机加工作业指导书
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书一、概述机械加工是指通过加工设备将工件加工成所需形状、尺寸和表面质量的过程。
本指导书旨在为机械加工作业提供详细的步骤及操作要点，以保证加工的准确性和安全性。
请在进行机械加工作业前，仔细阅读本指导书。
二、加工准备1. 确定加工工序和工艺路线。
2. 配置所需的加工设备和工具，并检查其状态是否正常。
3. 准备所需的加工材料和辅助工装。
三、加工操作1. 根据加工准备中确定的工艺路线，进行相应的操作。
2. 注意安全事项：a. 在操作过程中，佩戴适当的个人防护装备，如防护眼镜、防护手套等。
b. 遵循设备操作规范，严禁戴有松散衣物和长发，确保操作区域的清洁和整齐。
c. 遵循机械设备的操作规程，确保设备的稳定性和安全性。
d. 禁止非授权人员进入操作区域，并保持工作场所整洁。
四、加工注意事项1. 在进行机械加工作业时，应注意以下几点：a. 精确测量工件的尺寸和位置，确保加工结果准确无误。
b. 选择适当的工艺参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
c. 控制加工温度，避免过热引起工件变形或烧损。
d. 注意刀具的磨损情况，及时更换并进行必要的润滑和冷却处理。
五、质量控制1. 加工后应对工件进行质量检测。
常用的质量检测方法包括尺寸检测、外观检查和材料检验等。
2. 对于不合格的工件，应立即停止加工，并进行相应的调整或更换。
六、加工结束1. 完成加工后，及时清理加工设备和工作区域，确保设备和场地的整洁。
2. 将机械加工作业中使用的设备和工具进行维护和保养，以延长其使用寿命。
七、安全提示1. 机械加工作业过程中涉及到机械设备和锐利工具，操作人员需要严格遵守相关安全规定，确保人身和设备的安全。
2. 如有任何意外情况发生，请立即停止操作并寻求专业人员的帮助。
八、总结本指导书提供了机械加工作业的基本步骤和操作要点，但仍需根据具体情况和工艺要求进行调整和补充。
在进行机械加工作业时，操作人员应牢记安全第一，并严格按照操作规程进行操作。
机加工作业指导书模板
机加工作业指导书1. 简介本作业指导书旨在为学生提供机加工作业的详细指导。
该指导书将涵盖机加工的基本概念、操作步骤、注意事项以及常见问题解答等内容，帮助学生更好地完成机加工作业。
2. 机加工基础知识在开始进行机加工作业之前，我们先来了解一些机加工的基础知识。
2.1 什么是机加工？机加工是一种通过使用各种机床和切削刀具对原材料进行修整、切割和形状改变的制造过程。
它是现代制造行业中不可或缺的一部分，广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。
2.2 常见的机床类型常见的机床类型包括：车床、铣床、钻床、磨床等。
每种类型的机床都有其特定的用途和操作方式，学生需要根据具体要求选择适合的机床进行操作。
2.3 切削刀具切削刀具是进行机加工过程中最重要的工具之一。
常见的切削刀具包括：车刀、铣刀、钻头等。
在选择切削刀具时，需要考虑材料的硬度、形状和加工要求等因素。
3. 机加工作业步骤了解了机加工的基础知识后，我们来看一下进行机加工作业的基本步骤。
3.1 确定加工要求在进行机加工作业之前，首先需要明确加工要求，包括尺寸、形状、表面粗糙度等。
这些要求将指导你选择适当的机床和切削刀具。
3.2 设计零件图纸根据加工要求，设计零件图纸。
图纸应包含详细的尺寸、标注和加工顺序等信息，以确保准确无误地完成机加工作业。
3.3 准备原材料根据零件图纸，准备适当类型和尺寸的原材料。
原材料应符合机加工要求，并经过清洁处理以去除表面污染物。
3.4 安装夹具根据零件图纸和加工要求，在机床上安装适当的夹具。
夹具应能够稳定固定原材料，并保证加工过程中的安全性。
3.5 调整机床参数根据加工要求，调整机床的各项参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数的设置将直接影响到加工质量和效率。
3.6 进行机加工根据零件图纸和加工要求，进行机加工操作。
在操作过程中，应注意安全事项，并及时调整机床参数以确保加工质量。
3.7 检验零件质量完成机加工后，使用合适的测量工具检验零件的尺寸和表面粗糙度等指标。
机加工作业指导书
机加⼯作业指导书机加⼯作业指导书⼀、⽬的与适⽤范围本作业指导书旨在规范机械加⼯过程中的操作步骤，确保加⼯精度、提⾼⽣产效率及安全性，适⽤于公司内所有涉及机械加⼯的设备操作员及⽣产线管理⼈员。
通过明确作业流程、质量控制标准及安全操作规程，本指导书将为机加⼯任务的顺利进⾏提供有⼒保障。
⼆、作业前准备1.设备检查：操作前，必须仔细检查机床各部件是否完好，包括⼑具、夹具、传动系统、润滑系统等，确保设备处于良好运⾏状态。
2.⼯具与量具准备：根据加⼯图纸要求，准备相应的⼑具、夹具及测量⼯具，并确保其精度符合加⼯要求。
3.材料核对：检查待加⼯材料是否与加⼯图纸⼀致，包括材质、尺⼨等，避免错⽤材料。
4.安全防护：穿戴好个⼈防护装备，如安全帽、防护眼镜、⼯作服、防护鞋及⼿套等，确保作业环境安全。
三、作业流程1.图纸阅读与理解：仔细阅读加⼯图纸，明确加⼯件的形状、尺⼨、公差要求及加⼯顺序，确保对加⼯任务有清晰认识。
2.⼯件装夹：根据加⼯需求，选择合适的夹具将⼯件牢固装夹在机床上，确保⼯件定位准确，避免加⼯过程中发⽣移动或变形。
3.⼑具选择与安装：根据加⼯材料和加⼯要求，选择合适的⼑具，并正确安装在机床上，调整⼑具⻆度和进给量。
4.程序编制与校验：如采⽤数控机床，需根据加⼯图纸编制加⼯程序，并进⾏模拟校验，确保程序⽆误后再进⾏实际加⼯。
5.加⼯过程监控：在加⼯过程中，密切关注机床运⾏状态，定期检查⼑具磨损情况，及时调整切削参数，确保加⼯质量和效率。
6.⾸件检验：加⼯完成后，⾸先进⾏⾸件检验，对⽐加⼯图纸，检查尺⼨、形状、表⾯质量等是否符合要求。
7.批量加⼯与抽检：在⾸件检验合格后，进⾏批量加⼯，并定期进⾏抽检，以确保整批加⼯件的质量稳定性。
四、质量控制1.过程控制：在加⼯过程中，实施全⾯质量管理，及时发现并纠正质量问题，防⽌不合格品流⼊下道⼯序。
2.记录管理：详细记录加⼯过程中的各项参数，如⼑具使⽤情况、切削参数、机床状态等，为后续质量追溯提供依据。
机加工作业指导书
机加工作业指导书机加工作业指导书编号：WHJX/ZD02-04编制：技术科审核：王煜梅批准：徐公明实施日期:2009.5.10诸城市五环机械有限公司机加工作业指导书1 总则本指导书适用于本公司各类机加工过程。
1.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。
