七大浪费改善手法之现场应用之一等待的浪费

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七大浪费-动作-等待-搬运

产计划安排不当或流程不顺畅而产生的等待。
停工待料
由于原材料、零部件供应不及时或质量问题导致的生产中断
。
等待浪费的识别与消除方法
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识别方法：通过观察生产现场、记录生产数据、分析生产流程等方式，找出生产过程中的等待浪费现象。
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消除方法
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七大浪费-动作-等待搬运
目录
• 动作浪费 • 等待浪费 • 搬运浪费 • 其他浪费
01
动作浪费
动作浪费的定义
01
动作浪费：指在生产过程中，由于操作方法、工具、工装夹具、设备等不合理或无效的动作所产生的浪费。
02
动作浪费是由于操作过程中存在多余、重复、低效的动作，导致生产效率低下，增加了生产成本。
合理布局设备
根据生产需要，合理布置设备和生产线，缩短物料搬运距离和时间。
04
其他浪费
库存浪费
库存浪费
过多的库存会导致资金占用、增加管理成本、降低物资周转效率，甚至可能掩盖问题，导致问题被忽略。
解决方案
实施准时制（JIT）生产方式，减少库存，提高物资周转率。
加工浪费
加工浪费
过度加工、不合理的加工方式等会导致资源浪费、增加成本、降低产品质量。
03
搬运浪费
搬运浪费的定义
01
搬运浪费：指在生产过程中，将物料从一个地方移动到另一个地方所消耗的时间、人力、物力和财力。
02
搬运浪费通常是由于生产流程设计不合理、设备布局不当、物料管理不科学等原因造成的。
03
搬运浪费不仅增加了生产成本，还可能导致产品质量下降、生产效率降低、生产安全问题等。

工厂七大浪费

堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。

七大浪费

七大浪费七大浪费指的是在我们的现实生活中存在的浪费现象，有生活中的，有企业管理中的，这七种浪费，都是横亘在我们面前的敌人，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。

对于这七种浪费，绝对不能半信半疑，否则效果便会打折扣。

敌人就是敌人，一定要想尽办法消灭它！要知道，消灭它的同时，利益就产生了。

一、详解七大浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。

第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。

第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2）：使先进先出的作业困难。

（3）：损失利息及管理费用。

（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。

（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。

（7）：设备能力及人员需求的误判。

第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

精益生产中的七大浪费

精益生产中的七大浪费一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动会直接或间接地和消除库存。

①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。

3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是本部门的工作成绩就出来了。

二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”。

◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。

2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。

3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。

4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。

三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。

◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。

◆关键是第一次要把事情做对，“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。

◆用“输送带”的方式来克服，行吗1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。

◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

五、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。

七大手法现场七大浪费

七大手法现场七大浪费引言在现代工业生产中，持续改进和提高生产效率是企业获得竞争优势的关键。

而七大手法和七大浪费作为常见的生产管理工具和问题解决方法，对于提升生产效率和减少资源浪费有着重要作用。

本文将介绍七大手法和七大浪费的概念，并分析其在现场生产中的具体应用，并探讨如何通过采用七大手法来最小化七大浪费。

七大手法七大手法（7 QC Tools）是指统计质量控制工具的七种基本方法，也称为七种质量管理方法。

它们包括： 1. 散点图（Scatter Diagram）：用于观察两个变量之间的相关性。

2. 迎合图（Stratification）：将数据按照不同特征进行划分。

3. 直方图（Histogram）：用于观察数据的分布情况。

4. 条形图（Bar Chart）：用于比较不同类别的数据。

5. 图表（Pareto Chart）：按照重要程度对问题进行排序。

6. 控制图（Control Chart）：用于监控过程的稳定性。

7. 因果图（Cause-and-Effect Diagram）：用于深入分析问题的根本原因。

七大浪费七大浪费（7 Wastes）是指在生产过程中存在的浪费现象，也称为七种无附加价值的活动。

它们包括： 1. 过产（Overproduction）：生产超过需求的产品。

2. 延迟（Waiting）：等待前道工序完成而导致的生产停滞。

3. 运输（Transportation）：产品和物料在生产过程中的不必要的搬运。

4. 过度加工（Overprocessing）：对产品进行超出需求范围的加工。

5. 库存（Inventory）：产品和物料的积压和过剩。

6. 移动（Motion）：工人在生产过程中不必要的移动和动作。

7. 缺陷（Defects）：产品不符合规格要求的次品或废品。

七大手法在现场的应用七大手法可以在现场生产中用于解决问题和改善流程，提高质量和效率。

以下是七大手法在七大浪费中的应用示例：1. 散点图散点图可以用来观察生产线上两个变量之间的相关性。

七大浪费与改善(一)

