moldflow改善产品变形问题

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moldflow变形结果的收缩补偿应用介绍

标题：深度解析Moldflow变形结果的收缩补偿应用

一、引言

在注塑成型过程中，塑料制品的尺寸精度受到收缩和变形的影响。Moldflow是一款常用的注塑成型仿真软件，可以模拟注塑成型过程中的温度场、应力场、流动场等，并输出变形结果。在实际生产中，我们需要根据Moldflow的变形结果进行收缩补偿，以确保最终制品可以满足设计要求。

二、收缩补偿的基本原理

收缩是塑料制品在冷却过程中由于温度下降而导致的体积减小。而Moldflow中的变形结果包含了模拟的收缩情况。在进行收缩补偿时，我们需要根据Moldflow的变形结果，通过修正模具尺寸或调整工艺参数来补偿收缩引起的尺寸变化，以达到设计要求的尺寸精度。

三、Moldflow变形结果的收缩补偿应用介绍

1. 分析变形结果

在收缩补偿之前，首先需要对Moldflow的变形结果进行深入分析。我们需要关注零件的变形情况、收缩率分布、收缩方向等信息，这些信息将为收缩补偿提供重要参考。

2. 基于收缩率的修正

根据Moldflow输出的收缩率分布图，我们可以对模具尺寸进行相应

的修正。通常情况下，收缩率高的区域需要进行放大修正，而收缩率

低的区域需要进行缩小修正，以使最终零件的尺寸达到设计要求。

3. 调整模具温度和压力

除了修正模具尺寸外，我们还可以通过调整模具的温度和压力来进行

收缩补偿。通过控制温度和压力的分布，可以在一定程度上改变塑料

的收缩性能，从而达到理想的尺寸精度。

4. 实际应用场景

在实际生产中，Moldflow的变形结果和收缩补偿方案需要与工艺技术、模具设计等因素相结合，才能真正实现尺寸精度的控制。我们需要在

Moldflow 模流分析产品缺陷优化

1.Moldflow的应用流程

2.成功案例分享（2个）

3.Moldflow应用效益分析

4.经验分享(4个)

3、演讲内容简介

§①、如何用Moldflow软件解决产品外观光泽度、生产效率和翘曲变形问题。

§分享成果：如何将理论知识与实践相结合，得出容易复制、可推广的破题思路。

§②、多维度挖掘产品变形的成因，建立全面、科学评估体系。§分享成果：技术在于不断积累和更新，拥有强大的知识库才能规避各种缺陷，防重于治！

Moldflow 流程介绍

一、模具设计前期流程二、首次试模后流程

M F 分析

M F

分析

案例分享（一）——解决光泽度、生产效率与变形问题产品简介

1、产品概况：产品是挂机空调上的一个零件，

零件名称为导风门，位于出风口上，起摆风作用，

在空调关机时，处于闭合状态，为一级外观件；

产品尺寸：780 x 73 x 24 ；

主体壁厚：中心3.5 MM，边沿2.5MM ;

材料颜色牌号供应商

ABS高光白HI-121LG

2、产品要求：

①、一级外观件，光泽度要求100以上；

②、产品不能有缩痕和S形变形；

③、装配间隙要求0.8MM以内;

④、每模生产周期55 S ;