1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能加工。
1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新设备、新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨处。
1.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
1.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
1.8在装夹各种工具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
1.9刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。
1.10在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。
1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。
1.13对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：1)对划线工件应按划线进行找正。
2)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。
3)对在本工序加工到成品尺寸的表面，找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。
4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证对未注尺寸公差和位置公差的要求。
1.14夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。
1.15夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
1.16用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书1. 引言机械加工是现代制造业中重要的工艺之一，它涉及到各种机械加工设备和工具的操作技能。
本作业指导书旨在提供一份详细的指导，帮助操作人员正确、高效地进行机械加工作业。
2. 安全操作注意事项机械加工作业过程中存在一定的安全隐患，请务必遵守以下注意事项：2.1 佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、耳塞、防护眼镜和手套等。
2.2 确保工作区域干净整洁，防止滑倒或绊倒事故发生。
2.3 严禁戴长发或松散的衣物，防止纠缠在机械设备上。
2.4 使用机械设备前，务必熟悉其操作规程和安全功能。
2.5 遵循工艺要求和操作指南，切勿擅自调整机械设备的参数或使用不合适的工具。
2.6 在进行机械加工作业时，注意观察周围环境，避免与其他操作人员产生碰撞。
3. 设备操作步骤以下为一般机械加工作业的操作步骤：3.1 准备工作3.1.1 验证机械设备的正常工作状态，检查润滑油和冷却液的充足程度。
3.1.2 将工件固定在机械加工设备上，并根据需要进行夹持或夹紧。
3.1.3 对工件进行精确的测量和标记，以确保加工结果的准确性。
3.2 加工准备3.2.1 根据工艺要求选择合适的切削工具，并安装在机械加工设备上。
3.2.2 根据工件材料和加工要求，调整机械设备的参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
3.2.3 确认刀具和工件的相对位置，通过调整机械设备的坐标轴位置来实现。
3.3 加工操作3.3.1 启动机械加工设备，并在观察工件和机械设备运行状态正常后，逐渐提高切削速度和进给速度。
3.3.2 注意监控加工过程中的切削力、温度和振动等指标，避免超过设备或工件的承载能力。
3.3.3 定期检查切削工具的磨损情况，并根据需要更换或修复。
3.4 检验和调整3.4.1 加工完成后，停止机械加工设备并保持其处于停机状态。
3.4.2 检查工件的尺寸和形状，并与设计要求进行比对，判断加工结果是否合格。
3.4.3 如有必要，对加工结果进行微调和修正，以满足工艺要求。
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书一、简介机械加工是制造业中常见的一种加工方式，通过使用机械设备对工件进行切削、磨削、打磨等加工过程，以达到制造零部件的目的。
本指导书旨在提供机械加工的基本知识和操作步骤，以帮助操作人员正确进行机械加工作业。
二、安全注意事项1. 穿戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套等。
2. 遵守机械设备的操作规程，不得随意更改设备参数。
3. 安全使用机械刀具，避免误伤自己和他人。
4. 保持工作区域整洁，避免绊倒和意外事故的发生。
5. 在使用机械设备时，务必熟悉设备的停止按钮和事故报警装置的使用方法。
三、常见机械加工操作步骤1. 初步设计：首先，根据工件的要求，确定加工工艺和加工方法。
包括选择合适的机床和刀具，并进行初步计算。
2. 安装工件：根据机床的类型和工件的特点，正确安装工件。
确保工件固定稳定，避免在加工过程中产生位移或松动。
3. 调整刀具：根据工件要求，选择合适的刀具，并进行装夹和调整。
确保刀具与工件的相对位置和角度正确。
4. 加工参数设置：根据工件材料和加工要求，设置合适的加工参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
5. 检查设备状态：在加工过程前，检查设备的运行状态，包括润滑系统、冷却系统等是否正常运行，避免设备故障导致加工质量下降。
6. 开始加工：按照设定的加工程序和顺序，启动机床，开始加工工件。
过程中，密切关注加工状态，确保加工质量。
7. 完成加工：当工件加工完毕后，及时关闭机床，并进行工件的检查和测量。
确保加工工件符合要求。
四、常见问题及解决方法1. 加工过程中出现加工质量下降的情况：可能是刀具磨损严重，需要更换刀具；或者加工参数设置不当，需要调整加工参数。
2. 工件加工后出现尺寸偏差的问题：可能是机床定位不准确，需要重新调整机床；或者是工件固定不稳，需要重新安装工件。
3. 加工过程中发生设备故障：应及时关闭机床，并联系维修人员进行修理。
五、总结机械加工作业是制造业中常见的一种操作，正确的机械加工操作步骤能够保证加工质量和工作安全。
机加工作业指导书模板