何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
FCDC – 浪费与改善
3
II.浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产
•防误措施
•自动化及设备保养加强 •实施目视管理
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当
•加强进料控制
•生产计划安排不当
•工序生产能力不平衡 •材料未及时到位
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
•管理控制点数过多
FCDC – 浪费与改善
7
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲置”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
FCDC – 浪费与改善
8
对策：
2.等待的浪费
FCDC – 浪费与改善
？
6
1.制造过多的浪费
对策：
•顾客为中心的弹性生产系统 •单件流动—一个流生产线 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式 •均衡化生产
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
FCDC – 浪费与改善
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员

现场改善之七大浪费

现场改善之七大浪费一、浪费的认识增值的概念站在客户的立场上，有四种增值的工作-使物料变形-组装-改变性能-部分包装物料从进厂到出厂，只有不到10% 的时间是增值的！什么是浪费？除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西任何非必需的东西！二、浪费的分类工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费7大浪费企业每生产一件产品就在制造一份浪费。

伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

地下工厂等待的浪费等浪费待等待不创造价值常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆监视设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：☆线能力不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时搬浪费运物料及产品的移动，并不能产生附加值；搬运过程中，经常会发生物品的损伤；……离岛作业应尽可能并入主生产线内浪费常见的等待现象：☆材料损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失☆干扰生产活动浪费常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作多余动作增加强度降低效率加工过剩的加工造成浪费浪费常见的加工浪费：☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗库存造成额外成本库存浪费常见的库存：☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存生产问题供应商的过失废料改变顺序检查延迟文件延迟订单处理延迟决策缓慢库存的危害：☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用（利息及回报损失）☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆隐藏产能不平衡与过剩损失；掩盖问题，造成假象万恶之源制造过多/过早浪费制造过多又称中间在库过多，就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。

七大手法现场七大浪费

七大手法现场七大浪费引言在现代生产和管理中，提高效率、减少浪费是一项重要的任务。

为此，工业界和管理学界提出了许多方法和手法，用于优化工作流程，并减少生产中的浪费。

本文将介绍七大手法，以及这些手法在现场操作中可能带来的七大浪费。

七大手法1. 5S方法论5S方法论是一种基于日本的管理方法，通过清除、整理、整顿、清洁和素养这五个步骤，实现工作环境的良好管理。

这种方法可以提高工作效率，减少生产中的浪费。

2. Kaizen持续改善Kaizen是一种以员工参与的持续改善方法，通过团队的合作和员工的积极参与，不断改进工作流程和产品质量。

这种方法可以帮助企业减少浪费，提高效率。

3. Just-in-Time生产Just-in-Time是一种以减少库存为目标的生产管理方法。

通过精确控制原材料和成品的库存，减少库存积压，可以降低企业的资金占用和浪费。

4. Poka-Yoke错误防范Poka-Yoke是一种通过设计和工程措施，预防错误和缺陷发生的方法。

通过设计出简洁、易于操作的工作流程和设备，可以避免错误和浪费的发生。

5. Jidoka自动停机Jidoka是一种以自动化为基础的生产管理方法。

通过在生产过程中引入自动化设备和系统，可以实现自动检测和停机，以避免生产中的浪费和质量问题。

6. Kanban可视化管理Kanban是一种通过可视化管理和控制工作流程的方法。

通过设置Kanban卡片和指示牌，可以帮助团队成员清楚地了解工作情况，减少浪费和提高效率。

7. Total Productive Maintenance全员参与保养Total Productive Maintenance（简称TPM）是一种以员工参与和全员质量管理为核心的方法。

通过让每个员工参与设备的保养和维护，可以减少设备故障和停机时间，从而减少生产中的浪费。

七大浪费在使用以上七大手法时，如果不合理地应用或执行不当，可能会导致以下七大浪费的发生：1. 过度生产过度生产指的是在产品需求不足的情况下，过度生产产品。

消除浪费(七大浪费)

