木工培训大纲

《木工》培训大纲第一章压刨1、压刨床的操作方法及注意事项压刨床在操作前，首选要对好刨刀，之后根据木料的加工厚度旋转手轮，将工作台调到要求的高度。

然后开动电机，待刀轴和辊筒都运转正常后（1-3MIN）方可进行刨削。

2、刨削过程中，应使木料的基准面向下贴紧台面，木料的加工面向上，顺纹进给；接料工人应等木料离开出料辊筒后接料，不得硬拉。

接料工人在接料的同时，应随时注意刨削后木料的规格和质量，如发现有质量问题应立即报告送料工人。

两人均站在机床侧面，以防木料飞出伤人。

3、为了提高机床，可将几个木料同时并连续进给刨削，但厚度瘞挝大（2MM以上）的木料，不许同时刨削，以防止较薄的木料因压不紧而弹回伤人。

4、在刨削时，如木料突然挤住，应用安全棒推进，如无效，应停车（先停进料辊筒，后停刀轴）。

停稳后放低台面，排除故障。

切忌在机器运转时伸手进去推拉及探头张望。

5、在刨削时，如果有木屑等杂物进入下辊筒与台面间的缝隙、阻碍木料进给或影响刨削精度时，应停车或降低工作台，清除木屑等杂物。

6、刨削时，应认定台面一边进料，等这一边刨刀用钝后再移动一段距离进料刨削，使刨刀每一部分都能得到充分利用。

7、更换刨刀时应在关机并等刀轴自然停稳后进行，不可人为强制使刀轴停止旋转。

8、较短的木料在压刨加工时，为了防止在刨削过程中发生水平回转现象，应在台面的中间纵向加一木条，木条的厚度要小于木料的厚度（5MM以上）。

长度小于前后辊筒间距的木料，禁止在压刨床上刨削。

9、刨削较长木料时，由于木料前部悬在工作台在外面，因而会加大辊筒和压紧装置的压力，并会使木料翘起，造成木料加工缺陷。

为了解决这个问题，应该在压刨的工作台出料台面后加设一个等高的辅助工作台。

第二章铣床1、铣床的操作方法及注意事项木工铣床是一种高速切削设备，铣刀头又裸露在外面，因此，操作时要格外注意安全。

2、开机前，首先要调好工作台、主轴、导尺，并选好靠模（加工曲面时用）。

然后严格检查被加工的工件，查看有无妨碍铣削的螺钉、圆钉等金属物，有无劈裂现象，以免在铣削过程中打刀和伤人。

3、铣削工件中途不要回退，因回退容易打坏工件，甚至发生人身事故。

如果必须退出时，应先做好准备，左手压住工件前头，右手将工件沿后面离开刀头。

4、主轴转速的变换可以通过改变电动机的转速和变动三角带在变速带轮上的位置来实现。

5、安装刀轴时，应先将外伸主轴锥柄插入主轴的锥孔中，然后扳动主轴紧定装置的手柄将主轴固定，旋转差动螺母，即可将刀轴紧固。

6、选择刀具和高速刀头加工不同形状的工件所使用的刀具是不同的，因此，铣床加工首先要按照工件的形状选用、装配刀具，并在刀具间的装刀平台上对好刀，然后安装在刀轴上。

如选用整体铣刀，则可直接进行安装，各压刀楔铁螺钉应仔细检查，以防松动。

刀头在轴上固定好后，松开紧固插销，转动主轴升降机构手轮，使刀头调整到所需要的高度位置，然后紧固。

第三章平刨1、平刨床的操作方法及注意事项在开机前，应上好刨刀，调整好刨削厚度（切削深度）和导尺与台面的角度。

调整合适后，要加以紧固。

机床调整完毕后，清理台面和工作场所，检查安全防护装配，确认安全后方可开车。

2、一人在平刨上刨削木料时，应站在平刨左侧、前工作台旁，两脚一前一后（左前右后），目视刨口站稳，将木料的加工面朝下放在前台面上，两手一前一后（左前右后），左手主要按住木料防止振动，右手偏重于推动木料，使之与台面平稳接触，并匀速推向刨口进行顺木纹方向刨削。

