空分装置-管道气压方案
空分装置试压及吹扫方案
云南铜业16000Nm3/h空分工程冷箱内设备、管道试压及吹扫施工方案编制：揭晓福审核：杨关木批准：曾志生浙江省工业设备安装公司二分公司空分项目部2001、07、05一、工程概况云南铜业16000Nm3/h空分工程冷箱内管道和设备工程量总共有：铝管道5210米；阀门162个；设备22台。
按照要求要按系统整体试压，冷箱内系统采用气压试验，介质为干燥无油的空气，各系统的试验压力按杭氧标准进行。
冷箱内吹扫用的汽源由透平空压机提供，冷箱内的管道吹扫在塔外管道吹扫完后进行，逐根进行吹扫。
试压、吹扫参照标准为《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97、《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》JBJ 30——96、杭氧《大型空分设备安装技术要求》HTA1107-98等。
二、编制依据《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-1999 《动力管道手册》机械工业出版社《管道工程安装手册》机械工业出版社《大型空分设备安装技术要求》 HTA1107-98 《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》JBJ 30——96三、试压1、管道系统试压之前应具备的条件：（1）整体设备、管道系统按设计要求安装完毕；（2）支吊架安装完毕，牢固、正确，无歪斜活动现象；（3）管线上所有的临时设施均已拆除；（4）试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5~2倍，压力表不少于2块。
（5）管道系统中不能参与试验的阀门等应加以隔离拆除；（6）试压前，所有的安全阀和切换式流程中的自动阀阀位孔都要用盲板堵塞；（7）在加临时用的盲板、堵头等地方，应做好记录，实验完毕后，应及时拆除盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录，对管道进行恢复；（8）试压前，管道的对接焊缝已按HTA5411检查合格；（9）试压前，需在冷箱的顶部和底部各安装一支常温温度计。
空分工程冷箱试压方案(SP).
一、概述新浦化学（泰兴）有限公司4200Nm3/h空分装置冷箱安装工程全部结束，现要对工程冷箱内全部管道进行气压试验。
由于本工程工艺较为复杂，试压作业安全要求较高，我方根据现场实际情况，编制此方案以确保试压工作顺利进行。
二、编制依据GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》HTA1107-2003《大型空分设备安装技术规范》HTA5411-2008《铝制空分设备管道安装焊接技术条件》杭氧空分塔内、外管道配管图。
杭氧成套空分设备工艺流程图我公司同类工程施工经验三、试压范围及技术要求1．本工程试压范围包括空分塔内的下塔、上塔、主换热器、气液分离器、冷凝蒸发器、阀门等设备和塔内所有工艺管道，直到冷箱外与外管道连接的法兰口为止，还包括所有与设备及工艺管道连接的仪表管路到塔外根部阀为止。
2．根据本套空分设备工艺流程及压力等级的不同，压力试验划分为三个个等级系统进行：A 低压系统试验压力0.1 MpaB 中压系统试验压力0.6 MPaC 高压系统试验压力0.9Mpa四、试压必须具备的前提条件：1．空分塔内设备、工艺管道、仪表管路（包括管支架、阀架）安装结束，对照杭氧工厂FOZ42型空分设备成套流程图的第PS08-04; PS08-05; PS08-06核对无误，并且经过杭氧现场技术人员、建设单位负责人及监理方检查确认，并共同会审签字后实施压力试验。
2．所有管道焊接，无损检测完成并根据JB/T4730.2-2005对所有焊缝按规定进行检验并合格。
3．工艺管道、仪表管路及附件与所有设备连接全部结束，并且与塔外法兰及根部阀连接全部完毕。
4．管道支吊架安装正确可靠，无歪斜松动现象，需进行临时加固的管道已加固完毕。
5．所有阀门（包括仪表根部阀）的阀门标牌安装完毕，并经核对无误。
6．待试管道与无关系统管道已用盲板或其它措施进行隔离，冷箱内外进出口管道法兰连接处及冷箱外阀门等已用临时盲板进行隔离。
安全阀及各仪表元器件等已经拆除或用盲板进行隔离。
管道气压试验方案
一、编制目的：管道试压的目的，是检查已安装好的管道系统的强度和严密性是否能达到设计要求，以保证正常运行使用，它是检查管道质量的一项重要措施。
二、编制说明：本次管道试压范围是该天然气管线工程所有管道系统。
采用气压试验。
三、编制依据及执行标准：3.1 设计院提供的管道施工图、工艺流程图3.2 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50242-2002四、试压流程：试压用临时材料准备提交试压方案并获得批准试压用施工机具准备试压资料检查确认试压检查清单确认技术交底试压实体检查确认安全措施检查确认五、先决条件：5.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热及允许预留的焊口、阀门之外，都已按设计图纸全部完成，安装质量符合规范要求。
5.2 试验范围内的管道焊接无损检测符合标准与项目规范要求。
5.3 管道经检查符合设计要求.5.4试验用压力表已经校验，并在有效期内，其精度不得低于1.5 级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2 倍，压力表不得少于两块。
5.5符合压力试验的气体已经备齐。