5
企业七种浪费： ① 制造过多的浪费：工作进度太快，过多的人力设
备先吃掉了物料，导致制造过多，或者老板认为多生产出来的产品都能卖出去等因素，所以这种情况是最糟糕的一种浪费，必须视为最重要的管理项目。 ② 等待的浪费：生产线流到下站流程过程中，未能平衡所造成的等待、上道工序材料不良、制作不良造成下道的等待、或者是物料未能及时供应到生产线的等待、设备故障未能及时修复的等待，都称为等待的浪费。
消除浪费（七大浪费）
生产中的七大浪费
等待的浪费
不良、修理的浪费
动作的浪费
浪费
制造过剩
的浪费
库存的浪费
搬运的浪费
过分加工的浪费
2
Ｐ３
对人而言动作－工作＝浪费
工作＝作业+改善
可以提高附加价值的作业（组装、切削、焊接等）
有效作业
人的浪费
动作作业
作业中不必要的部分（等待、修理等等）
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
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改善的循环
作业标准化（审视）
实施
发现异常
订定改善方案
彻底找出原因
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谢谢您全程参与
谢谢你的阅读
知识就是财富丰富你的人生
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致的损失。
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七大浪费改善手法之现场应用之一等待的浪费

脚踏实地做改善之道三步曲之三七大浪费改善手法之现场应用之一等待的浪费【精益品质三七基础工程建设】口号：发现问题是改善的开始！张小武：生产助理大学毕业生王新：生产主管 5年工作经验现场改善专员：小丽组立IE小李组立工程刘叔在现场改善中，有一句名言及“浪费是万恶之源。

”几乎所有的工厂品质，成本，效率等问题都来自浪费。

归根结底，现场改善最终还是要回到发现问题，分析问题，解决问题上来。

那么，解决问题是建立在分析问题上来，分析问题的前提是发现问题。

而七大浪费是现场改善发现问题的最佳工具，学会了它也就等于拥有了一双发现问题的眼睛。

又是一个工作天，照例，小丽带着小武来组装巡线。

一走组装车间，他们就直奔新建的Clip线走去。

大老远，就看到弯曲检查站检验员面前堆了一大框的Clip。

而负责弯曲检验的检验员也是一头大汗地在检验，很明显此检验工站成了瓶颈。

后面所有工站因为卡在检验站所有的节奏都慢了下来，现场呈现出非常不正常的走走停停。

小武急忙跑上前去，问检验员。

“怎么检的这么慢啊，有什么困难吗？”检验员也是万般无耐地回答：“没办法，机器压的忙啊。

”小丽站在一边仔细观察了一会拿出马表认真地测完作业时间后，对小武说：“你看检验员要反复压合5次，每次要2.2秒。

这样压合机就要作业11秒，再加上他本身的拿取动作约1.4秒，一共花掉了12.4秒。

而你再看前面的目视检查站，就非常轻松，一次约5.5秒速度是弯曲站的两倍。

所以弯曲站永远都赶不上啊。

”小武忙问：“师傅，那这样要怎么解决啊？”小丽笑而不语，拿起电话找来了负责组立的工程刘叔。

和刘叔聊下来，弯曲检查验证出来三次足够，可担心有风险才加了两次作保险。

经沟通小丽说服了刘叔，把五次改为三次。

刘叔也把IE小李请到了现场，四个人一合计。

花了半小时时间讨论出改善方案来克服这个很明显的等待的浪费，改善后的排线如下。

Clip弯曲检验工站，从压五次改成三次。

把目视检查clip和弯曲检查合二为一，同步增加了一套弯曲设备与检验员。

生产现场7大浪费、改善浪费的执行方法及改善实例

作业现场的7大浪费生产现场发生的浪费有捡取掉在地上的部件或其他物品的行为、临时组装行为、踩到产品或零件的行为、绞线的行为、临时决定或插入的行为、临时存放行为、物品摆放不整齐、抬起和放下的行为、坐下和站起行为等，生产现场的浪费具体可分为7类，如下所述。