当木料剩100MM时，即应抬时右手靠左手进料。

刨完第一行程后，将木料拿离台面退回，观察加工面是否达到质量要求。

一般经过1－2个刨削行程即可刨平刨直。

刨削相邻面（基准边）时，左手既要按压木料，又要使其贴紧导尺，以保证刨削后木料平面与侧面之间的夹角符合要求。

3、无论何种材质的木料，一般都应顺茬刨削。

当遇到逆茬、节疤、纹理不顺、材质坚硬、刨刀不锋利时，则会因刨刀冲击，使木料产生振动，操作人员一定要特别注意，应适当减慢刨削的进料速度（一般进料速度应控制在4－15M/MIN）或更换刨刀。

4、短小木料和薄板的刨削当木料的长度在250MM以下，或薄板的厚度在20MM以下时，必须使用安全棒或安全推板来推动木料进行刨削，以免伤手。

5、端面的刨削刨削端面时，木料应靠紧导尺，刀刃必须锋利，切削深度要小，进料速度要慢，以防未端劈裂。

木料过窄或过长时，不应在平刨床上作端面刨削。

6、刨刀的安装刨刀用楔形压条固定在刀轴上，刀轴上安装2－4片刨刀。

装刀时，要将刨刀片夹紧，所有刃口各点切削圆半径应相等，可用对刀器检查。

刃口伸出刀轴的长度要适宜（1－1.5MM）。

第四章打眼1、操作前，应根据工件钻孔形状和尺寸调整台面，选择和装置钻头，调对操作速度，扳动夹持器夹紧工件，进行试钻，然后再正常工作。

2、操作时，扳动手柄或脚踩踏板，使钻头下落进行钻孔作业，钻孔刚开始要稳缓，然后逐渐加压加速；钻到要求深度后，扳回手把或抬起踏板，钻头即上升离开工件。

3、钻透孔时，如要一次钻透，则要在工件下加垫板；如工件厚度大于钻头长度，应先从工件后面钻一半深，再翻转工件从下面下钻打通。

4、在硬木或带有节疤的工件上钻孔或钻深孔时，可将操纵手柄放慢或将操纵手柄上下往返几次使木屑排除，以免损坏钻头。

5、钻半孔时，可将工作台升降到需要的高度，配合标尺所刻度进行钻削。

6、钻长形孔时，只要转动工作台手轮，使工作台左右移动，就可钻成，挡块可限制槽孔的长度。

7、钻斜孔时，可将工作台调倾斜，按斜孔角度进行钻削；也可利用两块带有对称斜度的夹持模具来固定工件进行钻削。

8、多孔钻削时，对于孔距小的工件，每钻完一个孔后，可不松开偏心夹紧器，而只要转动工作台下方的手轮，使工作台向左或向右移动一个孔间距后就可继续钻削；移动的距离可通过转动工作台后面的螺栓来保证。