1、产品外观面的光泽度不够, 不到97（要求100以上）；

2、生产效率低，周期60秒；变形：反翘变形8MM

3、升高模温后满足光泽度，产品变形和间隙大，反翘8 MM，间隙2MM （要求变形±1.5，装配间隙≤0.8 MM）

间隙：2 MM 一、目前存在的问题

二、原始方案

§1、现状：前模热水45℃，后模、滑块接常温水25℃生产。

§2、目的：

§缩小前后模的温差，防止产品变形超差。

基于Moldflow的解决LED显示屏前壳的翘曲问题

的设计结构和工艺条件最终优化模具。关键词：Ｍｏｌｄｌｆｏｗ，翘曲变形，浇口数量，保压压力
Ｍｏｌｄｆｌｏｗ－ｂａｓｅｄｓｏｌｖｅｏｎｔｈｅｗａｒｐｉｎｇｐｒｏｂｌｅｍｏｆＬＥＤ
Ａｂｓｔｒａｃｔ：ｔｈｉｓａｒｔｉｃｌｅｉｓａｂｒｉｅｆｉｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎｏｆＳｏｌｉｄＷｏｒｋｓｄｒａｗｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ，ａｓｗｅｌｌａｓｔｈｅｐｒｏｂｌｅｍｓｔｈａｔｓｈｏｕｌｄ
２．塑件结构及前处理
图１为ＬＥＤ显示屏外壳的前半部分，其外观尺寸为
素（聚合物性能、塑件结构、成型温度、压力以及模４４０ ×２９０ ×１２ｉｎｍ，平均壁厚为２ｍｍ，其结构为对称
具结构等）有关，长期以来，塑件及模具都依赖与经的形状，背面有加强筋等结构。首先，利用ｕＧ对模型验进行设计和试模修正，这样不仅消耗大量的人力、物力、增加模具成本而且塑件的质量也难以保证。
分。通过网格的优化后得到如图２所示的网格统计结果。由于此制件背部存在加强筋和圆角过度，所以

MoldFlow在优化产品的保压曲线上的应用

MoldFlow在优化产品保压曲线上的应用

Moldflow广州办事处工程部李建

1、引言

产品的尺寸和材料的类型决定了产品收缩的范围，通常大尺寸的产品会有大的收缩范围。产品的体积收缩决定了产品的可能的变形量和产品尺寸的稳定性，因为翘曲的主要原因就是收缩的差异。如果产品的收缩是均匀的，那么我们仅仅只需要改变产品的尺寸大小就可以获得合格的产品。但是，注塑成型的产品收缩都不可能是均匀的。体积收缩在产品上的分布情况直接影响到产品的变形情况。

正常情况下，浇口附近区域会比填充末端获得更好的保压，从而具有教小的体积收缩。从填充末端到浇口的体积收缩的差异是引起产品翘曲的主要因数。为了获得均匀的体积收缩，必须控制成型过程中产品型腔内的压力分布，体积收缩可以间接描述胶料凝固时的压力情况，压力越大，体积收缩就越小。产品上出现收缩不一致的主要原因是在成型过程中型腔内存在较大的由于材料的粘度所引起的压力梯度，压力梯度使得产品的填充末端压力小于浇口附近的压力，从而使的填充末端的体积收缩远大于浇口附近的收缩。通过控制成型过程中产品型腔内的压力的变化可以减少产品上各区域的收缩差异。

保压曲线的设计还要考虑到产品及浇口的尺寸，材料类型，填充工艺参数，产品壁厚变化等因数的影响。我们常见的两种保压曲线分别是：

•使用恒定压力进行保压

•使用保压曲线进行保压

恒定压力保压就是在成型时在指定的时间内一直使用恒定的压力保压产品。

使用保压曲线进行保压时，在恒定压力保压后，压力会随着时间进行线性的降低，如图1。如果保压曲线设计合理，产品可获得均匀的体积。事实上，保压曲线的设计目标就是获得可接受的产品填充末端的收缩量，同时使整个产品的收缩与产品填充末端的收缩达到一致。