机加工作业指导书模板摘要：一、引言二、机加工作业概述1.加工范围2.加工方法3.加工材料三、机加工工艺流程1.工艺流程步骤2.工艺参数设置3.加工注意事项四、机加工安全操作规程1.操作规程要点2.安全防护措施3.异常情况处理五、机加质量控制与检验1.质量控制要求2.检验方法与标准3.质量改进措施六、设备维护与保养1.设备维护内容2.设备保养周期3.设备故障排除七、环境保护与职业健康1.环保措施2.职业健康要求3.培训与教育八、总结与展望正文：一、引言随着现代制造业的快速发展，机加工作业在各类工厂中得到了广泛应用。
为了规范机加工作业流程，提高工作效率，保证加工质量，特制定本指导书。
本指导书旨在为从事机加工作的人员提供一套完整的作业规范，内容包括机加工作概述、工艺流程、安全操作规程、质量控制与检验、设备维护与保养、环境保护与职业健康等方面。
二、机加工作业概述1.加工范围机加工作业主要包括金属切削、钻孔、磨削、镗孔、铣面、刨削、拉削等加工过程。
2.加工方法加工方法主要包括普通加工和数控加工。
普通加工包括手动加工和自动加工，数控加工采用数控机床、加工中心等设备进行高精度加工。
3.加工材料加工材料主要包括金属材料、非金属材料和复合材料。
金属材料包括铁、钢、铝、铜等，非金属材料包括塑料、橡胶、陶瓷等，复合材料包括碳纤维、玻璃纤维等。
三、机加工工艺流程1.工艺流程步骤（1）工艺分析与方案制定（2）设备选用与安装（3）刀具准备（4）工件装夹与定位（5）加工操作（6）加工质量检验（7）成品验收与包装2.工艺参数设置根据加工材料、刀具、设备等因素，合理设置切削速度、进给速度、切削深度等工艺参数。
3.加工注意事项（1）遵守操作规程，防止误操作（2）注意加工过程中刀具的磨损与更换（3）保持设备清洁，防止故障发生（4）定期检查加工质量，确保加工精度四、机加工安全操作规程1.操作规程要点（1）认真阅读操作手册，掌握设备性能（2）严格遵守操作规程，不得擅自变更（3）开机前检查设备完好，确认无异常（4）穿戴劳动保护用品，严禁酒后操作2.安全防护措施（1）设置安全防护装置，如防护罩、限位器等（2）定期检查电气线路，防止短路、漏电等事故（3）使用安全可靠的电源，避免触电事故3.异常情况处理遇到异常情况，如设备故障、加工质量问题等，应立即停机检查，找出原因并进行处理。
机加工作业指导书【范本模板】
作业名称
立钻安全操作规程
作业指导书
文件编号
制作日期
一、工作前
1.操作者必须全面了解和掌位置,操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。
3.空车低速运转3-5分钟，观察运转状况是否正常,按润滑图表规定做好润滑工作。如有异常应停机检查或报告维修人员。
13、检查压气管路各阀门开闭是否灵活，并处于开机前的位置。
14、起动设备动作灵活，操作把手应置于零位,油断路器在断开位置.
15、盘车数转，应无刮磨或阻卡现象。
16、调节卸荷器(关闭梅花手轮），使空压机处于无负荷状态.
17、气泵每次开车启动前，检查油位,若低于油标下限，要加油。
18、对于气调压缩机，若储气筒内有气,应预先放出，使电机空载起动。
山拖农机装备有限公司
作业名称
铣床安全操作规程
作业指导书
文件编号
制作日期
一、工作前
操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套,不得在开动的机床旁穿、脱换衣服,或围布于身上，防止机器绞伤.必须戴好安全帽,辫子应放入帽内,不得穿裙子、拖鞋。戴好防护镜：以防铁屑飞溅伤眼，并在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。
4.检查油标中的液面指示高度是否合适，特别是导轨油路是否畅通，并在规定部位加足润滑油。
5.确认润滑、电气系统及各部位运转正常后方可开始工作。
6.做好安全防护工作，袖口不得敞开、长发要戴防护帽。
二、工作中
1.严禁超性能使用。
2.操作时，不准戴手套，为防止崩碎铁屑伤人,要戴防护眼镜.
3.机床边的工件要摆放整齐，要便于拿放。严禁在机床上面摆放任何工量具、产品、杂物等。
9。磨工具用的专用砂轮不准磨其他任何工件和材料。
机加工作业指导书
机加工作业指导书一、适用范围本作业指导书适用与广东省佛山市长殷活动房屋有限公司生产的各类型房屋箱钢结构类部件的机加工，包括折弯、冲压、剪板。
二、机加工标准1、折弯设备标准：折弯作业使用设备为60吨折弯机和100吨折弯机，其中60吨折弯机适用于3mm以下（含3mm）钢制板材的折弯加工；100吨折弯机同样适用于3mm以下及4.0—8.0mm钢制板材的折弯。
其中8mm板材的折弯加工宽度不得超过500mm。
2、折弯工艺标准a.板材折弯线的确定零件截面形状决定了折弯次数和折弯线的划分。
折弯线应按照技术工艺部下发图纸所示零件标准及开料尺寸由小到大（每刀的折弯量）划分折弯线，并同时确定折弯顺序。
b.零件折弯的工艺尺寸要求C 型截面零件要求两翼板高低边偏差≤1mm。
零件腹板尺寸宽度≤100mm其宽窄头偏差≤0.5mm，其余宽度零件宽窄头偏差≤1mm。
翼板与腹板之间夹角按照图纸尺寸要求，偏差应≤2°折弯成型后，长度1000mm以下零件扭曲、弯曲度≤1mm，1000mm以上零件扭曲、弯曲度≤3mm。
（其中薄板变形量较大，偏差标准可视情况调整）。
L 型截面零件要求两折弯面之间夹角按照图纸尺寸要求，偏差应≤2°。
零件开料尺寸宽度≤60mm其宽窄头偏差≤0.5mm，其余宽度零件宽窄头偏差≤1mm。
折弯成型后，长度1000mm以下零件扭曲、弯曲度≤1mm，1000mm以上零件扭曲、弯曲度≤3mm（其中薄板变形量较大，偏差标准可视情况调整）。
Z 型截面零件要求两相对平行折弯面夹角按照图纸尺寸要求偏差为+/-1°腹板与翼板之间夹角按照图纸尺寸要求+/-2°。
零件腹板尺寸宽度≤80mm其宽窄头偏差≤0.5mm，其余宽度零件宽窄头偏差≤1mm。
折弯成型后，长度1000mm以下零件扭曲、弯曲度≤1mm，1000mm 以上零件扭曲、弯曲度≤3mm（其中薄板变形量较大，偏差标准可视情况调整）。
c.零件折弯工艺零件折弯的一般性原则为，先小边再大边，画折弯线时应以模具外边线为准，严禁把折弯线画在零件标准尺寸处。
机加工作业指导书
机加⼯作业指导书机加⼯作业指导书⼀、⽬的与适⽤范围本作业指导书旨在规范机械加⼯过程中的操作步骤、技术要求及安全注意事项，确保机械加⼯产品的质量和⽣产效率，同时保障操作⼈员的安全。
本指导书适⽤于公司内所有涉及机加⼯岗位的⽣产活动，包括但不限于铣削、⻋削、磨削、钻削等加⼯⽅式。
⼆、作业前准备1.设备检查：开机前，操作⼈员应对机床进⾏全⾯检查，确认机床各部位（如主轴、导轨、传动系统等）⽆异常，润滑油量充⾜且清洁，安全防护装置完好。
2.⼯具与量具准备：根据加⼯图纸要求，准备相应的⼑具、夹具、量具等辅助⼯具，并检查其是否完好⽆损，规格型号是否匹配。