对于孔距大的工件，每钻完一个孔后，可松开偏心夹紧器，移动工件重新夹紧，然后再进行钻削；如此重复进行，直至钻完为止。

9、钻削的孔眼要整齐，不得偏斜。

钻孔时，如由于压力过大，发生钻头卡塞或转动减速等情况，应立即停止操作；然后抬起钻头检查，根据钻头使用时间、发热退火情况，进行调换磨修。

第五章出榫加工时，将未加工工件放在工作台上，紧贴靠板和端挡板，用侧向压紧器和偏心垂直压紧器夹紧，用手将工作台连同工件一起沿导轨推向刀头，按顺序进行切削加工。

此机床由一人操作。

横向圆锯的调整 锯片的上下调整是通过电动机下部的升降手轮来操纵的。

如需锯片倾斜一定角度时，可将电动机机座上的紧固螺栓松开，使电动机倾斜；调好后，将紧固螺栓拧紧。

转动电动机尾部手轮，可使电动机同水平溜板一起左右水平移动。

第六章 木工工艺流程和操作指导为加强质量管理提高效率，使公司每位木工师傅对各道工序的操作更明了，规范，特编制本工艺操作指导。

木工工艺流程木工的配装工作的配料――白胚成品，配料开始到组装好，经检验合格结束，其中经过每道工序工艺过程的操作有不同的需求和方法。

一、拼板1、外表配料对树种颜色相似的，对称部件纹理相似。

2、产品外表配料不能有不符合工艺要求的腐材，节子材（节子宽）度不超过现宽度的1/3，直径不超过12MM的经修补加工后变形产品结构强度和外观，斜纹材（斜纹程度不超过20%斜纹程度＝斜纹高度/水平高度×100%）铣棱材（不超过厚度1/4）。

3、刷胶水要按配比程度，一般拼板胶和固化剂的配比是10：2，但实际操作中一般的天气热配比10：1.5；天气冷时一般比例10：2，刷胶时务必刷涂到位，均匀。

4、榨板要注意颜色一致、高低平整、胶缝严密，榨时一定要使板块拼合达到最佳效果。

5、板面拼缝、板面拼板的刨削是平刨床上难度较大的一种刨削，拼缝板的机床，必须平稳，振动小，台面和刨口光滑平整、刨刀锋利，安装精确，吃刀易小，操作者要耐心细致，两手把紧板面压力均匀地贴紧轨道进料，进料速度要适中，均匀。

二、刨料1、刨料的注意看料的规格，能达到标准的尺寸。

2、刨出来的料要无粗糙、无啃头、刨平面与侧面间成直角。

3、毛料翘曲变形，这种变形有一个共同特点，即工件的面凹进，而另一面凸出遇到这种情形，一般刨凹进的一面的凸出两端多刨几次，到凹度接进直线时再进行全面刨削，如必须先刨凸出的一面时应先刨凸出的最高点，并应保持两端平衡。

4、零件担曲变形：这种变形的特点是零件平面的对角翘曲，在刨削时，应先刨削凹进面对角线的凸出两角。

5、压料时要按产品的规格尺寸达到标准，合乎下道工序的生产。

6、压料时要看好刨出来的料的厚度进行调整机器，吃刀易的大小，如加余易较大时，应作多次刨削。

三、锣机1．加工时必须选好基准面，锣出的边必须垂直，正反面相吻合。

2、锣出的边必须光滑，圆顺不得出现太多高低和不顺。

四、打眼（孔）1、凿孔时，要以样板尺寸正确进行对出面料，正反面，前后要挑选，按材质颜色挑选对称然后将材料放在板凳上，先划好孔的黑线。

2、凿孔时要以榫头的长度、宽度、厚度相结合。

1、孔的深度要比榫的长度深0.2-0.5MM适宜。

2、孔的宽度要比榫的宽度小于0.3-0.5MM，强度最大。

3、孔的厚度要比榫头的厚度大于0.2-0.5MM如果榫头的厚度大于孔的厚度，则装配时易导致孔的破裂。

4、凿双孔时要注意，孔的长度边沿一致，孔眼要光滑不得毛刺太多。

五、出榫1、开榫时要看好料的正反面挑选。

2、开长料的榫头，如碰到弯曲料必需凸出面为正面。

3、开机前的按开榫形状要求，装对刀具，调好后造进行试机，测量榫头形状尺寸是否符合要求，合格后再进行批易生产。

4、开榫要与打眼相配合，榫舌宽度小于榫眼宽度0.5MM，榫舌长度大于榫眼长度0.5MM。

六、组装1、对于榫眼接合的部位，涂胶要均匀，不可漏涂。

2、装配过程，对于掉落在零件部位和接合部位挤出的胶液，应及时清除。

3、对于装配完的部件，要进行检查，榫头结合处是否严密（缝肖小于0.2MM，内部小于0.5MM）对于角线相称，不得有翘槾。

4、料发来时，应检查零件的榫和眼，是否符合技术要求，对易较大的产品，应先装配一个完样。

5、装配时应先好每对料的颜色，纹理相接近。