7材料成型过程的计算机模拟——MOLDFLOW

7材料成型过程的计算机模拟——MOLDFLOW MOLDFLOW是一种用于模拟材料成型过程的计算机软件。它通过计算

机模拟，可以预测和优化塑料制品成型过程中的缺陷和问题，如短流、气泡、收缩和变形等。本文将详细介绍MOLDFLOW的工作原理、应用和优势。

MOLDFLOW的工作原理主要基于有限元分析（FEA）方法。它将整个成

型过程分为多个时间和空间步骤，并对每个步骤中的物理过程进行数值模拟。通过对塑料的熔融、流动、冷却和固化等过程的模拟，MOLDFLOW能

够提供详细的信息，如温度分布、流动速度、塑料填充和压力分布等。同时，MOLDFLOW还可以通过计算机模拟来预测和优化成型过程中的缺陷和

问题，如短流、气泡、收缩和变形等。

MOLDFLOW的应用范围非常广泛。它可以用于注塑成型、吹塑成型、

压缩成型、挤出成型等各种材料成型过程的模拟和优化。在注塑成型中，MOLDFLOW可以帮助优化模具设计、材料选择和加工参数，从而提高产品

质量和生产效率。在吹塑成型中，MOLDFLOW可以预测和优化瓶嘴的形状

和位置，从而改善瓶子的气密性和外观。在挤出成型中，MOLDFLOW可以

模拟材料的流动和变形，从而改善挤出产品的尺寸精度和表面质量。

MOLDFLOW的优势主要体现在以下几个方面。首先，它能够通过计算

机模拟来预测和优化成型过程的缺陷和问题，从而节省了传统试验方法所

需的时间和成本。其次，MOLDFLOW可以提供详细的信息，如温度分布、

流动速度、塑料填充和压力分布等，从而帮助工程师更好地理解材料的行

为和成型过程的变化。此外，MOLDFLOW还可以进行多场耦合分析，如热-

moldflow&CAE模流分析对于产品缺陷的改善

Moldflow分析中可以获得大量的数据 Moldflow分析中可以获得大量的数据
气泡、空洞气泡、 bubbles/blister
定义：
气泡是出现在产品表面下的残留空气或空洞，透明部件中的气泡尤为明显。一般是由于残留空气，湿气或厚的横截面导致。
原因：一般是由于残留空气，湿气或厚的横截面所导致。改善：为了防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。为了防止空气的吸入，减少螺杆的后退距离，降慢后退速度。厚度变化较大的产品，模具内的气体很难排出去，也很容易吸入空气，要放慢射出速度。延长保压时间，提高模具温度。
裂缝和龟裂 crack/crazing
定义：
裂缝是各种明显的有形损坏如产品分离或破坏。龟裂是因为材料由于受过载而产生特征变白，受载区域颜色比原材料要亮一些，该处产生永久变形。
裂缝和龟裂是产品的致命缺陷！产生的原因主要有：
(1) 脱模不良所致； (2) 过度充填所致； (3) 模具温度过低； (4) 产品结构上的缺陷所致。改善：为避免脱模不良所导致的该类缺陷，母模各部份要有充分的拔模斜度,要研磨型腔表面,并检查顶针、斜顶等顶出机构的粗细、配置等,顶出时成型品各部份的脱模阻力要均匀，确保出模顺畅。过度充填是因为施加了过大的射出压力或材料计量过多,从而导致成品内部应力过大,脱模时造成裂纹,在这种状态下,产品的变形也将增大,更难脱模，这样，产品的骨位常破裂,此时应使用低射出压力、低树脂温度、低模具温度,防止过度充填。浇口部位常常容易残留过大的内部应力, 易脆化,特别是直接浇口的部份, 易因内部应力而破裂,易以浇口为中心,发生放射状裂纹.