5.6 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
5.7待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
5.8 试验方案已经过批准，并向参与试验的所有人员进行了技术交底。
六、施工准备：6.1 管道试压包准备就绪并经批准。
6.2 管道试压前，检查清单确认并经批准。
6.3 管道试压用的临时材料及工装准备就绪并经检查确认(分气包已经试验并确认合格)。
试压用临时材料应喷上红漆,不可同正式合同材料混淆。
管道气压试验方案6.4 空压机现场调试合格并确认可投入使用。
6.5 管道试压进气管线经现场确认符合要求并完成准备工作。
七、施工机具：序号名称规格型号数量备注1 电焊机400A 4 台2 砂轮机φ125 2 台3 空压机11.5m /min 2 台4 压力表 1.6MPa 2 块5 安全阀 1.815MPa 2台八、气压试验：8.1 试验前，应对试压管道进行预吹扫，保证试压管道内部的清洁符合要求。
管道气压试压方案
管道气压试压方案气压试验方案一、编制说明本文旨在编制一份气压试验方案，为实施气压试验提供指导和规范。
二、编制依据本方案的编制依据包括相关法律法规和标准规范，以及项目委托方的要求和技术要求。
三、工程概况3.1工程概况本次气压试验的对象是某公司生产的一种新型气体，主要由壳体、法兰、密封垫片等部件组成。
3.2工程实物量本次试验所涉及的气体数量为10个，每个的容积为1000L。
四、施工部署4.1劳动力计划根据试验的需求，本次试验需要配备5名技术人员和10名劳动工人。
技术人员负责试验的指导和监督，劳动工人负责现场操作和维护。
同时，需要制定详细的工作计划和安全措施，确保试验的安全和顺利进行。
4.2 工机具计划在进行施工前，必须制定一份详细的工机具计划，以确保所需的工具和机械设备能够及时到位并满足施工需要。
该计划应包括所需工具和机械设备的名称、数量、型号、规格、生产厂家等信息，并应根据施工进度进行调整和更新。
五、施工工艺要求5.1 试验工作流程试验工作应按照以下流程进行：准备工作、试压前检查、试压过程、试压后处理。
在试验过程中，必须严格按照规定的流程进行，确保试验的准确性和安全性。
5.2 试压系统试压系统应由专业人员设计和安装，并应满足相关的技术标准和规范要求。
试压系统的设计和安装应考虑到施工现场的实际情况，并应采取相应的措施确保试验的安全和有效性。
5.3 试压前应具备的条件和准备工作在进行试压前，必须确保试验系统已经完全安装并通过了相关的检查和测试。
此外，还必须进行相关的准备工作，包括清洗管道、安装试压盲板、调整试验参数等。
5.4 试压盲板选用试压盲板的选用应根据管道的材质、压力等级和试验要求进行选择。
试压盲板的材质应与管道材质相同或相似，且能够承受所需的试验压力。
5.5 试压条件检查确认在进行试压前，必须对试验条件进行检查和确认，包括试验压力、试验时间、试验温度等。
同时，还必须对试验系统进行检查，确保试验系统的密封性和安全性。
管道气压试验方案
管道气压试验方案
本方案共涉及三道附塔管线及所连接设备，强度试验压力为设计压力的1.15倍，严密性试验压力为设计压力，试验介质为空气。
分三个系统进行试压，各系统参数如下：
系统一：
系统二：
系统三：
试验前将不参与试验的系统、设备、仪表及管道附件加以隔离。
具体方法如下：
上部：在塔内管道伸入短头加盲板及两道加强筋
下部：在待试管道与设备口连接法兰处加盲板，参与试压系统的设备在设备口法兰处分别加盲板。
盲板按下面计算要求选用，附盲板最小厚度选用表。
T=D√3P/16S
式中：T——最小板厚（mm）
D——管内径（mm）
S——板材的许用应力（kg/cm2）
P——试验压力（kg/cm2）
盲板最小厚度选用表
塔内所加盲板示意图
试验方法：
用空压机向待试压管道系统中加注空气，压力应逐级缓升，首先升到试验压力的50%，用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力，每级稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，以无泄漏，目测无变形等为强度试验合格。
然后降压至设计压力，再用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏，稳压半小时，压力不降，则严密性试验为合格。
附：管道试压系统图。
管道气压试压方案
目录一、编制说明 (1)二、编制依据 (1)三、工程概况 (1)3.1工程概况 (1)3.2工程实物量 (1)四、施工部署 (1)4.1劳动力计划 (1)4.2工机具计划 (1)五、施工工艺要求 (2)5.1试验工作流程 (2)5.2试压系统 (2)5.3试压前应具备的条件和准备工作 (2)5.4试压盲板选用 (3)5.5试压条件检查确认 (4)5.6试压过程 (4)5.7系统复位 (5)六、质量管理 (5)6.1质量方针 (5)6.2质量目标 (5)6.3质量管理体系及质量管理岗位职责 (6)七、HSE管理 (7)7.1项目HSE管理方针、目标 (7)7.2项目HSE管理组织机构及职责 (8)7.3管道试压施工现场的安全控制 (8)7.4应急措施 (9)7.5工作危害分析（JHA）表后附 (10)八、试压流程图（见附图） (10)一、编制说明本方案针对XXX装置DN1200以及DN500管道气压试验，用来全面检查管道的强度和严密封性，其他支管另编方案进行水压试验，确保管线安装质量及试验的安全，特编制此方案。