⑥ 第1种：生产过多的浪费即不必要的产品在不必要的时间段，生产的数量超过需要量的生产行为为第一种浪费。

⑥ 第2种：库存的浪费放在生产车间的材料、零件、装配件等物品，工程与工程之间的在制品也都属于库存的浪费。

库存和在制品如“毒品”一样，最初就不能开始，一旦开始就很容易养成习惯，习惯成自然，很难戒掉。

发生一些小问题也就不会太在意。

⑥ 第3种：搬运的浪费不必要的搬运、物品的移动、保管、容器更换，长距离搬运等都过多生产过多生产库存属于搬运的浪费。

抬、放、搬、堆，都属于没有任何附加值的不必要的劳动。

⑥第4种：制作不良的浪费材料不良、加工不良、检查不良、索赔、再作业、修整等不良工程形成的浪费。

不良是产生额外的工作，废弃和减少利益的元凶。

出现不良就要添加人手管理，人工成本也随之增加。

⑥第5种：加工的浪费不必要的工序或工序管理不善导致需要追加修正作业所产生加工浪费。

现在所做的工作确实是必要的吗？不能一次性完成吗？⑥第6种：动作的浪费不必要的动作，或没有附加值的工作以及慢吞吞的行动都是行为浪费。

为什么要执行这项作业材料不良再次不良第7种：等待的浪费材料、作业、搬运、检查等方面的等待，或者因为有空闲时间呆着什么都不做，监视作业等等待浪费。

等待机器作业结束也属于等待浪费。

另外，工厂现场浪费又可划分为与人相关的浪费（如迟到多、缺勤者多等）和与物品相关的浪费（如材料不良、设备故障较多等）。

工厂需加以识别区分，革新人员可分析总结根据各类浪费的特点，提出改善措施，达成及时、针对性、有效改善这些浪费的目的。

改善浪费的执行方法1．改善浪费的执行改善浪费的方法措施如下表1-3所示。

生产现场的七种浪费和如何有效消除

四、七种浪费之四：动作的浪费要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种"动作研究'，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？五、七种浪费之五：加工的浪费在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。

在参观日本三洋家用空调机生产线时，日方课长把我们领到热交换器的组装线旁，给我们讲述了如何通过重组和合并来消除浪费的事例：原来的热交换器组装流水线，是需要一个员工把穿完管的热交换器装箱后，用手推车运送到涨管设备旁，然后由另一个员工操作设备涨管，最后再由第三名员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输线上。

经过革新，他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备旁，可减少一名运输工人，今后还准备把涨管设备迁移到悬臂线旁，由涨管工人直接把热交送到悬挂臂上，又节省一名搬运工人。

通过两次对工序进行重组和合并，操作人员由3人减为1人。

类似这种需要改进的地方在我们公司内有多少？是熟视无睹？是不愿意去改进？还是心有余力而力不足？怎样在力所能及的范围内先进行改进，然后再加以推广？六、七种浪费之六：库存的浪费精益生产方式认为："库存是万恶之源'。

这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。

精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。

精益生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下列的浪费：1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。

七大浪费

七大浪费浪费之一:等待的浪费等待就是闲着没事,等着下一动作的来临,这种浪费是无庸置疑的.而会造成等待的原因通常有:作业不平衡.安排作业不当﹑缺料﹑待料﹑品质不良等.浪费之二:搬运的浪费搬运是一种无效的动作,大部份的人皆会认同,但有些作业同仁在观念上,却会认为搬运是必须的动作,因为没有搬运,如何作下一个动作?笔者曾经问过很多人,存在这种想法的不在少数.就因为如此,便有很多人默许它的存在,而不去消除它.有些人想到用输送带的方式来克服,这种方式仅能称之为花大钱,减少体力的消耗,但对搬运本身的浪费并没有消除,反而被隐藏起来.搬运的浪费若分解开来,又包含反置﹑堆积﹑移动﹑整列等动作的浪费.通常造成搬运浪费的主要原因是:工厂布置采用批量生产,依工作站别集中的水平式布置所致.缺乏N P S流线生产观念.浪费之三:不良品的浪费产品制造过程中,任何的不良品生产,皆造成材料机器、人工等的浪费.或者必须修补及选别都是额外的成本支出.能及早发掘出不良品,容易确定不良的来源.从而减少不良品的产生.浪费之四:动作的浪费要达到同样作业的目的,有不同的动作,那些动作是不必要的呢?是不是要拿上﹑拿下如此频繁?有没有必要有反转的动作?有没有必要有步行的动作?弯腰的动作﹑对准的动作﹑直角转弯的动作……等,若规划得好,有很多浪费的动作皆可被消除哩!浪费之五:加工的浪费在制造过程中,为了达到作业的目的,有一些加工程序是可以省略﹑替代﹑重组或合并的,若是仔细的加以检讨,你将可发现,又有不少的浪费,等着你去改善.浪费之六:库存的浪费在存货管理中有一句名言即是:库存是必要的恶物.听起来是矛盾的话,既知道库存是不好的,可是却又认为是必要的,真是无可奈何.然而在N P S中,却在胆的说:库存是万物的根源.这是N P S对浪费的见解与传统的见解最大不同的地方,也是N P S能带给企业很大利益的原动力.浪费之七:制造过多(早)的浪费浪费之六提到库存是万物之根源,而制造过多或提早完成,则被视为最大的浪费.适时生产.也就是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外都是属于浪费.而所谓必要的东西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数量与时间.。

