：窜辊缸;伺服阀;闭环控制1 引言某钢厂1580热轧生产线的精轧窜辊装置，它包括固定块、移动块，窜辊缸等，两侧的固定块分别安装在轧机的机架两端牌坊上，两侧的移动块分别与其对应的固定块装配，窜辊缸与操作侧固定块及操作侧移动块连接，窜辊缸由液压伺服系统控制，特点为窜辊缸与操作侧移动块及操作侧固定块均采用柔性连接，所述的柔性连接为球面连接或关节轴承销轴式连接等形式，由于采用可调节的柔性连接方式，可以很好地满足热连轧线精轧窜辊要求，提高设备功能投入率，以保证板形质量，延长轧辊使用寿命。
这种连接方式可以应用于其它类似结构中，提高经济效益和社会效益。
2 窜辊缸液压系统装置介绍工作辊的窜辊有四个液压缸进行控制，分别位于上下工作辊操作侧的入口侧和出口侧，并且缸内装有位置传感器用于检测工作辊的窜动位置，在窜动过程中必须保持上下工作辊偏离中心线的位置同步，上工作辊入口侧和出口侧两个液压缸的位置同步，下工作辊入口侧和出口侧两个液压缸的位置同步，这些都通过传感器监测的数值反馈到PLC控制系统进行位置闭环控制计算。
在窜辊缸液压系统中，电磁换向阀的作用是当电磁换向阀得电时，使伺服阀进油口液控单向阀和液压缸两腔液控单向阀能够打开，继而液压油能够正常进入在缸体内流动，控制窜辊进行动作。
液控单向阀的作用是控制平移动作的稳定性，并且在电磁换向阀不得电时，液控单向阀能保持住缸体内压力，从而确保窜辊液压缸的位置。
液压伺服阀的作用就是通过调节其开口度来实现窜辊位置的稳定控制。
直动式溢流阀的作用是当液压油的压力大于溢流阀设定值时，液压油就会从溢流口流回油箱，这时进油口处的油压基本上就稳定在设定值，从而达到溢流稳压的作用，减少对设备的冲击，延长设备使用寿命。
辊压机常见故障及处理方法【干货技巧】
以下为辊压机常见故障及处理方法，一起来看看吧。
一、机体运行时振动大故障表现：运行时辊压机机体振动，有时并伴有强烈的撞击声，这主要与入料粒度过粗或过细、料压不稳或连续性差、挤压力偏高等有关。
处理办法：若进料粒度过细，应减少回料量以增大入料平均粒径，反之增大回料量以填充大颗粒间的空隙。
同时保持配料的连续性和料仓料层的稳定。
还有要保持合适的挤压力（6-8Mp）。
二、液压系统工作不正常故障表现：压力偏低或上不去，密封圈破损，油缸漏油等.处理方法：保持液压油干净，经常清洗溢流阀、换向阀，各连接部位的密封圈发现破损需及时更换。
三、轴承温度偏高或温差大辊压机系统润滑是全自动加油，每次开机时加油机自动加油十分钟，但要经常检查油桶是否有油，各润滑点进油是否通畅，减速机过滤网经常清洗，循环冷却水路畅通。
四、两辊缝偏差大检查两边液压系统压力是否平衡，如两边压力不平衡，则会顶偏；再检查上方料仓两边棒阀开度是否一样。
五、辊面损坏辊面损坏包括：辊面产生裂纹，辊面凹坑或辊面硬质耐磨层剥落。
要求在生产使用时，千万不要把硬质铁器掉进辊压机，在打散机回料粗粉处加装除铁器，防止铁器在辊压机中循环挤压，辊面损坏后，应及时和设备厂家联系，请专业人士现场堆焊修复。
六、轴承损坏辊压机进口轴承一套价格二十多万元，四套轴承近百万元。
设计正常使用寿命都在八到十年，只要我们平常加强设备润滑保养，都不会有问题。
还有辊压机因生产厂家不同，其挤压方式和传动结构有所不同，中信重工生产的辊压机是恒辊缝的，它的辊缝恒定不变，压力随着物料而改变；而合肥院辊压机是恒压力的，它的压力恒定不变，辊缝随着物料而改变。
在生产时，料仓要保持一定的仓重，运行时物料要有料柱，不得空仓（空仓车间扬尘很大），尽量让辊压机多做功，两辊压机的电流要达到额定电流的70%以上，以提高整个系统的粉磨效率。
七.辊压机发生振动、跳停的主要原因1.物料粒度超标按照辊压机操作手册要求，入辊压机物料平均粒度要小于30mm,最大不能超过50mm。
精轧机轧辊轴窜动原因分析与解决措施
１ 精 轧 机 轴 窜产 生 的原 因分 析
图 １所 示 为 原 设 计 轧 辊 轴 装 配 图 。 轧 辊 轴 径 向 支
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ３年 ７月
４）复 合 扩 钻 在 使 用 中 切 削 抗 力 比 扩 钻 、 倒 角 刀 、
钻头 等 有所 增 大 ， 为 实 现平 稳 切 削 、 保 证 加 工 质量 ， 需
中图分类号： Ｔ Ｈ１ ６ ５ ￣ ． ３
文献标识码： Ｂ
文章编号 ： １ ０ ０ ０ — ４ ９ ９ ８ （ ２ ０ １ ４ ） ０ １ — ０ ０ ４ ８ — ０ ４