二、编制依据2.1《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB50484-2008；2.2《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50184-2011；2.3《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268-2008；2.4《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》 SH3533-2013；2.5《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-2010；2.6《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH/T3543-2007；2.7《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH/T3503-2007；2.8《压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验》 GB/T20801.5-2006；三、工程概况3.1工程概况装置内埋地管主管线XXX和XXX总长330米，管线管径DN1200，外加DN500管线70米；管线所有焊口全部进行了UT检测并100%合格，因现场实际情况及工期需要该管段进行气压试验，给水设计压力0.45MPa，试验压力0.52MPa；回水设计压力0.2MPa,试验压力0.23MPa。
工程管道气压试验方案
罐区公用工程管道气压试验方案目录1.工程概况 (1)2.编制依据 (1)3、压力试验前应具备条件 (1)4、试压准备 (2)4.1 试压包准备 (2)4.2 技术交底 (3)4.3 试压设备、材料准备 (3)4.4 人员组织 (3)4.5 管线的“三查四定” (4)4.6 试压条件的确认 (4)5. 试压系统连接 (5)6、试压盲板设置及管理 (6)7. 压力试验 (6)7.1升压要求 (6)7.2 试压检查 (7)7.3泄压 (7)8. 管道系统恢复 (8)9. 施工注意事项及技术要求 (8)10.质量控制 (8)11.安全管理措施 (10)附件 1.盲板厚度选择一览表2.试压系统图1.工程概况某公司10万吨/年甲醇制混合芳烃项目生产的轻芳烃不能满足国家油品标准所要求的质量指标，本项目就是将轻芳烃与外购轻质油、MTBE等混合调制，来生产满足国家IV标准的汽油（93#汽油、97#汽油）外售。
同时，为50万吨/年甲醇装置产品甲醇的储存和外售，本项目兼有甲醇的储存功能和装车设施。
其中有仪表空气304不锈钢管道共计794米，氮气A333管道1083米，装置空气A333管道1030米。
本方案为某公司芳烃提质及储存项目的公用工程管道：氮气、装置空气、仪表空气管道的压力实验而编制。
由于目前环境温度已经低于5℃，所以本方案拟采用压缩空气进行上述管道的压力实验。
2.编制依据2.1 业主提供的设计文件和设计图纸及相关规定；2.2 《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB 50184-2011）2.3 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010；2.4 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011；2.5 《压力管道规范工业管道检验与试验》GB20801-2006；2.6 《工业金属管道设计规范》GB50316-2008；3、压力试验前应具备条件3.1管道安装完毕，无损检验合格。
管道气压试验方案
管道气压试验方案一、编制目的：管道试压的目的，是检查已安装好的管道系统的强度和严密性是否能达到设计要求，以保证正常运行使用，它是检查管道质量的一项重要措施。
二、编制说明：本次管道试压范围是该天然气管线工程所有管道系统。
采用气压试验。
三、编制依据及执行标准：3.1设计院提供的管道施工图、工艺流程图3.2《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002四、试压流程：试压用临时材料准备提交试压方案并获得批准试压用施工机具准备试压资料检查确认试压检查清单确认技术交底试压实体检查确认安全措施检查确认管道气压试验五、先决条件：5.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热及允许预留的焊口、阀门之外，都已按设计图纸全部完成，安装质量符合规范要求。
5.2试验范围内的管道焊接无损检测符合标准与项目规范要求。
5.3管道经检查符合设计要求.5.4试验用压力表已经校验，并在有效期内，其精度不得低于1.5 级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2 倍，压力表不得少于两块。
5.5符合压力试验的气体已经备齐。
5.6待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
5.7待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
5.8试验方案已经过批准，并向参与试验的所有人员进行了技术交底。
六、施工准备：6.1管道试压包准备就绪并经批准。
6.2管道试压前，检查清单确认并经批准。
6.3管道试压用的临时材料及工装准备就绪并经检查确认（分气包已经试验并确认合格）。
试压用临时材料应喷上红漆,不可同正式合同材料混淆。
管道气压试验方案6.4空压机现场调试合格并确认可投入使用。