Moldflow解决成型缺陷的关键技术指标

接触角
Moldflow的熔接线结果描述出了熔接线的对接角度应用这个对接角度来评估熔接线是否可见。
手套箱外观件
产品: 手套箱外观件材料: PA66+40% 目的：浇口位置对熔接线的影响
方案一潜伏式浇口, 潜伏到顶针
方案二牛角式浇口(优选)
手套箱外观件
方案一
方案二(优选)
电池壳—优化产品结构解决熔接线和注塑机问题
Moldflow解决成型缺陷的关键技术指标
Moldflow解决成型缺陷标准指标
成型缺陷短射流痕冲击纹飞边凹痕熔接纹困气烧焦开裂冷却水路设计不合理冷却不均匀翘曲变形 Fill time Average velocity，bulk temperature at the end of fill Shear rate & Shear stress Volumetric shrinkage & Pressure Volumetric shrinkage & Sink mark Weld line & Temperature at flow front & Air trap Air trap Air trap Shear stress & Residual stress Moldflow分析结果判断标准颜色灰色(Short shot) 填充结束时刻温度降低20度，通过速度计算出加速度，加速度大于27。浇口附近的剪切速率&应力>材料许用值,或浇口与附近产品表面的剪切速率&应力相差很大体积收缩值为负值,模腔内压力值>80MPa 体积收缩值>5%,且与邻近区域体积收缩相差很大．凹痕量>0.07mm 熔接纹对接角度<75度，波前温度低，熔接纹区域有明显困气熔接线位置和流动末端应加强排气熔接线位置和充填末端的困气应该及时排走剪切应力超过材料的许用值，且横截面较小的区域残余应力较大，同时又承爱外载荷进水口与出水口端的温差>3度冷却结束后，产品表面各处温差>10度看产品设计和装配要求,流动原因,水路原因,材料原因等

moldflow变形取向

Moldflow 分析出的變形原因之取向
因為取向取向不同導致的取向變形量有--0.0581mm
Page 1
Moldflow 分析出的變形原因之冷卻
因為冷卻冷卻效果導致的冷卻變形量有-0.0046mm
Page 2
變形的主要原因
變形原因變形量收縮 0.732mm 取向冷卻
-0.0581mm -0.0046mm
Page 4
改善结果 1
Master參數用300℃料溫改為用260℃料溫
降低料温后,注塑压力从 43.24增大到75.01MPa, 增幅为73.5%.
虽然降低料温,可以使变形量降低16.1%,但注塑压力却增大了73.5%. 所以此方案不可取此方案不可取. 此方案不可取
Page 5
源自文库
由上表可知，變形主要是由收縮導致收縮導致的。取向和冷卻所導致的收縮導致變形很小。所以，必須減小收縮量，才能有效減小變形。
Page 3
改善方案 1—降低料溫
Master參數用300℃料溫改為用260℃料溫
降低料温后,角位的变形量从1.476减小到1.239mm,降幅为16.1%
注：膠料PA66 Minlon 22C NC010(38%GF) 的料溫范圍是240~300℃。

MoldFlow软件塑料制品翘曲分析及应用

newmaker

一翘曲产生的原因

1 翘曲分类

Moldflow MPI/WARP模块把翘曲分为两种形式，见图1。

1）稳定翘曲（图1a）：翘曲变形与收缩应变成正比。

2）非稳定翘曲（图1b）：翘曲变形是由于制品弯曲而产生的。在这种情况下，收缩应变表现为平面应变，由于平面应变过大导致制品失稳而弯曲。一般这种翘曲变形很大。

2 翘曲产生的原因

注塑过程中，翘曲是由于制品收缩率不均匀而产生的。收缩率不均匀表现在以下几方面：

1）制品不同部位的收缩率不一样；

2）沿制品厚度方向收缩率不同；

3）与分子取向平行和垂直方向的收缩率不同。

MPI/WARP把翘曲产生的原因归结为以下三点：

1）冷却不均匀；

2）收缩不均匀；

3）分子取向不一致。

因此，MPI/WARP模块的主要目的是确定制品翘曲变形的结果是否满足设计要求，如果不能满足设计要求，给出产生翘曲的主要原因。

二翘曲分析步骤

1 分析流程的确定

进行翘曲分析之前，冷却、流动分析必须已经完成。在选择分析流程时（菜单命令Analysis 下的Set Analysis Sequence命令）,有两种分析流程Cool-Flow-Warp (简称CFW)和Flow-Cool-Flow-Warp (简称FCFW)。CFW在进行冷却分析时假设熔体的前沿温度不变，而FCFW在进行流动分析时假设模壁温度不变。对于翘曲分析，假设熔体的前沿温度不变计算的结果更精确，所以，最好选择Cool-Flow–Warp分析流程。