撑 采 用 整 体 式 动 压 油 膜 轴 承 ，轴 向 定 位 采 用 一 对 国 产 ３ ６ ２ １ ２（ ３ ６ ２ １ ４） 单 列 角 接触 球 轴 承 背靠 背 安 装 实现 ， 轴 承 的 安 装 间 隙 通 过 研 磨 中 间 环 件 ８和 件 １ ２调 整 ， 使 轴 承装 配后 的轴 向窜 动量 小 于 ０ ： ０ ５ ｍｍ。 在 轧 机 运 转 过
摘
要： 运 用轴 承 预 紧理 论 对 国产 ４ ５ 。 无 扭 精 轧 机 轧 辊 轴 轴 向 窜动 故 障进 行 了全 面 分 析 ， 对 轴 承 预 紧与 轴 向 窜动 的 关
系进 行 深 入 阐述 ， 并 从 实 际 出发 ， 提 出了轧 辊 轴 轴 承 组 件 预 紧 控 制 和调 整 方 法 。 关键词 ： 精 轧机 轧辊轴 窜 动
某 单位 精轧 机 自 １ ９ ８ ８年 投 产 以 来 ， 故 障 率 极 高 ，
投 产 初期 的年故 障 时 间在 ５ ０ ０ ｈ以上 ， １ ９ ９ ８年 故 障 时 间仍 在 １ ０ ７ ｈ左 右 。 在 具有 代表 性 的故 障形式 中 ， 轧 辊 轴 轴 向窜 动 （ 简称 轴 窜 ） 故 障频 次最 高 ， 平 均 发 生 轴窜 次 数在 ２ ０架 次 ／ 月， 影 响 了生产 节奏 和产 品质 量 。
精轧机常见问题解决
1.精轧机组工艺调整应注意的问题有：（1）精轧机组的工艺调整一般只调整第一架次和成品架次，其他架次不得随意调整，其原因有两个：1)动了其中某一架的辊缝，会破坏各架间的微张力关系，造成产品尺寸波动；2)滚动导卫的导辊开口度是根据样棒精确调整的，若放大某一架辊缝，会造成来料变大，导致导辊使用寿命降低甚至损坏导轮而出废品；若收小某一道次辊缝，会造成来料变小，导轮夹持不稳，会出现倒钢现象。
（2）当成品尺寸高度过大，宽度也过大时，应先调第一架轧机，后调成品轧机；第一架、成品架轧机的累计调整量不得超过0.3mm。
（3）当发现钢坯表面质量不好时，应停机检查辊环、导卫中有无异物。
2.精轧机组生产工艺的特点有：采用固定道次间轧辊转速比，以单线微张力无扭转高速连续轧制的方式；进行合理的孔型设计和精确的轧件尺寸计算，配合以耐磨损的轧槽；采用较小直径的轧辊；以椭—圆孔型系统轧制多规格产品；机架中心距尽可能地小，以减轻微张力对轧件断面尺寸的影响；精轧前及精轧道次间进行轧件穿水冷却，进行轧件变形温度的控制。
3.精轧机组调整的方法在轧制过程中，应根据取样的尺寸及烧木印的情况来调整精轧机。
一般只调整精轧机第一架和最后一架，而其他架次不得随意调整。
下面举例说明：（1）成品垂直直径较大、水平直径稍小时，压小成品架次的辊缝；（2）成品垂直直径较小、水平直径正好时，放大成品架次的辊缝；（3）成品垂直直径正好、水平直径较大时，压小第一架次的辊缝；（4）成品垂直直径正好、水平直径较小时，放大第一架次的辊缝。
如经过上述调整后仍达不到要求，应检查前面机组的来料尺寸，放大或缩小前面机组的最末架次的辊缝。
一般精轧机第一架和最后一架轧机的辊缝累计调整量不得超过0.3mm。
4.精轧机组机架间堆钢的原因有：（1）导卫粘钢；（2）导轮不转或轴承烧坏；（3）轧件劈头；（4）导卫或辊环装错；（5）辊缝设定不当或来料尺寸不合要求；（6）导卫未紧固；（7）压辊键断使辊片松动；（8）辊片碎；（9）轧辊轴轴瓦磨损或破裂。
辊压机的操作及常见故障及分析处理
辊压机的操作及常见故障及分析处理辊压机是一种常见的金属加工设备，用于在金属板材或金属管材上进行弯曲和压制。
下面将介绍辊压机的操作方法以及常见故障的分析处理。
一、辊压机的操作方法：1.首先，检查辊压机的各个部件是否处于正常状态，如传动装置、辊子、定位装置等。
确保工作环境安全。
2.打开电源，启动辊压机，待其正常运转后，进行试运行，检验辊轴和捻轴装配是否正常。
3.将待加工的金属板材或金属管材放置到辊压机上，并通过调整辊轴之间的距离来确定所需的弯曲半径。
4.调整辊压机的上辊和下辊，使其与待加工的金属板材或金属管材接触。
5.启动辊压机，逐渐将金属板材或金属管材送入辊轴之间，进行压制和弯曲。
6.在加工过程中，要时刻注意加工负荷的变化，保持合适的速度，避免过载。
7.加工结束后，关闭辊压机电源，并进行安全检查，清除残留物。
二、辊压机的常见故障及分析处理：1.失去动力：可能是电源故障或电机故障。
解决方法是检查电源供电是否正常，检修电机或更换电机。