6.5管道试压进气管线经现场确认符合要求并完成准备工作。
七、施工机具：序号名称规格型号数量备注1 电焊机400A 4 台2 砂轮机φ125 2 台3 空压机11.5m /min 2 台4 压力表 1.6MPa 2 块5 安全阀 1.815MPa 2台八、气压试验：8.1试验前，应对试压管道进行预吹扫，保证试压管道内部的清洁符合要求。
工程管道气压试验打压专项方案
某某污水处理工程II标段厂区管道气压试验方案编制：审核：XX市政工程有限公司XX年XX月XX日s目录一、编制目的：二、编制说明：三、编制依据及执行标准：四、试压流程：五、先决条件：六、施工准备：七、施工机具：八、气压试验：九、安全要求管道气压试验方案一、编制目的：管道试压的目的，是检查已安装好的管道系统的强度和严密性是否能达到设计要求，以保证正常运行使用，它是检查管道质量的一项重要措施。
二、编制说明：本次管道试压范围是该天然气管线工程所有管道系统。
采用气压试验。
三、编制依据及执行标准：3.1 设计院提供的管道施工图、工艺流程图3.2 《石油天然气建设工程施工质量验收规范油气田集输管道工程》SY4200-2007-SY4207-2007四、试压流程：试压用临时材料准备提交试压方案并获得批准试压用施工机具准备试压资料检查确认试压检查清单确认技术交底试压实体检查确认安全措施检查确认管道气压试验五、先决条件：5.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热及允许预留的焊口、阀门之外，都已按设计图纸全部完成，安装质量符合规范要求。
5.2 试验范围内的管道焊接无损检测符合标准与项目规范要求。
5.4 管道经检查符合设计要求.5.5 试验用压力表已经校验，并在有效期内，其精度不得低于1.5 级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2 倍，压力表不得少于两块。
5.6 符合压力试验的气体已经备齐。
5.7 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
5.8 待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
5.9 试验方案已经过批准，并向参与试验的所有人员进行了技术交底。
六、施工准备：6.1 管道试压包准备就绪并经批准。
6.2 管道试压前，检查清单确认并经批准。
6.3 涉及的NDE 报告提交完成并经批准。
6.4 管道试压用的临时材料及工装准备就绪并经检查确认(分气包已经试验并确认合格)。
试压用临时材料应喷上红漆,不可同正式合同材料混淆。
空分外围管道试压方案
洛阳炼化宏达实业有限责任公司10000Nm3/h空分制氮装置管道试压方案编制：审核：批准：开封空分集团安装工程有限公司年月日目录一．编制说明 (2)二．编制依据 (2)三．劳动力、机具及材料计划 (2)四．试压前应具备条件 (2)五．管道压力试验 (3)六．HSE管理措施 (6)七．应急预案 (8)八．试压组织机构 (9)一、编制说明本方案适用于洛阳宏达有限责任公司10000Nm3/h空分制氮装置外围管道的压力试验。
所有外围管道按管道类别分为GC2、GC3、C类流体及D类流体管道。
装置内的水管线经建设方同意，将不进行压力试压；装置内的真空管线，生产厂家提供有完整的质量证明文件，经与建设方商榷，将不进行压力试验。
鉴于空分装置的特殊性，经过建设方同意，装置内其余管道将采用气压试验代替水压试验。
气压试验在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。
二、编制依据1.KDN-10000/650Y型空分设备工艺流程图（150101 LC）、管道数据表（150101GCG.09）；2.GB 50274-2010《制冷设备，空气分离设备安装工程施工及验收规范》；3.GB 50235 -2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；4.GB 50236 -2010《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；三、劳动力、机具及材料计划1.劳动力计划2.机具及材料计划四、试压前应具备条件1.系统工艺管道已按设计图纸安装完毕，并检查无误；2.系统内管架、阀架已按设计图纸安装完毕，并检查无误；管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度，焊接质量合格；焊接工作已全部完成；特别是法兰连接处的严密性及所有管道的支架应作全面、必要的检查，发现问题应及时修改；3.对设计压力为1.2MPa的管道进行5％的抽检并进行探伤，提供有相应的RT检测报告；4.试压用气源接至现场，并能正常使用；5.参加试压人员应做好技术交底；6.试压用工具、检测仪器已齐备并检查满足使用条件；7.所有焊缝不得油漆、保温、回填，所有法兰连接处垫片应符合要求，螺栓全部拧紧；8.试压临时加固措施安全可靠，标志明显、记录完整；9.试压方案中需要切断的管道、仪表、阀门以及安全阀已用盲板切断；10.试验的压力表为试验压力的1.5-2倍，压力表的精度等级不得低于1.5级，压力表经过校验，并在有效期内，且表阀、表接头需全部配齐；11.试压现场已采取有效的安全措施：试压区域已拉上警戒线，并挂有警示牌，与试压无关人员禁止入内，试压所需的安全阀正定压力已经重新校订并已安装完毕，安全阀明细见下5.5安全排放措施内安全阀明细；12.试压方案报送监理、业主并已审批，并已对班组进行技术交底；13.试压用起泡剂（肥皂水或者洗洁精溶液）、试压工具、检测仪器齐备，并满足使用条件。