精益生产七大浪费

过早(过度)制造浪费的后果主要有三种。
1.直接的财务问题。说明库存和在制品增加，资金周转率低，制造时间变长，资金和利息被占用，会造成库存空间的浪费，这在现金流量表中是很明显的。
2.产生次要问题。搬运和堆积会产生废物；先进先出的工作造成困难；产品积压导致不良品的发生，物流阻断过程时间变长，现场工作空间变小，存在滞留仓库的风险和不良品的风险。
1. 优化工艺流程，对生产流程进行全面分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，进行优化和改进。采用更高效的加工方法和设备，减少加工时间和工序。 2. 减少调整时间，通过标准化作业、快速换模等技术手段，减少设备调整和准备时间，提高设备的利用率。 3. 提高加工精度，采用先进的加工技术和设备，提高加工精度，减少废品和返工，降低加工成本。 4. 引入自动化和智能化，利用自动化设备和智能化系统，提高生产的自动化水平，减少人工干预，降低加工误差和浪费。 5. 加强质量控制，建立严格的质量控制体系，对原材料、半成品和成品进行严格检测，确保产品质量符合标准，减少因质量问题导致的加工浪费。 6. 培训员工，加强员工培训，提高员工的技能水平和质量意识，使他们能够熟练掌握加工工艺和操作方法，减少因操作不当导致的浪费。 7. 持续改进，建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，不断优化加工过程，提高生产效率和
5.建立持续改进文化
建立持续改进文化是实现精益生产的关键之一。通过建立持续改进文化，可以使员工充分认识到浪费的危害和价值，从而积极参与到消除浪费的行动中来。例如，可以定期组织员工进行交流和分享经验，以提高员工对精益生产的认识和实践水平。
（三）不良品的浪费
（1）不良品浪费对企业生产经营产生了诸多不利影响：（2）成本增加：不良品的产生会增加原材料、人力、设备等资源的浪费，导致生产成本的增加。（3）产能降低：不良品的产生会导致生产线停机、返工时间增加，进而降低了企业的产能。（4）产品质量下降：不良品的产生会影响产品的质量，降低了产品的市场竞争力。（5）顾客满意度下降：不良品的产生会导致交货延迟、产品质量问题等，降低了顾客的满意度。

精益生产七大浪费之等待的浪费

精益生产七大浪费之等待的浪费
精益生产七大浪费中等待任何事物-人员、材料、机器或者信息-都是浪费。

等待意味着无用的时间，这会造成工作流停止。

等待浪费是“悬挂在低处的果实”-很容易抓住，并已成熟，可以采摘下来。

此外，如果您不知道您存在这一问题，它会给您带来其它问题。

为了发现这一浪费，可以提出下列问题：
●我总是注意同样的操作，而没有增加任何价值吗？
●在等待期间，可以完成一些其它工作吗？
●开始实施标准化工作了吗？
●设立拉动系统了吗？
●在工序之间有缓冲吗？它们的数量合适吗？
●看板的计算正确吗？
●运输时间的变化大吗？。