2 FUSION模型分析步骤

对于FUSION网格模型，MPI/WARP还不能进行弯曲分析，所以分析非常简单，选择Cool-Flow-Warp分析流程后，在设置工艺参数（菜单命令Analysis下的Process Settings 命令）的第三步，选取Isolate cause of warpage选项，该选项的作用是判断产生翘曲变形的主要原因。如果网格数量大于50000个，选取Use iterative solver选项，可显著减少计算时间。

浅谈利用MoldFlow软件对注塑产品翘曲影响分析

科技创新
２１２＂ＮＵｆ０年１ＮＦＴ科技创新与应用１：￣
浅谈利用ＭｌｌｏＦｗ软件对注塑产品翘曲影响分析ｄｏ
孙延
（门技师学院模具工程系，厦福建厦门３１０）６０４摘要：借助ＭｌＦｏｏｌｄｗ分析软件，对注塑件进行建模，用模拟的方法分析了模具温度、采注射时间、料温、冷却时间等参数的变化对注塑产品翘曲的影响及其原因。分析结果表明：品的翘曲量随模温升高，射时间减短而减小；压压力应取注射压力的产注保９％左右可使产品Leabharlann Baidu翘曲量达到比较小的程度；０料温应根据塑料本身的特性来选取；冷却时间对翘曲量的影响比较小。关键词：ｌＦｏ注塑成型；曲；Ｍｏｌｄｗ；翘工艺参数
一
大，熔体的充填性能提高；在产品的固化阶段，塑料熔体得到了充分的补充，致密性进一步提高，抑制了收缩的发生；在塑料熔体的冷却成型阶段，熔体冷却缓慢均匀，分子取向效应小，这对于分子的松弛过程是有利的，使得产品内部地残余内应力得到充分地松弛，从而有效地抑制了翘曲的产生。由图２以看出，温对产品的翘曲的影响过程比较复杂。一可料方面，高料温，体黏度降低，料在模具中的流动性增加，模提熔熔充结束后物料温度保持在玻璃化温度ｆ熔点）或以上的时间愈长，利有于大分子的解取向，减小制品的收缩率，从而抑制产品的翘曲；另一方面，料温升高，料温与型腔之间的温差加大，制件外层容易形成一层冷凝层，内层的热量得不到及时散发，在制品的内部产生热应力，从而导致翘曲的产生，外，层的散热速率的不一样，成内外另内外造矗＿ｔ鬟 ■ 层收缩率不均匀，可导致翘曲的产生。也因此，实际生产中，应尽量提高模具温度，以达到抑制翘曲的目的；料温要根据实际情况，结合物料本身的特性而定。对于本文而言，温为２５时，品的翘曲量最小。取料１。ｃ产４注射时间和冷却时间对产品翘曲的影响在数值模拟软件ＭｏｆＷ中，导人产品的ＣＤ模型以及浇注ｌｌｄＯＡ系统和冷却系统，择成型材料为ＡＳ模具温度为６ ℃ ，温为选Ｂ，０料２５保压压力为８％，２ ℃，０保压时间为ｌｓ注射时问从３５到８每Ｏ，．ｓｓ间隔Ｏ５依次递增；．ｓ冷却时间从２ｓ８ｓ０到０每间隔１ｓ０依次递增；分析类型为保压和翘曲，分析注射时问和冷却时间对注塑产品翘曲的

Moldflow模流分析介绍与优化

Βιβλιοθήκη Baidu
影响产品变形产生的原因有很多，归根结底都是由于制品的收缩不均导致制品各区域的拉力大小不等导致变形。应对方案很多，通常解决制品变形的方法有：加筋位、调整冷却液温度、局部区域加减胶、改变浇口位置、改变分子（玻纤）取向、修改制品结构、调整工艺等