管道气压方案
１、工程概况伊犁新天煤制天然气项目全厂给排水工程，位于脱盐水站变电所北侧、空分循环水站变电所北侧生活水、生活污水管道已经施工完毕，由于该部分管道均为DN40/DN50小管径管道且长度均不超过100m，考虑到冬季施工气温较低，水压试验取水点过远以及现场不具备排水条件等原因，特对该部分管线进行气压试验，为保证管道试压工作安全、顺利的进行，特编制本方案以指导施工。
1.1试压管道概况： 见附表2、编制依据2.1伊犁新天煤制天然气项目全厂给排水图纸2.2《工业金属管道施工及验收规范》 GB50235-20103、编制原则3.1工艺管道试压根据管道特性表，按照管道压力等级和介质所有管线分系统进行试压，对于设计条件相近、介质类似，适用同样施工和验收规范的管线尽可能联成一个系统进行试压，编制试压包（试压包资料根据现场管道实体实际完成情况，另行编制）；3.2所加盲板由钢板割制而成，管线上有法兰盲板的，尽量采用法兰盲板的形式。
盲板厚度按HGJ209-83《中低压化工设备施工及验收规范》附表1.14选用。
3.3试压用临时垫片必须采用四氟垫片；3.4管道系统压力试验应按设计文件要求在管道安装完毕和无损检测合格后进行；3.5管道系统试压前应由建设/监理单位施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：a 管道组成件焊材的制造厂质量证明文件；b 管道组成件焊材的校验性检查或试验记录；c 管道系统隐蔽工程记录；d 无损检测报告或无损检测结果通知书；e 设计变更及材料代用文件；3.6管道系统试压前应由施工单位建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：a 管道系统全部按设计文件安装完毕；b 管道支吊架的型式材质安装位置正确数量齐全紧固程度焊接质量合格；c 焊接工作已全部完成；e 焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；f 试压用的临时加固措施符合要求临时盲板加置正确标志明显记录完整；g 试压用的检测仪表的量程精度等级检定期符合要求； 3.8 气压试验的压力应符合下列规定： a 气体压力试验的压力为设计压力的1.15 倍；4、施工工艺程序5、试压方法及技术措施 5.1试压前准备5.1.1管道系统焊接工作结束，并经检验合格，探伤已合格，焊逢及其他应检验的部位不经涂漆和保温。
空分装置中压蒸汽管道的设计(修改稿)
空分装置中压蒸汽管道的设计3 热应力分析与管道设计的优化通过对管道应力的分析，可以发现配管存在的问题，从而优化管道设计。
下面介绍在设计汽轮机中压蒸汽管道时，怎样应用应力分析软件，对设计的管道进行应力分析，并调整管道走向，增加管系柔性，优化管道设计。
管道的应力分析包括一次应力分析和二次应力分析。
管道承受持续外载作用产生的应力为一次应力。
管道由于热胀冷缩等二次应力荷载的作用而产生的应力为二次应力。
一次应力通常用于计算安装载荷。
本文重点分析二次应力。
按照规定，管道的二次应力S E不得超过许用应力S A，即：S E≤S A=1.25S C+0.25S h式中：S C—管子材料在20℃时的许用应力，MPa；S h—管子材料在设计温度下的许用应力，MPa。
对于选定的碳钢管道，在20℃时的许用应力S C为113.0MPa，在370℃时的许用应力S h为92.0MPa，所以4.0MPa、370℃时，碳钢管道的许用应力S A＝164.25MPa。
应力分析步骤：根据管道平面布置，从空分装置界区到汽轮机进口的蒸汽管道很长，先根据经验设置了5个固定点，将管道分为4部分，每2个固定点间为1段，再画出三维轴测应力分析图，用应力分析软件D0271计算，并将计算的二次应力S E与S A进行比较。
如果管道的二次应力S E超过运行温度下碳钢管道的许用应力S A，则需重新调整管道走向。
只有当S E≤S A且管系对汽轮机管口的推力、力矩等小于汽轮机管口受力限定值（该值由汽轮机厂商提供）时，管系和汽轮机才被认为是安全的。
限于篇幅，本文重点分析汽轮机进口与其前一个固定点之间的管段。
根据现场按管路最短方式布置，作出了汽轮机进口与前一个固定点之间的管段接点图，如图1，管道规格为ф168.3mm×11.0mm（公称直径DN150）。
由汽轮机厂商提供的进汽管口受力限定值：进汽法兰最大允许位移为X=4.55mm，Y=0.65mm，Z=-4.1mm；最大允许力为：F X=-2.3kN，F Y=5.5kN，F Z=4.5kN；最大允许力距为：M X=3.5kN·m，M Y=1.6kN·m，M Z=1.6kN·m。
压力管道气压方案
压力管道气压方案压力管道是工业生产中常见的一种输送设备，其主要作用是将气体或液体从一个地方输送到另一个地方。
然而，在管道输送过程中，由于气压的变化，会产生一些问题，如泄漏、爆炸等。
因此，制定一套合理的压力管道气压方案势在必行。
首先，我们需要了解压力管道的特点和工作原理。
管道的材料通常是钢铁或塑料，具有一定的强度和耐压能力。
在运输过程中，压力泵会将气体或液体注入管道，增加管道内的压力，使其能够顺利流动。
此外，管道中一般都会设置一系列的阀门和监测装置，以确保管道的正常运行和安全。
然而，压力管道的气压变化可能导致一些安全隐患。
例如，当管道内气压过高时，可能会导致管道破裂或泄漏，造成人身伤害或环境污染。
此外，当气压突然降低时，可能会引发管道内的液体或气体发生爆炸，对周围设备和人员造成严重威胁。
为了解决这些问题，我们需要制定一套科学合理的压力管道气压方案。
首先，应根据实际情况确定管道的设计压力和工作压力。