2.轴承过热：轴承过热可能是由于润滑不良或使用时间过长引起的。
解决方法是及时对轴承进行润滑，或更换新的轴承。
3.卷料不整齐：可能是辊轴之间的调整不当或轴承松动引起的。
解决方法是重新调整辊轴的位置，确保辊轴之间的间隙均匀，并紧固好轴承。
4.加工品出现错位或变形：可能是辊轴之间的距离不均匀导致的。
解决方法是重新调整辊轴的位置，保持辊轴之间的距离均匀。
5.辊子打滑：可能是辊轴或辊子磨损导致的。
解决方法是更换新的辊轴或辊子。
6.辊子的表面粗糙：可能是辊子表面磨损严重或使用时间过长导致的。
解决方法是进行磨削或更换新的辊子。
以上是辊压机的操作方法及常见故障的分析处理。
在操作辊压机时，需要注意安全措施，并定期对设备进行维护和保养，以确保其正常工作和延长使用寿命。
精轧机窜辊系统故障分析与改进
成窜辊 系统设 备损坏 。另外 ， 液压控 制 阀组 、 窜辊位
收藕 日期 ： ２ ０ １ ３ — ０ ５ — ０ ６ 作者 简介 ： 鞠富 ， 男， １ ９ ８ １ 年生 ， ２ ０ ０ ６ 年毕业 于内蒙古科技大学机械 设计 制造及 自动化 专业 。现为济钢 热连轧 厂助理工程 师 ， 从 事液
１ ） 目前 窜辊 缸头 连 接容 易脱 丝 ， 考虑 到螺 纹强
为此 ， 对精轧机组工作辊窜辊系统进行改造。
２ 窜辊故 障分析
１ ） 窜 辊 系统装 备水 平 较低 ， 整 体工 艺 结构设 计 不合理 。 １ ７ ０ ０ 热 连轧 Ｆ ２～Ｆ ６ 轧机组 装备 了 ＷＲ Ｓ 板 形控制 工艺技术 ， 工 艺结构 比较落后 ， 窜辊缸 驱动力 中心 线与 弯辊 块 窜辊 移动 中心线不 重 合 ， 存 在倾 翻
少； 另外 ， 窜辊 系统 工作 环境 恶劣 ， 始终处 于大 量轧
辊冷却水的冲刷中， 进而又降低了润滑效果 ， 导致移
动块 与 固定块摩擦 阻力加 大 ， 使窜辊 力增大 。 ５ ） 由于 工艺 结构 设 计 的不合 理 ， 当两 窜辊 缸动 作不 同步 时 ， 易 出现窜辊感 器 故障 致使 工作 辊 两窜辊 缸不 同步 ， 造成窜
辊 卡阻 ， 达 不到设定 的位移量 。
济钢 １ ７ ０ ０ 热 连轧 Ｆ ２～Ｆ ６ 精 轧机组 采用 弯辊 与 窜辊 工艺 技 术 。窜辊 缸体 固定于 移动 块上 ， 窜 辊缸
活塞 杆缸 头 通过 压盖 联接 于 固定块 上 ， 液 压动 力 源
３ 改进措施
通过 分析 ， 窜辊系统驱 动力足 够 ， 要确保 窜辊功 能 的正常投 用 ， 关键 是保证 窜辊缸头 不脱 丝 、 窜辊动 作 不 卡 阻 。为提 高 窜 辊缸 头 与 活 塞杆 连 接 的可靠 性， 可 以采 用热装 工艺方 案或改 为一 体结构 ， 另外提 高润 滑效 果 以减少 窜辊 阻力 ， 并 针对 现有 窜辊 结构 进 行程 序优 化 ， 研 究选 用合 理 的窜辊 机制 和窜 辊状 态， 确保 窜辊设备 的可靠性 。
轧机工作辊窜辊系统故障分析与排除
３）窜 辊 液压控 制 系统设 计 不合 理 ，控制 时序 有 误 ，经常 出现误动作 或达不 到设定值 隋况 。
４）窜辊润滑系统效果较差 ，供油量不足 ，窜辊 结 合面摩擦 增大 ，容 易 出现 卡阻现 象 。
５）由于 工艺 布置 原 因 ，窜 辊过 程 中容 易 出现窜 辊 不到位 现象 。
３ 故障排除措施
３．１ 加 强 窜辊 缸头处连 接 窜 辊液 压 缸与 窜辊 块连 接处 螺纹 强度 较低 ，采
用过 盈 和热装 的方 式 ，加强 窜辊 缸 头和 固定块 之 间 的连 接 。查 阅机械 设计 手册 ，热 装传 递 载荷 所需 的 最小 压强 １２６．７ ＭＰａ，其 中接合 长度 ９５．５ ｍｍ，摩擦 因 数 ０．２。热 装过盈 为 ０．２３２ ５ ｍｍ时 ，符合 窜辊要求 。 ３．２ 保 证两侧 窜辊 同步性 的控 制
１）窜辊 系统 装 备水 平较 低 ，整体 工 艺结 构设 计 不合 理 ，窜辊 缸驱 动力 中心 线 与弯辊 块 窜辊 移 动 中 心线不 一致 ，窜 辊系统存 在受力 较大现 象 。
２）窜辊 定位 缸 头连 接结 构设 计 不合 理 ，易 出现 脱丝故 障。如 图 １所 示 ，缸头 ３与 窜辊缸 活塞 杆 ６之 间是靠 螺纹 连接 ，设计 规格 是 Ｍ８０×１００，Ｍ８的定位 螺钉 防止 液压 缸 与活 塞杆 之 间的相 对转 动 。但 是 ，
赵 海 峰
（山钢股份济南分公 司 薄板厂 ，山东 济南 ２５０１０１）