生产过程中现场的七大浪费

生产过程中现场的七大浪费精益生产的目的是彻底消除浪费，不断追求制造过程的合理性。

从精益生产的起源中可以明显看出，精益生产是建立在基于大量制造中的浪费被有效地进行消除的前提下建立的。

浪费提高了制造过程中的本钱，吞噬了企业的利润，减少浪费可降低制造本钱，提高产品的竞争优势，让职工养成节俭的习惯，这也是一种美德。

想要有效的消除浪费的第一步，首先要能够发现浪费。

如果每个人都能够很容易的发现问题，那么我们距解决问题仅剩一步之遥。

那么首先要明白什么是浪费，但凡不能直接创造出价值的一切活动、方法、行为和方案均视为浪费，换句话说客户不愿花钱买的就是浪费。

其次是如何判断是不是浪费，判断的方法是评估从事的活动、方法、行为是否对产品、客户和企业有附加值，无附加值就视为浪费。

一般作业中的附加价值的比率，有附加值的占2%，无附加值但必须要做的〔伴随作业〕占38%，无附加值占60%。

要解决浪费的问题就是从无附加值的60%入手。

找出浪费的方法有以下几种：1、流程法，依照流程精简与流程再造的原那么，找出流程中可删除、简化、合并、重组的改善之处。

2、价值法，依据客户的角度在创造价值的过程中，找出对客户没有价值的作业。

3、利用5S法，由5S整理、整顿的角度找出浪费的事及物然后进行改善。

4、利用4M法，就是针对生产过程中的人、机、物、法等要素的现状、布局、标准、精度等方面寻找可以改善的地方。

要查找问题必须遵循到现场，看现物，了解现状的原那么，不能只是推想哪里出现问题，利用5W 1H反复检讨，弄清楚问题发生的真正原因，要清楚的理解并抛弃固有的观念或过去的经验想法，把那些被深深隐藏的原因呈现出来。

一般生产过程中有以下七大浪费：一、等待的浪费。

造成等待的原因通常有以下几种：1、作业不平衡，如织机维修需要时间10分钟，找工具用15分钟，造成等待的浪费。

2安排作业不当，后道工序等前道工序的作业。

如下料工序下不来料，缝纫工序等待的浪费。

3、监视机器，如洗布作业，洗布自动作业时，操作工在此时即为等待。

如何才能幸免治理工作中的“七种浪费”

丰田生产方式中所归纳的“七种”浪费，要紧发生在生产现场，可是产生这些浪费的深层次的缘故是什么？若是仅仅关注现场存在的问题，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是本末倒置，即便表面上轰轰烈烈，但实际成效也很有限。

为了能使经营治理革新活动深切有效地开展下去，咱们第一次提出治理工作中的七种浪费那个概念，来引导大伙儿一起参与这项工作。

七种浪费之一：等待的浪费治理工作中的等待浪费要紧有以下几种情形：等待上级的指示。

上级不安排工作就坐等，上级不指示就不执行，上级不询问就不汇报，上级不检查就拖着办。

算盘珠子不拨不动，缺乏主动精神。

你多干事多吃亏，出了问题如何办？听从指示没有错，再大责任可分担。

很多工作的完成，是在几回检查、催办下完成的，造成极大的浪费。

等待外部的答复。

我已与你联系过了，静待回音，何时答复不是我能决定的，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。

等待其它部门或其他人的联系。

你不找我去协助，我就能够够躲避，总有缘故能够找，就说情形不清楚。

对其它相关工作不关切，没爱好，多一事不如少一事，等就等吧，没啥了不起。

等待下级的汇报。

任务虽已布置，可是没有检查，没有监督。

不主动去深切实际调查研究，把握第一手资料，只是被动地听下级的汇报，没有核实，然后作决定或向上级汇报，瞒天过海没有可信度，出了问题，责任往下级身上一推。

等待生产现场的联系。

较严峻的等待是生产现场关于技术、品质、资材等部门效劳、指导、指示、供给的等待，“三现主义”的缺乏是等待中的最致命缘故之一，严峻阻碍生产现场工作的及时解决。

上述情形，在工作中是大量存在的，这种缺乏工作责任心、主动性和工作踊跃性，知足现状、消极怠工的情形引发的浪费所造成的危害更大，危害企业的正常运行。

七种浪费之二：和谐不利的浪费治理中彼此配合、和谐不利，造成工作停滞浪费要紧有下述几种情形：工作进程的和谐不利。

某项工作在两个部门间和谐不利、交接不清，工作进度受到阻碍，彼此之间都不主动联系。