3.⼯件准备：确保待加⼯⼯件清洁⽆异物，根据⼯艺要求正确安装⾄夹具上，并紧固牢靠。
4.程序编制与加载：对于数控机床，需根据加⼯图纸编制加⼯程序，并进⾏模拟验证⽆误后，⽅可加载⾄机床控制系统中。
5.个⼈防护：操作⼈员应穿戴好劳动防护⽤品，如安全帽、防护眼镜、防护服、防护鞋及防尘⼝罩等。
三、作业流程1.开机与对⼑：按照机床操作规程启动机床，进⾏机床回零操作。
对于需要对⼑的机床，准确进⾏⼑具与⼯件的对⼑操作，并记录相关数据。
2.参数设置：根据加⼯要求，设置机床的加⼯参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度等，确保参数设置合理，避免超负荷运⾏。
3.加⼯操作：开始加⼯前，再次确认所有设置⽆误，启动加⼯程序。
加⼯过程中，操作⼈员应密切关注机床运⾏状态及加⼯质量，及时发现并处理异常情况。
4.质量监控：加⼯过程中，适时使⽤量具对⼯件进⾏尺⼨检查，确保加⼯精度符合要求。
对于不合格品，应及时分析原因并采取纠正措施。
5.换⼑与调整：根据加⼯需要，适时更换⼑具或调整切削参数，以保证加⼯效率和加⼯质量。
四、作业结束与清理1.停机与清理：加⼯完成后，按照机床操作规程停机，并清理机床及周围环境，保持⼯作区域整洁。
2.⼯件与⼯具整理：将加⼯完成的⼯件分类摆放，并做好标识；整理好⼑具、夹具、量具等辅助⼯具，归位存放。
机加工作业指导书
机加工作业指导书
1.穿戴好安全防护装置，作业前应消化产品图纸及其技术要求和工艺规程；
2.准备好工艺装备(量尺、石笔、工装、夹具、行车等)，加工前对设备（车床、钻床、刨床、铣床、切割机等）按规定进行作业前的检查和调试；
3.运用合理的运输工具将下料部件转运到相应的工位上；
4.对下料件、毛坯件或附件尺寸进行校对，出现疑问及时反映；
5.按要求在下料件、毛坯件或附件进行划线找正，擦净定位面，在加工设备上调整好定位机构的相对位置；
6.选择定位基准应遵循以下原则：
（1）尽可能使定位基准与尺寸基准重合。
（2）选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便。
7.先对下料件、毛坯件或附件进行表面划定，确定位置，并对照图纸及工艺文件进行检查、修正，直至被加工件符合图纸及工艺文件的要求后，方可进行下一步深加工。
8.加工过程中，若设备发生异常，应立即停机检修。
9.工件在加工后表面应清理干净，加工表面不得有飞边、毛刺等缺陷。
10.在规定的工位上摆放整齐。
转移中应避免磕、碰、划伤等变形。
保证外形的完整性。
11.各工序加工完的工件经检查合格后方能转入下一道工序，并严格按照要求做好标识。
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机加⼯作业指导书机加⼯作业指导书⼀、⽬的与范围本作业指导书旨在规范机械加⼯过程中的操作步骤、技术要求及安全规范，确保机械加⼯产品的质量稳定，提升⽣产效率，同时保障操作⼈员的安全。
本指导书适⽤于公司内所有涉及机械加⼯的作业岗位，包括但不限于⻋床、铣床、磨床、钻床等设备的操作。
⼆、作业前准备1.环境检查：确保作业区域整洁⽆杂物，光线充⾜，通⻛良好，符合安全⽣产要求。
2.设备检查：o检查机床各部件是否完好，紧固件⽆松动。
o润滑系统是否正常，油量充⾜，油路畅通。
o电⽓系统安全有效，⽆漏电现象。
o防护装置（如防护罩、安全⻔）完好⽆损并处于正确位置。
3.⼯具与量具准备：根据加⼯图纸要求，准备好所需的⼑具、夹具、量具等，并确保其精度符合要求。
4.材料检查：核对⼯件材料、尺⼨、数量，确认⽆误后放置于指定位置。
5.穿戴防护⽤品：操作⼈员必须穿戴好⼯作服、安全帽、防护眼镜、防割⼿套等个⼈防护装备。
三、操作步骤1.程序编制或调整：根据加⼯图纸，编制或调整机床加⼯程序，并进⾏模拟验证，确保⽆误。
2.⼯件装夹：o选择合适的夹具和定位⽅式，确保⼯件装夹牢固、定位准确。
o注意⼯件装夹⽅向，避免加⼯过程中发⽣碰撞或⻜出。
3.⼑具安装与调整：o选择合适的⼑具，并按照要求安装在机床上。
o调整⼑具位置，确保切削参数（如切削速度、进给量）符合⼯艺要求。
4.启动机床：o按照机床操作规程启动机床，进⾏空载试运⾏，检查机床运⾏是否正常。
o逐步调整⾄加⼯状态，开始加⼯前再次确认⼯件装夹、⼑具位置等⽆误。
5.加⼯过程监控：o加⼯过程中，操作⼈员应密切关注机床运⾏情况，及时调整切削参数或停机处理异常情况。
o使⽤量具定期检测⼯件尺⼨，确保加⼯精度符合要求。
6.加⼯完成：o完成加⼯后，停机并切断电源。
o卸下⼯件，进⾏必要的清理和检查，记录加⼯结果。
四、质量控制与安全注意事项1.质量控制：o严格执⾏⼯艺规程，确保加⼯精度和表⾯质量。
o实⾏⾸件检验制度，对⾸批加⼯件进⾏全⾯检查，合格后⽅可继续加⼯。
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机加工作业指导书一、前言本作业指导书旨在为机加工操作员提供明确的操作规范和安全指引，确保机加工过程的顺利进行，保障产品质量和生产安全。
二、操作前准备1.操作员应熟悉机加工设备的使用说明书，掌握设备的结构、性能、操作方法和安全要求。
2.检查设备是否正常，确保电源、气压、润滑油等供应充足。
3.准备所需的工具、夹具、刀具和测量仪器，确保其完好、准确。
4.穿戴符合规定的防护用品，如安全鞋、防护眼镜、手套等。
三、操作过程1.根据工艺要求，正确装夹工件，保证工件的定位准确、牢固。
2.根据加工要求选择合适的刀具和切削参数，确保切削过程的平稳、高效。
3.调整设备参数，如主轴转速、进给速度、切削深度等，确保加工质量。
4.加工过程中，保持注意力集中，注意观察设备运行状态和工件加工情况，及时发现并处理异常情况。
5.完成加工后，关闭设备电源，清理工作区域，保持设备整洁。
四、安全注意事项1.严禁在操作过程中戴手套触摸旋转的刀具或工件。
2.加工过程中，禁止将手伸入机床内部或触摸运动部件。
3.如遇设备故障或异常情况，应立即停机，并及时报告维修人员处理。
4.加工结束后，应关闭设备电源，确保设备处于安全状态。
五、质量控制1.操作员应定期对设备进行维护和保养，确保设备处于良好状态。
2.使用合格的刀具和测量仪器，确保加工精度和质量。
3.对加工过程中的关键参数进行监控和记录，如切削力、温度、振动等，以便及时发现问题并采取措施。
4.对加工完成的工件进行质量检查，如尺寸、形位公差、表面粗糙度等，确保产品质量符合要求。
六、操作员培训与管理1.对新入职的操作员进行专业培训，包括设备操作、安全知识、质量意识等方面。
2.定期对操作员进行技能考核和安全培训，提高操作员的技能水平和安全意识。
3.建立完善的设备操作记录和安全检查制度，确保设备操作的规范性和安全性。
七、总结本作业指导书为机加工操作员提供了详细的操作规范和安全指引，旨在确保机加工过程的顺利进行和产品质量的稳定。