摘 要 ：通过增强窜辊 系统缸头处连接 、保证 两侧窜辊 同步性 的控 制 、改进润滑系统 、优化 窜辊时机 ，有效消 除了窜 辊系统
不同步和缸头连接处螺纹脱丝现象 ，窜辊投用率提高到了 ９０％，降低 了轧辊辊耗 ，提高 了板型质量 。
精轧工作辊换辊系统常见故障分析l
a -
b 1
a 1
b
a
30%
b 1
b PE01 YVH S 1/1-6 PE01 YV H S 2/1-6 PE 02 YVH 1/1-6
a PE03 YV H 1/1-6
b
-
0
P T
P T
P T
T
+
+
1
1
0
30%
1
OS
P E01 B S 4/1-6 I S co llapse clo se R oll gap
故障7 故障7 出入口导卫、擦辊器不到位 1、检查导卫现场实际位置及接近开关信号 2、检查擦辊器现场实际位置及压力开关显示压力值 3、必要时可先捅阀动作设备保证换辊 故障8 故障8 提升轨道 在推辊前要确认是否上升到位。 检查现场没有动作，要确认接近开关信号是否正常、机上阀台的电磁 阀的信号是否正确。如果接近开关信号正常、电磁阀已经得电，可以 在现场有人确认的情况下手动捅阀先换辊，然后再检查阀头和电磁铁， 如果手动不能捅动就要更换电磁阀；
精轧自动换辊系统 常见故障及处理办法
精轧机自动换辊分为四个阶段： 精轧机自动换辊分为四个阶段： 1、换辊前准备阶段 2、换辊前设备停机阶段 3、换辊阶段 4、换辊后设备恢复阶段
换辊前准备阶段
换辊过程： 换辊过程： 1、换辊小车从初始位置E1（磨辊间）把新辊推到精轧机前 的换辊平移盖板上（E7）（平移盖板位于飞剪侧）； 2、换辊小车后退到位置E6，平移盖板向卷取机侧平移； 3、换辊小车前进到位置E11；
故障3 故障3、CVC窜辊不到位
1、换辊模式自动时序CVC窜辊不到位：确认工作辊处于平衡状态后， 可再次切换模式，重新执行自动时序； 2、长时间轧机内没有轧辊（检修恢复时），某一个CVC液压缸位置不 正确：在CVC窜辊处于手动或自动模式时，强制位置设定为0动作液压 缸：Nx_RS_WR_REF（G2） 3、如果出入口两侧位置一致且位置值在1mm内，可考虑封点操作
国产高速线材精轧机辊箱常见故障分析及处理措施之欧阳学创编
*时间：2021.03.03 创作：欧阳学国产高速线材精轧机辊箱常见故障分析及处理措施1前言承抱死等事故。
韶钢高速线材厂二线精轧机组是国产仿摩根五代高速线材轧机, 轧制速度可达 90m /s, 自 2008年 3 月投产以来, 轧机辊箱的故障较多, 延误生产时间造成人力物力消耗, 严重影响和制约了生产, 使得设备维护压力增加, 设备消耗也增加了生产成本。
针对辊箱出现的常见故障, 笔者进入了深入的分析, 并采取了相应的解决方案及预防措施, 故障大大降低, 辊箱平均使用寿命由初期的 2个月提高到平均 7个月, 部分使用寿命达到了 12个月, 取得了良好的效果, 达到国产精轧辊箱维护的先进水平。
生产中精轧机辊箱故障频繁发生给生产带来严重影响, 为此辊箱发生的一些故障进行分析总结, 并进行1. 油膜轴承5. 固定卡板2. 轧辊轴6. 铜螺丝3. 弹性垫片7. 调整丝杆4. 角接触球轴承8. 偏心套[ 1]精轧机组辊箱常见故障如下。
( 1) 轧辊轴窜动超标, 将影响到成品质量, 特别是出成品的机架, 严重则造成堆钢、辊环炸裂及轧辊轴与油膜轴承抱死等故障。
( 2) 进水问题一直严重影响正常生产, 并常使油品严重污染、乳化, 滤芯堵塞, 造成经常调闸、轴承等磨损加剧或烧油膜轴承等恶性循环现象, 经常性故障造成大量人力及备件损耗, 维护成本高。
( 3) 油膜轴承烧毁, 严重的出现轧辊轴与油膜轴3辊箱常见故障分析针对精轧辊箱出现的以上常见故障, 分别进行深入分析, 总结如下。
( 1) 造成辊箱轧辊轴窜动超标的因素弹性垫片的质量直接影响辊箱轧辊轴及轴承的使用, 弹性垫141整改。
辊箱结构如图 1所示。
到位, 轧制过程中受轧制冲击或振动等影响后弹性垫片变形后, 弹性垫片与轴承间出现间隙, 轧辊轴窜动超标, 严重的冲断轴端挡板螺栓或压盖紧固螺栓; 由于装配过程轴承压盖或端概螺栓安装力矩不均匀, 部分螺栓无有效防松措施, 受轧制冲击振动影响, 轴承压盖或端盖紧固螺栓松动或断裂, 轧辊轴窜动超标。
中精轧钢机跑偏故障分析及改进
中精轧钢机跑偏故障分析及改进我国国民经济的飞速发展，我国的钢铁的产量已跃居世界首位，年产量达7.17亿吨。