设计压力是指管道所能承受的最大压力，而工作压力是指管道正常工作时所处的压力范围。
根据不同的工况和输送介质，选择适当的设计压力和工作压力是确保管道安全运行的基础。
其次，应根据管道的使用环境和输送介质的特点选择合适的材料和防护措施。
例如，在高温环境下，应选择耐高温材料来制造管道，以防止管道发生变形或破裂。
在腐蚀介质中运输时，应采取防腐措施，如内衬防腐层或使用耐腐蚀材料。
此外，应定期检查管道的阀门和监测装置，确保其正常运行，并及时处理发现的问题。
另外，为了降低管道的气压变化对系统的影响，可以采取适当的增压和减压措施。
例如，在长距离输送管道中，可以设置增压站来增加气压，减少管道内的压力损失。
在气体或液体进入管道之前，可以设置减压阀来降低气压，防止管道发生爆炸。
通过合理设置增压和减压控制设备，可以有效地控制管道的气压变化，提高系统的稳定性和安全性。
最后，建立一个完善的管道管理体系也是至关重要的。
管道的正常运行离不开人员的维护和管理。
工艺管道气压实验方案
管道气压试验方案目录一．适用范围 (3)二．编制依据 (3)三．编制原则 (3)四．管道压力试验程序 (4)五．试压技术质量保证措施和试压机具 (9)六．HSE保证措施 (12)七．JHA分析 (15)八．记录表 (20)一．适用范围本方案适用于LH11-1 FPS坞修项目管道气压试验。
按规范要求管道安装完毕,应进行压力试验.试验目的：全面检查管道和连接件的强度和气密性，确保安装质量。
为保证试验的质量和安全，特编制此方案指导施工。
二．编制依据GB50235-97《工业金属管道施工验收规范》。
GB 50274-98《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》。
LINDE公司《大型铝制空分设备安装技术要求》0100WPS2001。
SH3501-2002《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范》。
SH3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》。
LINDE公司PID流程图。
SNEC设计工艺管道图纸。
有关设计变更文件。
《工艺管道试压、碰头协调程序》0488-EPC-COOMP-003。
三．编制原则1.按照管道设计压力和管道生产工艺要求采用不同试验压力和不同的试验介质，结合现场不同施工区域不同工程进度等情况，将全区域工艺管道分成若干个试压包。
区域内管道种类繁多，特别是主要的工艺气体管道多为碳钢管道，管道清洁度要求较高，管道口径大，系统容积大，设计力以低压为主，采用气压试验；冷箱内管道、仪表气管道、密封气管道、低温管道，部分设计压力为中压的气体管道由于容积相对较小，采用气压试验；压缩产品中高压氧、氮、氩按LINDE要求也采用气压试验，蒸汽管道、预冷系统水管道、超高压氮气管道采用水压试验。
采用气压试验介质是无油干燥介质。
气压试验试验压力为管道设计压力的1.15倍，水压试验的试验压力为管道设计设计压力的 1.5 倍，蒸汽管道应按照设计温度计算水压试验压力。
与容器、换热器相连管路的试验压力不得超过容器制造时的试验压力。
空分到汽化氧气管道施工方案
1、概述本次施工的氧气管线, 分布范围比较广，由新空分装置管廓引至新汽化装置界区，途经尿素Ⅰ北管廓、老渣水装置北管廓、老锅炉房东管廓、煤石场、老汽化装置南管廓，安装均属高空作业，全程延长米650米，管径有Ф323.9*12.5和Ф219.1*12.5两种，工作压力6.0MPa,设计压力10.0 Mpa。
操作温度为常温，材质304。
管线安装位置为：一部分安装处于在旧管廓基础上重新加高制作的新管廓上，一部分是在原有管廓的预留空间位置，由于旧管廊上的管线密集，介质多样、成分复杂且大部分已投料运行，安装时操作空间小，危险性高，施工难度大；又因氧管道安装的特殊性，在施工中有一定的高要求，为保证氧气管道的施工质量，在管道安装前特编制此方案指导现场施工。
1.1施工特点1.1.1氧气管道内壁质量要求严格，必须保持内壁光滑清洁，特别是里口焊缝要求无焊瘤、焊渣，施工作业组在对口及焊接中应高度重视，保证氧气管道安装的特殊要求；1.1.2氧气管道均布置在管廊上,直管段较长，焊接过程中充氩气操作难度大；固定口较多。
1.1.3 施工作业人员必须高度重视氧气管道的施工质量,在过程中严格按氧气管道具体施工要求去做,确保其施工质量,保证今后氧气管道的安全投入运行。
1．2管道等级及特性2、编制依据2.1施工图纸及相关技术资料2.2《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-972.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.5《管架标准图》HG/T21629-992.6《氧气站设计规范》GB50030-912.7《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-19972.8《脱脂工程施工及验收规范》HG20202-20004、施工方法、技术措施4.1施工前准备4.1.1施工前方案经审批,并向班组进行技术交底;4.1.2根据施工需要配备相应工机具,保证施工工艺的需要;4.1.3施工场地的准备：a、氧气管道施工采取专区施工，b、预制和堆放场地铺一层木板，c、用彩条布围起来，进行隔离，并达到防风要求，d、周围环境清扫干净，保证无灰尘；e、制作防风焊接棚三个；4.1.4焊前必须按焊接工艺评定编制焊接工艺规程,并向施工人员进行技术交底;4.1.5高度重视氧气管道的施工的重要性,挑选技术好的焊工和管工，做到分工明确,责任到人,保证氧管道的安装质量。