Moldflow的变形分析及其应用

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巨煦鲤鱼触．

当今的注塑成型产品越来越精密、复杂，对产品的形状和尺寸精度要求也越来越高，这就对我们的产品设计人员、模具设计人员提出了更高的要求。传统的设计方法以工程师的个人经验为基础，而这种经验在新产品的开发和定量控制方面有很大的局限性，产品的实际形状总是要等产品生产出来后才能知道。这使得设计周期长，大量时间和成本被浪费在对产品和模具的反复修改中。而基于ＣＡＥ技术的设计方法则能在实际的模具和产品被加工出来之前，预测产品的形状和尺寸，检测其是否符合设计要求。如果不符合的话，还可以分析造成其不符合的原因，然后在计算机上对设计方案进行相应的修改，直到合格为止才进行真正的模具加工和产品生产。这样就能大大地缩短了产品开发周期，节约了开发成本。下面我们以注塑成型ＣＡＥ的专业软件Ｍｏｌｄｆｌｏｗ为例，来说明ＣＡＥ技术在产品开发中的应用。

１．产品变形原因分析

塑料产品变形的根本原因是收缩不均匀。其中包括产品各个区域的收缩差异、厚度方向的收缩差异、平行和垂直于分子或纤维取向方向的收缩差异等。影响塑料收缩的因素则有材料的Ｐ、Ｖ、Ｔ（压力、体积、温度）性能，冷却速率，分子的取向方向及程度，温度差异，以及模具对产品的约束等。在实际生产中，产品结构、制品材料、模具设计和成型工艺都对产品的变形有影响。所以，在设计产品的初期就应该选择正确的制品材料，注意产品的几何结构，以使得产品不易变形。下面我们简单讨论以上各种因素对产品变形的影响情况，如图１所示。

图１各种因素对产品变形的影响情况分祈及其应用

如何从产品结构的角度入手解决产品收缩变形,翘曲变形问题

第二大类
第三大类
分子或者玻璃纤维取向不均
冷却不均
收缩不均
以上翘曲分类是按照模流分析软件Moldflow将翘曲原因分为三大类。实际分离翘曲原因的方法很多，也很杂乱，由于Moldflow在塑模行业的广泛使用，这种分离翘曲原因的方法已经成为行业标准。本文也是按照此方法展开分析和讲解。
引语（1）理论知识不多谈，到此为止。本文的重点是：如何从产品结构的角度入手解决产品翘曲变形问题
那么如何通过产品结构的角度来改善：流动前沿温度迅速下降和滞留？
问题二此处已充满。压力持续增加，产生过保压现象
此处还在流动中，流动前沿压力约为0
这种模腔熔体压力极其悬殊的状况，是产品产生翘曲的重要原因之一那么如何从产品结构的角度来改善：这种熔体压力不平衡的问题？
问题三
预备知识：熔体进入冰冷的模腔后，由于熔体失去了加热源，熔体温度会急剧下降，黏度迅速增加。
如何从产品结构的角度入手解决产品收缩变形，翘曲变形问题
体积比容：每克材料体积变化量
简要介绍一下产品收缩，翘曲变形的根本原因压力
塑料材料体积在不同条件的变化是翘曲变形的根本原因 1，温度影响体积的变化：热胀冷缩的原理。 2，压力影响体积的变化：牛顿力学的原理。
第一大类
简要介绍一下产品收缩翘曲变形的原因分类（二）
通槽减肉
产品结构改善方案盲槽减肉

Moldflow注塑模具成型过程分析实例_完整经典

Moldflow注塑模具成型过程分析实例_完整经典冷却+流动+翘曲分析实验报告

⼀、问题描述

⽤Moldflow分析如图1所⽰产品在注塑过程中的冷却（Cool）、流动（Flow）、翘曲（Warp）情况。

图1 分析产品模型

其中，相关参数设置如下：

材料：Generic PP：Generic Default

模具温度：40℃

料温：230℃

开模时间：5S

填充+保压+冷却时间：参数值为30S

Filling control: Automatic

Velocity/pressure switch-over: By %volume filled 设置为97%

选中Isolate cause of warpage

⼆、问题分析

按照Moldflow的⼀般分析过程，本产品的分析流程图如图2所⽰。

图2 本产品分析流程图

三、解题步骤

1.导⼊产品模型

点击File→Import，选取待分析的产品模型，点击“打开”。在弹出的“模型导⼊选项设置”对话框中，⽹格类型选“Fusion”，模型单位设置为“Millimeters”。单击“OK”完成设置。此时弹出“项⽬创建”对话框，在“Project”⼀栏设置项⽬名称，本实验取名为“CFW”。在“Create in”⼀栏选取项⽬保存地址。单击“OK”完成项⽬创建。