钢铁中轧钢机械是其中的关键设备之一，他的工作状况直接影响着生产效率、产品质量及生产的稳定性和连续性。
轧钢时由于工况比较恶劣，轧钢经常出现各种故障，对生产影响较大。
本文结合陕西龙门钢铁公司西安轧钢厂实际应用的精度轧生产线对其出现的故障进行了深入的分析，并提出相应的改进措施，经改进后轧钢厂生产线已出现了良好的生产效果，希望对国内相关的生产企业提供有益的借鉴和帮助。
1 轧钢机的主要故障-跑偏故障轧钢机在生产过程中由于工作环境恶劣，震动噪音大及各种不利因素的影响，轧钢机会发生自动横移的现象，其位移距离可达10—50mm，通常称为轧机跑偏现象。
这是轧钢机生产过程中经常发生的状况，频率可达每月30～50次。
跑偏故障发生后，轧机跑偏会造成跑槽和导卫之间横向错位，使轧件不能顺利进入导卫，在连续的轧钢过程中轧件不能由出口导卫进入下一跑槽，造成废钢事故。
此时必须停机，重新调整轧辊位置，这样会严重影响轧钢的生产效率和质量。
为此跑偏故障是轧钢过程中的主要故障之一[2-3]，是影响轧钢生产的关键因素。
2 跑偏现象的分析与改进2.1 跑偏故障产生的原因轧钢机通常是由多台轧钢机组成的连续生产线。
如西安轧钢厂的中精轧钢机为由12架轧机组成的线材生产线，当轧辊磨损或轧制品种变换时，必须将轧辊从横向拆卸下来，进行更换。
为了减少停机时间，加快轧辊的更换和调整速度，现代化的轧机都配有如图1所示的液压换辊装置，利用平移油缸可快速地将换辊小车和轧座、轧辊整体移出进行更换，然后返回工作位。
为保证轧钢过程中生产的稳定性和可靠性，换辊和复位后应该将机座牢固地固定起来，为此采用了图2所示的加紧油缸进行复位后的锁紧。
从理论分析可知，当精轧机组平移油缸，活塞的直径D1为100mm，活塞杆的直径600mm，最大压强为14MP，其平行推力为：F精左=109.9kNF精右=70.3kN中精轧机活塞直径D2为140mm，活塞杆直径90mm时，F中精左=215.4kNF中精右=136.4kN而夹紧油缸所施加的横向夹紧力为80KN，摩擦角为10度，摩擦系数取u=0.2时，施加在轧钢机上的夹紧力为：F精夹=184.3kNF中精夹=276.5kN此时，精轧机组和中精机组的夹紧力远大于平移油缸的推力，即F精夹=184.3 kN F精左= 109.9kNF中精夹= 276.5 kN F中精左=215.4kN只要夹紧缸工作正常，轧钢机组可以牢靠地固定相应的位置上不发生轧机跑偏现象，图3所示为加紧油缸工作时的受力分析。
辊压机使用过程中常出现的故障及常规处理办法
辊压机使用过程中常出现的故障及常规处理办法辊压机使用过程中常出现的故障及常规处理办法辊压机辊面的使用寿命与现场的使用、操作有着紧密关系，在使用过程中要严格按操作规程执行，加强日常管理，消除不利因素的影响：1、在运转过程中必须保证辊压机的饱和喂料。
2、在使用过程中一定要保证除铁器和金属探测仪的正常使用，严禁硬质金属进入辊压机内部。
3、一定要保证每星期清理，外排一次恒重仓，其目的是将富集在循环系统里面的铁渣，游离二氧化硅等进行外排，不让其加快对辊面的磨损。
4、辊面产生剥落后，不论面积大小一定要及时补焊，否则会对基体造成损害。
5、严格要求进入辊压机的物料大小应按照说明书中所示执行95%≤45mm/max≤75mm。
6、进入辊压机的物料温度应≤100℃。
第一部分辊系部分一、辊压机辊缝过小1．检查进料装置开度，是否开度过小，物料通过量过小造成，应调整到适当位置。
2．检查侧挡板是否磨损，侧挡板若磨损，将造成一定的影响，严重时还能造成跳停，应时常查看。
3．检查辊面是否磨损，辊面磨损将严重影响辊压机两辊间物料料饼的成型，严重时还会引起减速机和扭力盘的振动，应尽快修复。
二、辊压机辊子轴承温度高1．检查用油脂牌号，用油脂的基本参数、性能和使用范围，检查是否能够适用于辊压机的工况，不适则应该立即给予更换适用的用油脂。
2．检查加入轴承的油脂量，轴承用油脂过少则润滑不足，造成干摩擦，引起轴承损伤和高温；用油脂过多，则轴承不能散热，造成热量富集造成轴承温度高，引起轴承损伤，应按照说明书中用量加注。
3．检查轴承是否已经磨损。
轴承温度高还可能是轴承在运行过程受到物料不均或者进入了大块硬质物体引起轴承振动损伤，甚至是违规操作造成轴承受损引起，应观察运行状况，从声音、振动情况、电流和液压波动情况以及打开端盖仔细检查等方式查处实际情况，并及时妥善处理。
4．检查冷却水系统是否正常，可通过进水和回水温度、流量等检查是否供水足够。