机加工作业指导书
机加工作业指导书1. 简介本指导书旨在提供机加工作业的基本步骤和操作要点，帮助操作人员正确进行机加工作业。
2. 准备工作在开始机加工作业之前，需要进行以下准备工作：- 确保机床和工具的正常运行状态；- 清理工作区域，确保安全和整洁；- 检查所需材料和工具的完整性和准确性；- 穿戴个人防护装备，如安全眼镜、手套等。
3. 机加工作业步骤步骤一：确定加工工艺和参数1. 根据加工要求，确定加工工艺和参数，如切削速度、进给速度等；2. 选择适当的切削工具，确保其质量和耐用性；3. 确认机床的操作方式和程序设置，按照要求进行设置。
步骤二：固定工件1. 将待加工的工件放置在机床工作台上，并用夹具或螺丝将其固定住；2. 确保工件的固定牢固，并注意避免对其造成损坏。
步骤三：调整机床1. 根据工艺要求，调整机床的刀具位置、刀具角度等参数；2. 确保机床的各项参数调整正确，并进行必要的校准。
步骤四：开始机加工作业1. 打开机床的供电开关，并逐步启动各个部件；2. 按照操作要点进行机床的操作，确保操作流程正确、稳定和安全；3. 定期检查机床和工件的运行状态，及时发现和排除可能存在的问题。
步骤五：完成机加工作业1. 当机加工作业完成后，关闭机床的供电开关；2. 清理工作区域，归还和整理相关工具和材料；3. 对机床进行必要的维护和保养，确保其正常使用寿命。
4. 安全注意事项在进行机加工作业过程中，务必遵守以下安全注意事项：1. 穿戴个人防护装备，如安全眼镜、手套等；2. 注意机床和切削工具的使用方法和安全操作规程；3. 定期检查机床的运行状态，确保其安全性和可靠性；4. 遵守工作区域的整洁和安全要求，避免杂物堆积和滑倒等意外事故；5. 注意切削工具的锋利度和使用寿命，及时更换和维护，避免使用磨损或损坏的工具。
以上就是机加工作业的基本步骤和操作要点，请操作人员按照指导书进行操作，确保作业的质量和安全性。
如有疑问或遇到问题，请及时向相关人员咨询和报告。
机加工作业指导书
机加工作业指导书一、引言机加工是指通过机械设备对工件进行加工的过程，广泛应用于各个工业领域。
为了保证机加工作业的效率和质量，本作业指导书旨在提供一个详尽的指南，以帮助操作人员正确地进行机加工作业。
二、作业环境和安全注意事项在进行机加工作业之前，首先需要确保作业环境安全，并熟悉以下注意事项：1. 保持作业区域整洁，防止工具和材料的混乱，确保通道畅通；2. 戴上适当的个人防护装备，如安全帽、手套、护目镜等；3. 确定机器操作前的紧急停止装置，并熟悉使用方法；4. 确保所有机械设备处于正常工作状态，并定期进行维护保养；5. 禁止擅自改动机械设备的参数和设置，如有需要请与专业人员协商。
三、机加工作业步骤1. 准备工作：a. 检查所需工具和材料是否齐全；b. 清理工作台面，并确保工件固定装置的稳定性；c. 检查机械设备的刀具和刀套是否合适，并进行调整。
2. 设定机械参数：a. 根据工艺要求，合理设定机械设备的加工速度、进给量以及冷却液的供应；b. 确定合适的切削深度和切削角度，以确保加工质量。
3. 加工操作：a. 根据图纸和工艺要求，选择合适的刀具进行切削；b. 将工件固定在工作台上，并根据需要进行精确定位；c. 按照设定的机械参数，使用合适的切削方式进行加工；d. 定期检查加工质量，如有需要及时调整参数和刀具；e. 加工完成后，及时清理工作台和机械设备，保持整洁。
四、常见问题和解决方法1. 切削工具损坏：a. 原因：刀具使用时间过长，磨损严重；b. 解决方法：更换新的刀具，根据加工要求进行调整。
2. 加工质量不理想：a. 原因：机械参数设定不准确，切削力过大；b. 解决方法：重新设定机械参数，调整刀具和工件的加工方式。
3. 工件定位不稳定：a. 原因：工件固定装置松动；b. 解决方法：重新固定工件，确保稳定性。
五、维护保养为了延长机械设备的使用寿命和保证加工质量，需要进行定期的维护保养工作：1. 清洁工作台和机械设备的表面，并检查是否有杂物和损坏的部件；2. 检查刀具和刀套的磨损情况，如有需要请及时更换；3. 定期润滑机械设备的滑动部件和传动装置；4. 检查电气设备的接线是否稳固，如有问题请及时修复；5. 如发现异常情况或故障，请及时报修或请专业人员解决。
机加工作业指导书
机加工作业指导书一、概述机加工作业指导书是为了指导机加工操作人员正确、高效地进行机加工作业而编写的一份文档。
本指导书旨在提供清晰的操作步骤、安全注意事项和质量要求，以确保机加工作业的顺利进行。
二、作业准备1. 确认作业所需材料和零件，并进行清点和检查，确保数量和质量满足要求。
2. 准备所需的机加工设备，包括机床、刀具、夹具等，并进行检查和维护，确保设备处于良好状态。
3. 准备所需的测量工具和检测设备，并进行校准和检查，确保测量准确度。
三、操作步骤1. 根据工艺要求和图纸，分析零件的加工步骤和工序，制定加工方案。
2. 根据加工方案，选择合适的刀具和夹具，并进行装夹和调整，确保零件固定稳定。
3. 设置机床的加工参数，包括转速、进给速度、切削深度等，根据材料和工艺要求进行调整。
4. 进行试切试验，检查切削质量和加工精度，根据试验结果进行必要的调整。
5. 开始正式加工，按照设定的加工参数和步骤进行操作，注意安全和质量要求。
6. 定期检查加工质量和加工精度，及时调整和纠正，确保加工结果符合要求。
7. 完成加工后，进行清洁和整理，归还工具和设备，保持工作区域的整洁。
四、安全注意事项1. 在操作机床时，必须戴好防护眼镜和手套，确保人身安全。
2. 禁止戴长发、宽松衣物和首饰等物品，以防被卷入机床中造成事故。
3. 在更换刀具和夹具时，必须先停机并断开电源，确保安全操作。
4. 不得随意触摸旋转的刀具和运动中的工件，以免发生危（wei）险。
5. 加工过程中，注意保持机床和工作区域的清洁，防止杂物和油污造成事故。
五、质量要求1. 零件加工尺寸和形状要与图纸要求一致，尺寸公差和形状公差要在允许范围内。
2. 表面质量要达到图纸要求的要求，不得浮现明显的划痕、凹陷温和泡等缺陷。
3. 加工表面要光洁平整，不得有毛刺、毛边和裂纹等缺陷。
4. 加工零件的装配孔、罗纹孔等要求与图纸一致，尺寸和位置要准确无误。
六、总结机加工作业指导书是机加工操作人员进行机加工作业的重要参考文档。
机加工作业指导书
机加工作业指导书一、目的――规范机加工作业工序，满足客户对产品的要求。
二、范围――适用于加工作业工序。
三、作业内容1、开机前，检查所用机床，各刀具是否夹紧，刹车机构、离合防护系统是否完好，试运行机床是否能正常运转，并准备好相关工艺制作单及需要加工的材料。
2、工作时，各机床的工作台应保持清洁，以防铝屑划伤铝材表面，对于须铣的材料端面必须包装。
3、冲铣完成第一支材料前，应认真核对图纸，测量各种尺寸是否符合公差尺寸要求，表面是否完整，无毛刺等。