此时，窗⼝中会显⽰出导⼊的模型。以防分析中修改变动，习惯先对模型进⾏复制。对着左上⾓“Project”栏内的模型名称，在右击菜单中选择“Duplicate”，完成模型复制。其后操作都在复制的模型中进⾏。

⼀般在做流动分析时，要求产品锁模⼒⽅向（⼀般也为产品分型⾯的垂直⽅向）与Z轴的正⽅向⼀直。此时的模型位姿不对（如图3所⽰），需要⽤旋转命

MoldflowCAE分析经验整理

Moldflow CAE分析经验整理

FUSION的corner effects是为了计算因产品存在明显拐角而在模内对产品产生的应力，是为了计算变形用的，而不是充填，至少5倍壁厚，这个是不能忽略的，并不是每个带折边的产品都要选corner effects，有时甚至会带来负面效果。的确有时是否选Corner Effect比较难把握，5倍以上壁厚的深度是基本的。 Corner Effect是针对Fusion和Midplane这样2.5D求解器的，因为它们不能考虑厚度方向的应力，但3D就可以考虑三维的应力。故在无法把握Corner Effect时，可以考虑用3D来直接分析。

模流分析与实际成型压力相差较大很正常。首先要了解你看到的成型压力是在哪里得到的。是成型条件表上的，还是成型机监测页面的？ MF分析压力仅仅是sprue处的压力，与实际成型压力存在差异很正常。

高温蒸汽加热水冷却的方式可以实现无痕注塑，现在市面有卖无痕注塑的液晶电视产品。有孔就肯定会熔接，但是能控制角度的话强度会好很多。关键是这个汇合角度的控制，不太容易。

3D变形分析要注意算法的设置，网格聚合选项在3D WARP分析的参数设置页。对于矮胖形产品（宽厚比小于1：4）时选择网格聚合以节省分析时间，对于薄壁产品则不适合选用网格聚合。

流动+收缩分析：在选材料的时候，先查看一下材料的收缩选项中是否有测试。

igs是通用格式转换文件，STL是表面模型文件，都能直接读入到mf中，STL划分的网格质量比igs差，模型容易失真，但是igs文件如果原始系统精度较高的话导入后自由边会比较多，最好的方法是将igs导到cad doctor里转换一下内核，直接输出udm格式的文件好些。

Moldflow帮助解决注塑件常见成型缺陷

DESIGN SOLUTIONS
13
7、流痕
流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷。
流痕的原因分析： 1、模温和料温过低 2、注塑速度和压力过低 3、流道和浇口尺寸过小 4、由于产品结构的原因，引起
充填流动时，加速度过大
流痕-解决方案
模具设计产品设计工艺条件
DESIGN SOLUTIONS
1、增大流道中冷料井的尺寸 2、增大流道和浇口的尺寸 3、缩短主流道尺寸或改用热流道
分层起皮原因分析: 1、混入不相容的其他高分子聚合物 2、成型时使用过多的脱模剂 3、树脂温度不一致 4、水分过多
分层起皮-解决方案
材料
1、避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计工艺条件
1、对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理
1、增加料筒和模具温度 2、成型前对材料进行恰当的干燥处理 3、避免使用过多的脱模剂
优化方案
Packing pressure (MPa) 90 90 0
Time (s) 0 3 2
产品Z方向上变形主要原因是过保压。将保压压力减小后，最大变形量: 0.49mm减小至0.15mm。
压力驱动方式合模方式
压力背压
注射
喷嘴形式合模
模板平行度
扭矩
预塑
温度
计量装置转速
Moldflow