三、辊压机震动大、扭力盘震动大1．检查喂料粒度，查看喂料粒度是否过大。
辊分日常故障及处理方法
辊分机日常故障及处理方法一、辊分机日常故障1. 轴承温度过高。
有可能是润滑不良，如轴承外部的润滑油由于轴承安装倾斜位置不对而淌到轴承内部，所以选用的润滑油要适合、质量要好、润滑脂要定期更换；有可能是轴承内圈与轴配合过松或外圈与轴承孔配合过紧，造成轴或轴承的磨损，这时就要对轴或轴承进行修理或更换；也可能是轴承本身质量有问题，如轴承内外圈滚道有缺陷、淬火不好等，要更换质量好的轴承。
2. 机器震动较大，滚分辊松动或两轴不在同一中心线上。
应检查各滚动体的运行是否正常，如有不正常现象应立即停机修理，使两轴在同一中心线上；另外还要检查偏心轴块的紧定螺丝和偏心轴的偏心距离，如果偏心距离不合格则要重新制作，如果是紧定螺丝松动则要上紧螺丝。
3. 成品表面有压痕或划伤。
这可能是由于滚珠、垫片或挡圈有缺陷或松动，或滚柱松动，这时要检查滚柱是否松动，挡圈、垫片、滚珠是否松动或有缺陷，并进行相应处理。
4. 滚分机负荷过大。
可能是给料过多过快，不均匀，这时应调整给料量和给料速度。
5. 轴承损坏。
轴承在装配或使用中由于操作不当、保养不及时、轴承本身有问题等会造成轴承的损坏，应更换新的轴承。
6. 齿轮打坏。
可能是两轴不在同一中心线上、两轴的转速不等、轮齿的模数和齿数不等、机器突然停车造成齿轮损坏等，应检查两轴转速、齿数、齿高等是否相等，并进行相应处理。
7. 轴断裂。
可能是铸造时存在缺陷、工作面没有加工、工作中受到大的冲击力等造成轴断裂，这时要检查各部分是否存在缺陷，工作中是否受到过大冲击力等。
二、辊分机日常故障处理方法1. 分散剂用量不当有些塑料的凝聚倾向本来就大，如果生产中添加的内外润滑剂平衡不当、塑化不均，很易引起分散相凝聚。
在这种情况下应减少配方中的润滑剂量，尤其是内润滑剂的用量。
润滑剂用量一般不要超过0.5%。
有些塑料如ABS等在成型加工时必须要加入一定量的润滑剂以降低熔体的粘度，改善熔融加工性能。
但润滑剂是一把双刃剑，在降低熔体粘度的同时它也会将有效成分析出并聚集于熔融塑料的表面。
1780精轧窜辊工作原理与常见故障分析
• 86 •内燃机与配件1780精轧窜辊工作原理与常见故障分析许春晓(梅山钢铁公司热轧板厂，南京210039)摘要：梅山钢铁公司热轧厂1780产线精轧机组配备了工作辊窜辊装置，工作辊轴向窜辊可以将轧辊磨损分配、降低工作辊的磨 损，同时保持工作辊辊身轮廓形状平滑，提高轧制公里数。
但是在实际使用中窜辊装置故障频发，给生产带来很大影响。
关键词：窜辊装置；工作原理;故障;精轧F1-F7轧机装备有工作辊窜辊装置0引言精轧窜辊工作原理：在实际轧制中，辊型和轧辊与高 温轧件接触会产生边部磨损，导致轧辊边部轮廓变化，磨 损达一定程度，轧制出的带钢的断面形状和凸度变差发生 变化，从而导致产品质量下降。
在完成一个轧制周期后需 更换新的工作辊，耗时耗力，增加成本。
利用工作辊的窜辊 装置，工作辊可以沿轴向窜动，支承辊位置不变，从而使工 作辊辊身长度方向上磨损均匀，保证带钢的断面形状和凸 度变差不变。
F1-F7配有±150m m的窜辊行程，可以通过2 V M C2000型数控机床刹车电路故障的分析2.1 V M C2000的故障现象在数控机床使用的过程，数控机床将V M2000作为加 工中心，一般情况下，将F A N U18M作为刹车电路的系统，F A N U18M系统同样也存在四个直线轴，即A直线轴、B直线轴、C直线轴以及D直线轴。
在C直线轴加工的过程 中，由于O V C经过过大的电流，会出现报警的现象，致使 数控机床无法正常使用。
2.2 V M C2000的故障分析导致C直线轴O V C因电流过大出现报警现象的原因 诸多。
比如，机械的负载能力略低、缺乏良好的润滑效果、电机故障等。
V M C2000型数控机床将机电分开作为重要 的维修方式，将C直线轴的电机与机械传动的零部件进 行分离，在完成分离工作后，分别对C直线轴的电机与机 械传动的零部件进行检查。
若促使数控机床处于关闭的状 态，因C直线轴作为整个数控机床的重力轴，应先对C直线轴采取安全的保护措施，增强C直线轴的强有力支撑，预防C直线轴或是其他主轴出现脱落的现象，给数控机 床以及操作人员的安全造成巨大的影响。
轧辊磨床常见故障及处理方法
在使用轧辊磨床进行磨削时，不少操作员都会遇到软着陆、Z轴不能转动等常见故障情况。
那么发生这些状况的原因都有哪些吗?