确认无误后，方可继续加工，中间的抽检数量不少于5支，并做好检记录。
四、冲铣最后一支材料，也应该按工艺标准检查，从而确保机械设备的误差在正常范围内。
五、使用冲铣床时，不得将手放入上下模及各夹之下。
六、工作结束后，关闭电源，作好各机床台面的清洁工作。
钻床、铣床安全操作和维护保养规程1、钻、铣材料之前，应先检查各部件的紧固情况，严格按润滑规定，对铣、钻进行润滑，并检查运转是否正常。
2、空车试运行，系统是否正常，并检查各自的锁紧螺杆是否松开。
3、钻、铣工作时，工件必须拿稳或夹紧，用铣刀铣削材料时，一定要用夹具夹紧，严禁超负荷加工，且根据不同的材料选择合适的进刀量。
4、钻铣工作时严禁戴手套操作，严禁用手直接清扫碎屑。
5、工作中，如发现异常现象，应立即停机检查，以免事故的发生。
6、加工材料时，应对进给系统、钻刀具加注冷却液和润滑油，保证足够的润滑以减少机械磨损，延长刀具的使用寿命。
7、工作完毕后，清洁机床，特别要彻底清洁导轨面等滑动部分，并加注润滑油，检查各紧固件等。
8、未熟悉操作规程及非本公司人员，未经同意不得开动机床。
七、冲孔、铣口、钻孔：控制方式：由开料组岗位操作人员自行控制，主管人员监督执行。
检验项目：a、冲孔模具、铣口机及模具、钻床、铣床等加工器具；定期检查和维护加工器具的精确度，清楚自己使用的每一台机，每一个模具的公差数据；b、按开料单要求冲孔、铣口；公司冲孔、铣口、钻孔的操作步骤和基本要求及标准数据请参阅《开料作业指导书》；c、操作过程中的铝材保护措施。
机加工作业指导书
机加工作业指导书一、概述机加工是一种通过在工件上进行剪切、磨削、钻孔、铰削、车削等工艺来改变工件的形状、尺寸和表面质量的制造方法。
本作业指导书旨在提供机加工作业的指导，帮助操作人员正确、高效地进行机加工作业。
二、准备工作1. 软件准备：安装并打开适当的CAD/CAM软件，如AutoCAD、SolidWorks等。
2. 设备准备：确保机床和切削工具处于良好状态，如平稳运行、刀具锋利等。
3. 材料准备：选择适当的工件材料，将其装夹在机床上。
三、操作指导1. 设计：根据工件要求，在CAD软件中进行工件设计。
确保设计准确，符合工件的形状、尺寸和表面质量要求。
2. 编程：根据工件设计，使用CAM软件进行数控编程。
编写数控程序，包括切削路径、速度、进给速度等。
确保编程准确无误。
3. 装夹：根据工件形状和尺寸，在机床上选择适当的装夹方式。
确保工件牢固固定，不会移动或晃动。
4. 刀具选择：根据工件材料和形状，选择适当的刀具。
确保刀具锋利、耐磨，能够满足加工要求。
5. 试切：在机床上进行试切操作，包括切削路径、刀具速度、进给速度等。
观察切削质量，检查是否符合要求。
6. 开始加工：根据数控程序，将工件放置在机床上，启动机床进行加工操作。
实时观察加工过程，确保切削质量和效率。
7. 监控：加工过程中，定期检查切削质量，观察工具磨损情况。
根据需要，及时更换刀具或调整数控程序。
8. 完成加工：加工完成后，停止机床运行，将工件从机床上取下。
检查工件表面质量和尺寸是否符合要求。
9. 清洁工作区：加工结束后，清洁机床和工作区域。
保持机床的整洁和良好状态。
四、注意事项1. 安全第一：在机加工作业中，注意安全操作。
佩戴个人防护设备，如手套、护目镜等。
遵守机床的操作规程和安全操作指南。
2. 良好的维护：定期检查机床和刀具的状况，保持机床的正常运行。
及时更换磨损的刀具，防止加工质量下降。
3. 切削参数优化：根据具体工件和材料，优化切削参数，如进给速度、切削速度、刀具路径等。
机加工作业指导书
一、加工中心加工工艺规范操作者必须接受有关加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作加工中心加工的资格。
1、加工前准备1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。
2.检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置。
2、加工要求1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。
2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。
3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。
4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。
5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。
3、刀具与工件装夹1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。
2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。
4、加工参数设定1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口)5、工件碰数对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min)1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。
2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。
3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。
4.再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对座标值设定为零，这一点就是工件X 轴上的零位。
机械加工通用作业指导书【范本模板】
带式输送机机械加工、焊接、滚筒作业指导书编制：审核：批准:山西交城县兴星冶金设备厂机械加工通用作业指导书1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工,不得随意自行更改.2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。
3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方,但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状.4、在加工前,操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。
