SQE工程师日常工作职责

SQE工程师日常工作职责

1.来料材料确认：IQC反馈来料异常确认与判定；进料检验报告确认与处理，对于材料异常

及时联络供应商处理，并跟进处理结果；新材料确认（供应商变更或材料变更）。

2.产线材料异常处理：及时地处理产线来料不良投诉.必要时上线处理，并准确判定不良率

及责任归属（是否纯属IQC漏失），将IQC漏失记录于《生产线抱怨一览表》内，并针对不良问题点召集IQC进行检讨，制定改善措施并跟踪结果；客户材料异常确认分析，并执行改善及追踪；及时确认材料异常处理结果（退货、特采、返工），若多少发现不良需敦促供应商进行检讨，给出有效的改善措施。

3.巡查生产线: 每日巡查产线物料不良状况（如轴心、碳片、LED等物料，依实际来料质量

状况作定义），并对来料不良的原因分析或保留样板交给供应商分析，并记录于《供应商来料不良清单》中，整理后及时传供应商处；

4.IQC检验员素质提升：每日临督及稽核检验员作业状况（包括实际检验、报表填写、仪

器操作、处理事务等各方面状况），对检验方法及作业程序不正确的检验员进行教育培训（包括现场示范）并确认培训后检验员是否有改善；

5.周、月总结及问题改善：每天晚上确认当天的生产线相关报表（如品质异常联络单、LQC

报表、维修报表，并针对主要不良物料进行追踪改善并在每周例会上汇报。每周一前统计本周的问题点(物料不良、检验漏失、作业方法不正确等)，并针对检验漏失分析原因，针对性地培训漏失最高的检验员，并提供改善方案；每月进行供应商月度评核、进料月统计（合格率、退货率、特采、返工）特采单汇总进行提交；每月进料状况总结以及改善措施提交；

6.处理物料异常报告：确认各站别异常报告（LQC、IPQC、QA、制程MRB）.将确认属实

的异常问题点写SCAR于供应商.并追踪供应商的SCAR回复时间及正确性、合理性、有效性.确认OK后通知IQC重点跟踪及以便有效跟踪检验供应商来料的改善效果；

7.协助处理物料异常问题：针对多次来料不良的供应商，切实了解不良状况及原因，并要求

其供应商来检讨；

8.新数据的确认及讲解：当收到新资料或变更资料（包括内部制定及外部发行之相关品质

资料.如检验指导书、物料承认书等）先进行确认并召集相关人员进行讲解，以确保相关人员更好的掌握与熟悉新资料；样品的确认及检验重点的说明；

9.新机种试产前的跟进：参加或追踪新机种相关会议（如试产前准备、试产总结会议等），

收集相关信息。并将涉及IQC的问题进行宣导与培训；跟催新机种相关资料、样品及工夹具等；新机种物料相关要求及注意事项讲解及确认；新机种总结会议相关问题的提出及相关内容的改善；

10.供应商管理：每月会同采购、工程、PMC、生产对供应商进料合格率、交货周期、服务、

价格等进行评价，对于不合格供应商发改善报告，要求供应商进行改善并回复措施；针对供应商的改善进行跟踪验证，未改善及时联络供应商处理；对供应商进行稽核；

11.其它：协调与外部沟通，处理外部邮件、联络书、工程变更等

QE工程师日常工作职责

1.参与新产品、新材料、新工艺、新变更等全过程验证和确认工作:

1.1 导入时首先需协同工程人员向客户了解产品的管控重点。

1.2 新产品试产期间各站别良率的统计及重大质量异常的分析与改善。每个制程生产当天结束后将问题点整理，最晚第二天将问题点发出，并跟踪至结案！

注：（1）良率的统计时不良现象对应的不良率。（2）检讨前将不良品按照ISSUE list 顺序整理标示，便于检讨时看不良品检讨时看不良品（3）不良的问题描述时请务必清楚，拒绝笼统的诸如：色差不良这样的描述。色差的L,a,b标准是多少，实测多少？

1.3 相关信赖性测试报告的追踪、整理。

1.4 协助QS陪同客户稽核（包括厂内，供货商），以及缺失的改善与追踪。

1.5 试产各阶段FAI&CPK资料的整理并分析。及时督促对应工程人员及时报验产品！

1.6 针对厂内制程无法改善达到客户标准的部分与客户检讨

1.7 新产品导入时相关检验方式的确认、治具的验证！

1.8 试产期间客户端标准要转换成厂内标准。

1.9 其它资料的整理（FMEA,FLOW CHAT,产品材质证明，SGS报告，GR&R,治具清单，制程参数等等其它所有客户要求的数据）

1.10制定在制品、成品SIP、QC工程表等，并监督其实施.产品设变后相关作业文件的更新！

2.在新品量产之前向各站别QC及生产相关人员讲解品质管制重点及合理的检验方法等，第

一次量产时协助IPQC签首件。

2.1新品会议参加后必须将新机种的PARTLIST以及产品的注意事项告知各站别QC.千万不可以自己去开会，开完了什么也不转告其它站别QC.

2.2产品试模(从T1开始)时，务必从现场跟踪，了解产品的每一道工序以及每道工序的重点及难点，便于后续制作SIP时能掌握重点。

2.3产品外发时，与工程一同追踪产品的委外制程，要了解委外的工艺流程及常见的问题点、改善对策！

3.对现场作业中不合理之处提出改善建议，并协助对生产中品质控制能力进行分析和改进。

3.1每天需定时，不定时去产线稽核，确认自己所负责的机种在管控之内：产线作业人员能按照SOP作业，机器制程参数符合SOP管控要求。现场品保按照SIP规定的检验频率及检验重点检验产品。

4.制程异常处理及改善与追踪。

4.1厂内制程有异常发生后，第一时间对异常进行确认（when,where, who ，what,why, how many）：出现不良的站别，不良的具体现象，不良率，然后使用5M1E分析法对不良进行分析然后根据不良的原因实施相应的改善对策。然后时对策验证，标准化，最后为同类产品或者同类制程的展开--预防再发生；

5. 客户抱怨

5.1客户抱怨的来源有四个方面：①客户的邮件通知、②客户的电话通知、③客户端采购向本司业务抱怨，由业务端转达、④上级告知。

5.2 接到以任何方式告知的异常之后：①首先要了解异常状况同样从5W1H方式确认异常→②然后将此次的异常以邮件或电话方式告知所有站别品保以及产线，仓库（以及委外站别）→③接着尽一切可能配合客户所要求的应急处理方式→④然后召集工程、品保、业务、资材、生产等相关部门检讨不良原因（不良原因包括流出原因，表面原因以及根本原因）→⑤商讨出短期对策以及长期对策→⑥对策实施的验证→→⑦标准化→⑧同类结构之产品、同制程预防再发生（需将质量异常以质量履历表形式以备后续各站别检验人员参考使用）→⑨追踪注：㈠针对异常处理部分若自己的经验无法准确无误的判定不良产生的原因，无法妥善处理异常，请及时向同事及上级汇报—汇报时务必准确客观,遵循5W2H原则！㈡处理客诉过程中必须从头到尾完成跟踪动作，对于短期对策中的重工的产品客户端重工及厂内重工必须