一、手动Z轴无法转动
故障原因：Z轴和翻箱装置之间的连锁没有到位，导致Z轴过滤器出现堵塞或者是压力增大。
处理措施：通过粘贴不锈钢带来解决，修改滑轮型号，调整运行高度，使其保持和以前的高度，并更换Z轴过滤器和导轨。
二、出现“检查INSPECTER的通讯”故障报警
故障原因：由于传输原因，探头在轧辊表面发出的涡电流没有反馈回来，等待时间过长而出现报警。
处理措施：关闭INSPECTER软件，再进行重启;或者中断运行程序，重新开始。
三、软着陆
故障原因：受震动等因素影响，底部感应器不能很好地感应软着陆的感应位置，或者就是在信号传输的时候，插座松动，进而导致不能传出信号。
处理措施：用小木锤来和感应锤的细钢丝绳进行悬挂，从而使得软着陆的信号灯正常。
两侧分别测试，直到正常为止。
可以直接打孔于软着陆盖板下，在该孔引入细绳进行感应。
如果信号灯不能正常亮起，就需要不断的对小绳进行拉拽，直到信号灯正常亮起。
如果说是插座松动的情况，那么就应该对插座进行包扎。
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精轧机弯窜辊常见故障排除方法
【摘要】本文主要介绍了精轧机弯窜辊装置在使用中常见的故障，针对这些故障，结合多年的使用及处理故障经验，提出了可靠有效的合理化建议及解决方案。
【关键词】精轧机；移动座常见故障；弯窜辊缸
0.引言
在带钢生产中，弯窜辊装置是不可或缺的一部分。
弯辊可改善带钢的板形；窜辊为平辊水平窜动，提高轧辊的使用效率，延长轧辊寿命。
但是，在实际使用中，弯窜辊装置经常性出现漏油、内泄、活塞杆拉伤、防尘圈脱出、窜辊轧钢过程中跑位、油路块旋转接头管路拉断等恶性现象，给设备及生产带来不利的影响。
本文针对经常性出现的故障，结合现场使用环境及工作原理分析了各故障产生的原因，并提出了可靠有效的合理化建议及解决方案。
1.精轧机弯窜辊装置的组成及功能概述
弯辊串辊装置装在牌坊窗口内侧表面，主要由弯辊缸1；固定座2；移动座3；窜辊缸4；工作辊锁紧装置5等组成。
附简图：
工作辊窜辊和弯辊装置以控制板形、平直度和凸度。
工作辊窜辊系统与工作辊弯辊系统配合，就会在保持良好的平直度的同时得到一定的、合乎要求的板形。
工作辊弯辊系统油缸也用于工作辊的平衡、压紧。
固定座固定在牌坊窗口的内侧，带可更换滑板，用螺钉及楔键固定，用于支撑移动座。
移动座为弯辊串辊装置的关键部位，每个移动块装有垂直作用的弯曲/平衡液压缸、工作辊串辊缸及工作辊锁紧缸，它们与固定座、工作辊轴承座之间也带可更换的滑板，工作辊锁紧系统为液压锁紧，水平布置在操作侧，夹持上下工作辊轴承座并将轴向窜动量传递给工作辊，其换辊时需打开。
窜辊油缸体安装在换辊侧移动座上，换辊侧与传动侧的移动座分别与工作辊轴承座连接，通过工作辊形成钢性联接，实现工作辊的轴向窜动。
位置传感器装在窜辊油缸上，用来测量上下工作辊的位置（轴向位置偏移）。
弯曲/平衡液压缸以移动座为缸体，活塞杆与液压盖之间、活塞与缸体之间有密封装置。
弯辊可改善带钢的板形，当需要进行弯辊控制时，将液压系统从压紧位置换到弯辊位置，对工作辊施加正弯辊力，改变轧机辊缝，达到控制板形的目的。
窜辊为平辊水平窜动，可提高轧辊的使用效率，延长轧辊寿命。
窜辊是轧制带钢前，事先通过液压缸传感器将轧辊位置摆好（即窜辊到位）。
窜辊量为±125mm。
2.窜辊装置的各项参数
3.经常出现的故障及影响
3.1弯窜辊经常出现的故障
（1）弯辊缸经常性出现漏油、内泄、活塞杆拉伤、防尘圈脱出。
（2）窜辊缸经常性出现端盖渗漏，窜辊锁母、活塞杆丝扣滑丝拉坏，窜辊轧钢过程中跑位。