工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。
在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正,若工艺未作出规定时,可按下列方法校正工件：6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工,装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正,最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。
6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。
6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。
7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。
压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。
8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3（△4），磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2（△5）,粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8（△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5~△6）。
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南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件产品图纸目录RX/CP-7.5.1-01受控状态：版本号： A编辑：批准：发放号：2013-3-20 发布 2013-4-01实施南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件机加工作业指导书RX/CP-7.5.1-03受控状态：版本号： A编辑：批准：发放号：2013-3-20 发布 2013-4-01实施HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2．范围：适用于本公司车床所有操作者。
3．作业内容及要求：3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。
并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。
3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。
加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。
3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。
3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。
3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。
使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。
3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。
3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。
4. 程序4.1作业流程图5. 规范内容及工艺守则：5.1.车刀的装夹5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽除外）。
5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
5.1.3.刀尖高度的调整。
①在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。
②在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外园，精车内孔。
③在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心工件。
5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。
5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。
5.2.工件的装夹5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。
5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其与车床主轴中心重合。
5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。
在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。
5.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。
5.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。
5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。
5.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。
对不划线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。
5.3.车削加工5.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径加大的部分，后车直径较小的部分。
5.3.2.在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。
5.3.3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。
5.3.4.钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。
5.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。
5.3.6.车削ф10～ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。
5.3.8.使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。
在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。
5.3.9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。
5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。
5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。
必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线。
编制/日期：张顺兴2013.3.18 审批/日期：祁民生2013.3.18平面磨床作业指导书1、目的规范磨床操作，确保磨削加工正常运作。
2、范围磨床部操作人员均适之。
3、职责磨床组员工须按以下内容正确合理操作，做好设备的清洁保养和维护工作。
4、作业内容4.1开机：4.1.1①加工前确认平台是否水平；②认真分析图面，确认好每个数（工件与图面数据是否相符）以防误导。
③审图过程要确认好基准的标数超点。
（零件的开始）看是否在工件的分中。
标数或是单边标数，确认零件的外型尺寸和一些比较重要尺寸，预估好加工工艺顺序。
④选用适当砂轮，平面研磨加工。
（46K砂轮）度给平衡调整锁紧。
电源打开。
启动砂轮、修整平行，进入作业状态。
4.1.2所备材料外围（六面体）尺寸要留有足够余量，一般性预留0.5mm左右。
确认是否要开粗，在预留有余地00.05-0.1mm之间进行开粗，且要在足够余量精磨。
4.1.3粗磨平面，根据材料不同。
而控制精磨时所留量，若材质为SKD61材料，粗加工时可留0.03-0.05mm精磨。
材质为SKD11，粗加工时可留0.2-0.03mm。
材质为ASP，粗加工时可留0.02精磨。
但粗加工所放余量有一前提条件是彻底消除变形的情况方可留此数余量。
4.2 精磨平面时，砂轮需细而光冷却液要充分，磨到工件上要不烧刀为最佳节状态。
磨好平面去除周边毛刺。
擦净平口虎钳，将工个把装上平口虎钳上磨出直角，一般在平口虎钳上开好粗后精磨时采用A＋B＋A形式，即见光平口虎钳一边面再光另一面。
最后再光平口虎钳那个面。
4.3将工件从虎钳取下后，去除毛刺。
放在平台上用千分表校检直角。
确认OK后，方可将外围尺寸磨到位，若直角不行，则以后步骤难以进行加工。
4.4 加工中，要仔细确认，防止工件碰刀，撞刀，打飞机，千万要小心图面数据与电子尺所拉的数据是否一致，勿拉错数。
4.5在精加工时，根据所需要加工的条件，而选择不同的砂轮及各类治具。
4.5.1如：加工小斜度采用100K以上的砂轮直接用斜度成型器修制加工。
4.5.2加工斜度较小而斜面较长的斜度，如滑块，斜后块之类的工件，则采用46K砂轮利用摆正弦平台来加工。
4.5.3加工较小的圆弧（R≤1．0以下的）则用100K以上的砂轮,采用Ф3较好的金钢笔用R 成型器修制而成,一般的技术员勿加工此类工件以防碰飞修刀,要在技师指导下操作.4.5.4加工较大的圆弧(R≤5.00以上的)则采用80K以下的砂轮,用φ6的修刀粗修或φ10的修刀粗修,开用φ6或φ3好点的修刀精修,但加工此类较大圆弧时需要先开粗,留有足够的余量光刀,且余量不能留得太多,太多会致工件发热变形,且会影响圆弧的大小,故一般在不烧刀、不变形的情况下,可留0.05-0.08mm之间即可.4.5.5加工1mm以下的直槽时可直接采用100K以上的砂轮修制,可选择以下修制方法:4.5.5.1选择好合适的砂轮，装在机台上用板手锁紧，千万要锁紧，不要有点松动，否则会影响槽的大小。
4.5.5.2采用∮1旧一点的修刀，进行粗修，一般修出砂轮的高度。
此工件的深度高2-3mm 即可，然后采用利一点∮10或∮6的修刀再粗修，若修刀较钝，而进刀量大，此时会导致砂轮破裂，或出现波纹。
4.5.5.3若精修0.3以下的砂轮时，必须用∮3较利的修刀来修制，尽可能采用（A+B+C）来修制，即是修好后面。
开修前面。
最后开光后面。
（即是修整好砂轮的一面，后又修整另一面，再返回修原来第一面）。
4.5.5.4测量：用分离卡量出此砂轮厚度与用试刀先切出来投影砂轮的宽度相差不能超过0.01为最佳尺寸的砂轮宽度。
4.5.5.5切此类小槽时，须砂轮利，转速要恒定，下刀要缓，走刀要圴匀。
防止出现槽斜或槽歪的现象。
4.5.5.6加工3mm以上的直槽时，要先采用粗点的砂轮。
如46K、60K的砂轮先开粗，槽宽均须留有精加工时的余量，在精加工此类大槽时，砂轮侧面须修平，但不必修光，否则精工时，工件侧面会出现烧焦的痕变，总之在精加工进程中所遇到较特殊的槽（燕尾槽）特殊的圆弧或斜度圆弧，根据自怀的经验和最佳感觉来确认最好的加工方法。
使之尺寸达到最完美。
4.6加工后：将工件周边去除毛刺，再做一次全面的自检，确认OK后，方可喷上防锈油送品检测量，入库。
编制/日期：张顺兴2013.3.18 审批/日期：祁民生2013.3.18铣工作业指导书1、刀具的安装1．1、安装前要检查铣刀的磨损情况，变钝或崩刃等有缺陷的铣刀，应修复后使用。
1．2、安装前应把心轴、刀套、铣刀擦干净，防止上面有污物而影响刀具安装的准确性。
1．3、装卸铣刀时，不可以用手锤任意敲打。
1．4、主轴的旋转方向应与铣刀刃的螺旋方向相适，以免损坏刀具，同时应使切削趋向固定钳口或固定件。
1．5、铣刀安装后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动量和轴向跳动量，在满足要求的情况下，才能进行加工。
1．6、重切削时，安装铣刀不应把键去掉，以免造成铣刀滑动、刀杆弯曲，研伤和损坏刀套。
1．7、刀杆卸下后，应挂在架子上，防止刀杆弯曲变形。
1．8、安装铣刀、刀杆时，不得用机动和靠冲击与机床某部位相撞来装卸。
1．9、为了提高切削系统的刚度，铣刀的位置应尽量靠近主轴，支架应尽量接近铣刀。
2、工件的安装2．1、安装工件时，应按照工艺要求，选定安装基准面，安装时应符合六点定位原则，夹紧力方向应在工件刚度大的方向。
2．2、安装工件时，应按划线的找正，或用划针、角尺、佰分表对基准而进行批准；使用专用夹具或其它安装元件时，应对共平面、垂直面或定位面进行找正，使其位置正确。
2．3、夹压有色金属或己加工面时，应加垫紫铜皮，以防止件夹压面被夹坏。