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空分单元管道试压施工方案气压试验部分目录一．适用范围 (3)二．编制依据 (3)三．编制原则 (3)四．管道压力试验程序 (4)五．试压技术质量保证措施和试压机具 (9)六．HSE保证措施 (12)七．JHA分析 (15)八．记录表 (20)一．适用范围本方案适用于空分单元工艺管道的压力试验。
按规范要求管道安装完毕,应进行压力试验.试验目的：全面检查管道和连接件的强度和气密性，确保安装质量。
为保证试验的质量和安全，特编制此方案指导施工。
二．编制依据GB50235-97《工业金属管道施工验收规范》。
GB 50274-98《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》。
LINDE公司《大型铝制空分设备安装技术要求》0100WPS2001。
SH3501-2002《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范》。
SH3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》。
LINDE公司PID流程图。
SNEC设计工艺管道图纸。
有关设计变更文件。
《工艺管道试压、碰头协调程序》0488-EPC-COOMP-003。
三．编制原则1.按照管道设计压力和管道生产工艺要求采用不同试验压力和不同的试验介质，结合现场不同施工区域不同工程进度等情况，将全区域工艺管道分成若干个试压包。
区域内管道种类繁多，特别是主要的工艺气体管道多为碳钢管道，管道清洁度要求较高，管道口径大，系统容积大，设计力以低压为主，采用气压试验；冷箱内管道、仪表气管道、密封气管道、低温管道，部分设计压力为中压的气体管道由于容积相对较小，采用气压试验；压缩产品中高压氧、氮、氩按LINDE要求也采用气压试验，蒸汽管道、预冷系统水管道、超高压氮气管道采用水压试验。
采用气压试验介质是无油干燥介质。
气压试验试验压力为管道设计压力的1.15倍，水压试验的试验压力为管道设计设计压力的1.5 倍，蒸汽管道应按照设计温度计算水压试验压力。
与容器、换热器相连管路的试验压力不得超过容器制造时的试验压力。
2．试压包。
详见试压流程图。
四．管道压力试验程序4.1试压工作流程。
4.2压力试验前应具备的条件和准备工作。
4.2.1管道安装尾项检查和整改。
试压前会同EPC专业工程师按照管道单线图进行安装尾项清查，并在试压前整改完毕。
管道系统施工质量应符合设计图纸和规范要求。
管道进行强度和气密性试验前，管道焊缝处不允许刷漆、保温等妨碍试压检查的施工。
4.2.2项目部成立试压小组，编制管道试压方案，并报EPC、监理单位、IPMT等部门审批。
试压过程应严格按照批准的试压方案进行。
4.2.3人员培训：根据空分装置特点及试压方案，对试压技术人员及作业层进行培训。
保证试压作业单位熟悉试压工作要求，掌握试压流程，熟练掌握试压设备性能、操作要领。
了解现场环境、进气点位置、排水气点位置等。
4.2.4按照试压包要求封闭待试压系统：封闭设备人孔，检查每根管线上的所有部件已按照图纸安装完毕，管道支架已安装固定，所有测点仪表已安装固定，阀门处在试压位置，设置试压盲板，根据试压包统计出各种规格和数量的试验临时盲板，统一在预制厂内制作，为防止试压后遗留在管道内，插入式盲板做成带手柄的盲板，盲板挂牌编号存档，以便操作人员检查。
除就地压力显示点、不可拆卸仪表点，试压前所有仪表单元点前必须断开或拆除，以防试压过程和排放过程中管道内异物冲击损坏仪表。
所有法兰、联接接头已经紧固，测量管在管道根部阀门处关闭，皮托管拆除后用盲板盲牢。
管道上的膨胀节已经设置了临时约束装置。
4.2.5气压试验前，相邻系统排放阀应打开，试验过程中应特别注意防止高压管道系统的气流入低压管道系统引起超压。
4.2.6安全阀加盲板，防止超压起跳，安全阀位置作为试压气源和压力观察点的安全阀拆除由专人保管。
4.2.7设置试压源，试压源有总承包商和业主提供。
试压气源取于：外界供工厂空气和仪表空气，后备系统中高压氮和外购高压氮气瓶等。
4.2.8敷设试压用临时气源管，试压临时管路应采用流体无缝钢管，管道壁厚等级应不低于所试压管路的设计压力等级。
气源总管和各支管上装设截止阀、安全阀、泄放阀、压力表。
总阀要求上锁，总阀在停止试压时应用盲板切断，由试压负责人指定专人负责保管和操作。
每个试压系统必须安装不少于1台试压用安全阀，安全阀整定压力为系统试验压力的1.05倍，安全阀应用临时管接至安全位置。
气源管道安装完毕后应先进行压力试验，试验完毕后吹除干净，冷箱、氧气管线、低温管线的临时管应喷砂、脱脂合格。
压力表气源试压临时气管路图4.2.9试压用压力表经过校验，精度不低于1.5级，表程为试验压力的1.5~2倍。
4.2.10进行气密性和保压试验的冷箱内管道温度测量宜采用系统内的铂热电阻进行测量，条件不满足时，采用水银温度计测量，将温度计放置在冷箱中部，测量冷箱环境温度。
4.2.12试压机具准备齐全，且性能良好。
4.3 试压条件的检查确认4.3.1试压前对试压包内所有管道的安装完整性和正确性、拍片完成情况、仪表件拆除或隔离、临时支吊架、临时盲板和管线的设置等项目进行检查，同时准备以下安装资料或表格：试压确认会签单、管道单线图、设计变更及材料代用文件、静电接地测试记录、试压流程图、探伤报告、PMIV合格报告、有关材料合格证明或质量证明文件、压力试验记录。