（3）传动侧下移动座油路块旋转接头管路拉断，造成故障时间和大量的油品泄漏。
3.2弯窜辊故障对设备的影响
上述问题的存在对设备的功能的影响主要有三方面的问题：第一，不能保证弯辊或窜辊的正常投用。
当弯辊缸平衡力不能投用时，精轧机不能调零。
只能停机，造成生产影响和被动。
第二，漏油导致润滑油脂消耗量增大和机械磨损。
第三，经常更换密封，胶管，旋转接头等造成伺服油液污染。
弯辊，窜辊伺服阀马达经常性出现卡阻，频繁更换伺服阀，导致备件材料及费用增加。
4.原因分析及处理方法
4.1针对弯辊缸经常性出现漏油、内泄、活塞杆拉伤、防尘圈脱出
原因分析：
（1）对移动座拆卸检查发现弯辊活塞杆和端盖上的支撑环磨损严重，厚度已打不到使用要求。
弯辊活塞杆在轧制状态下，在承受轴向力的同时承受沿轧制方向的径向剪切力，由于和窜辊配合使用，在窜辊状态下还承受与轧制方向相垂直的轴向剪切力，对活塞杆的损坏很大。
（2）经过近几年的统计发现传动侧的弯辊缸平均使用周期较工作侧的使用周期要长，根据现场使用情况发现传动侧的连接缸为燕尾槽型，与工作辊轴承箱配合使用，没用间隙，这样就可以使弯辊缸最大程度的减小了轴向剪切力，而操作侧的移动座与锁紧缸为平行相交，因工作辊轴承箱与锁紧缸的长期磨损，存在大约3mm的间隙，这样在与窜辊配合使用时承受较大的轴向剪切力，这就使工作侧的弯辊缸使用寿命较短。
解决方法：
（1）对弯辊的活塞杆、端盖进行改造，再各增加1道支撑环，将原自润滑的支撑环改成抗磨。
增大了活塞杆承受径向力。
（2）将锁紧缸与工作辊轴承箱之间的间隙进行调整，保证在1mm范围内，这样可减少窜辊缸窜动时对弯辊缸的径向力，使弯辊缸的更换周期增长。
4.2针对窜辊缸经常性出现端盖渗漏，窜辊锁母、活塞杆丝扣滑丝拉坏，窜辊轧钢过程中跑位这些现象
原因分析：
操作工在进行抽装辊时野蛮操作，使工作辊推拉缸的作用力完全作用在窜辊缸上使有杆腔压过高导致上述现象的出现。
解决方案：
调整工作辊推拉缸的工作压力，使其能够满足推动工作辊的动力，避免载荷过大，对油缸造成冲击破坏，对窜辊缸的溢流阀进行调整，使其承受过大载荷时及卸压，减少冲击，避免对活塞杆造成损坏。
4.3针对传动侧下移动座油路块旋转接头管路拉断，造成故障时间和大量的油品泄漏现象
原因分析：
窜辊不在零位时传动侧锁紧打开不到位是这种现象的主要原因，在原设计中，传动侧连接缸动作的位置用接近开关检测。
由于现场轧辊冷却水，以及产生的水汽影响，接近开关在投用后几乎无法检测，而且在换辊期间由于环境、时间的限制，导致在操作过程中经常出现因窜辊不在零位传动侧锁紧打开不到位现象使工作辊带动传动侧下移动座窜动至过行程，使油路块旋转接头管路拉断，造成不必要的故障时间和油脂消耗。
解决方法：
首先要求操作工在抽辊前确认窜辊位置是否在零位后方可抽辊，再就在传动侧移动座的极限位置加焊机械限位块，即使传动侧连接缸为打开到位也可保证移动座不被拉过行程范围，避免了旋转接头管路拉断造成故障时间和油品泄漏。
技术结论：
本文针对精轧机弯窜辊在使用过程中常见的故障及缺陷，经过多年的使用及处理故障经验，分别提出了可靠有效的合理化建议及解决方案。
以上方法易于操作，消除了设备隐患，减少了机械故障的发生频率，提高了设备的使用周期，为生产带来了极大便利。
【参考文献】
[1]《液压传动设计手册》，上海：科学技术出版社.
[2]官忠范，李笑，杨敢.液压系统设计·调节失误实例分析.北京：机械工业出版社.
[3]成大先.机械设计手册·液压传动.北京化学工业出版社.
[4]赵晴.工程力学.北京：机械工业出版社.
[5]张洪友.液压与气动技术.大连理工大学出版社.。