4.3.2管道系统全部按设计文件安装完毕；管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；临时支架已拆除完毕，临时焊点已打磨清理；焊接及热处理工作已全部完成；焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽；试压用的临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
4.3.3试验用压力表经校验合格，压力表精度不低于1.5级，量程为试验压力的1.5～2倍。
按照试验包的要求安装试验用压力表，系统安装压力表不得少于两块。
4.3.4有经批准的试压方案，并经技术交底。
4.3.5试压用气源已落实，符合LINDE技术要求。
4.3.6管道系统最终试验前应自检，自检合格后报项目技术质量部确认，然后报EPC、监理、IPMT审查。
4.3.7各试压管线按着管道设计说明书中管道的设计压力、设计温度计算出试验压力，但不得超过相连接设备的试验压力。
计算公式为[б]1P t=KP0[б]2式中：K－系数，液体压力试验取1.5，气体压力试验取1.15；P t－试验压力，MPa；P0－设计压力，MPa；[б]1－试验温度下材料的许用应力，MPa；[б]2－设计温度下材料的许用应力，MPa。
4.4 气压试验：4.4.1按照方案要求，试压区域做好现场隔离，悬挂醒目警示标志，并书面告知其他施工单位，并派专人监护。
在上气试压前，向每位员工宣教本次作业突出点、难点、关键控制点，熟知方案过程，做到有备无患。
4.4.2试压小组各成员按照方案和试压包检查各环节，试压包（系统）经项目技术质量部组织EPC/监理/IPMT审查批准后，由试压小组负责人下达试验指令。
试压小组应保持通信联络，试压组长、阀门操作人员、安全员和压力表监视人员应配备对讲机随时联络。
4.4.3气压试验前，通知本单位和其他单位人员撤离试压区域，并设置成警戒区域，专人监护。
试压系统用空气进行预试验，冷箱内管道的预试验压力为0.05MPa，冷箱外管道预试验压力宜为0.2MPa。
4.4.4冷箱管道试压过程：气压试验前，相邻系统排放阀应打开，试验过程中应特别注意防止高压管道系统的气体流入低压管道系统引起超压。
试验时，应逐步缓慢增加压力，升压速度不应大于50KPa/min，当压力升至试验压力的50%时，停压检查，时间10~30分钟，若发现异常应做好标记并停止试验，打开排放阀降至常压，修复后才可继续试验，严禁带压进行修复操作。
如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压5~10分钟，直至试验压力。
当达到试验压力时，停压10~15分钟后，再降至设计压力，保压至少30 分钟，再用用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。
然后记录压力和温度开始12小时保压，12小时后记录压力和温度，计算系统泄漏率。
4.4.5冷箱外管道试压过程：气压试验前，相邻系统排放阀应打开，试验过程中应特别注意防止高压管道系统的气体流入低压管道系统引起超压。
试验时，应逐步缓慢增加压力，升压速度不应大于50KPa/MIN，当压力升至试验压力的50%时，停压10分钟，若发现异常应做好标记并停止试验，打开排放阀降至常压，修复后才可继续试验，严禁带压进行修复操作。
如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，达到设计压力后停压10min，若仍无异常现象，将压力升至试验压力。
当达到试验压力时，停压10分钟后，再降至设计压力，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏，目视无变形为合格。
4.4.6检漏。
检漏前应安排专人（至少两人一组）携带氧分析仪对冷箱或试压管线区域进行氧含量分析，安全后方可允许查漏人员进入。
检漏是压力试验中最重要的程序，检漏的重点为阀门的填料函、法兰或螺纹联接、仪表接头、管嘴等处的泄漏情况。
检漏人员应细微入至，不放过每一个接口，不放过每一块面积，不放过每个微小的渗漏，否则将给以后的运行带来隐患。
检漏人员分管线检查，并有专人负责。
查漏人员二人为一组，查漏时相互照顾，认真仔细，既要保证安全又要保证查漏质量。
检漏时检漏人员在已检位置做标记，以免漏检和重复检验。
4.4.7卸压排放。
排放点选择空旷室外，排放区域设置专人监护，应用便携式氧分析仪进行测量，对足够安全距离设置警戒绳和警戒标志，禁止人员进入警戒区域。
4.4.8返修。
返修应在系统卸压后进行，返修程序按照焊接施工方案执行。
4.4.9在冷箱内管道气密性和保压试验过程中，保压开始时记录系统压力和温度，保压结束时再次记录系统压力和温度，按泄漏率检查试验是否合格。
4.4.11试验过程为A级停检点，在各方参与下，对试压过程进行检查，并做好记录。
4.4.12系统试验完毕后，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求，泄压时排放点管线应固定牢靠。
采用氮气、氩气试验的介质排放点应选择空旷地方，宜选择向上排放，排放点设置明显的标志，人应避开气体能冲到的位置。
4.4.13泄压后取出盲板，检查盲板编号和数量与安装记录相符（在吹扫和加温阶段重点监视加设过盲板的位置是否有泄漏）。
恢复管道连接，恢复管道上所有阀门，关闭所有排放阀，防止潮湿空气进入管道。
4.5 冷箱内管道试压曲线D1=10~30min,t=5~10min,t h=10~15min,D2>30min。
4．6泄漏性检查（系统检查）冷箱管道在查漏保压合格后，卸压拆除试压盲板，恢复管路上的安全阀后应对将各系统联通进行系统泄漏性检查，试验介质为无油干燥空气（氮气）压力为0.1MPa，检查重点为临时盲板处、安全阀等。