自密实混凝土施工技术交底

自密实混凝土挡土墙施工技术交底1自密实混凝土工艺原理

自密实片石混凝土施工工艺原理，当混凝土模板安装就绪后，采用机械或人工在模板内堆成0.8～1.0m高度的堆石体，然后浇筑自密实混凝土，自密实混凝土依靠自重流动，均匀地完全填充到堆石体的空隙，自密实混凝土与片石凝结硬化形成片石混凝土。

2施工工艺流程

施工准备→测量放线→基槽开挖→地基承载力检测→基础立模加固→片石码放→自密实混凝土拌合→浇筑基础混凝土→墙身立模加固→片石码放→安装泄水孔→浇筑墙身混凝土→拆除模板→养护

3施工方案、方法

3.1施工准备

施工前，做好场地平整，为混凝土、片石及周转材料的运输、堆放准备好场地。清除挡墙用地范围内的树桩、杂草、垃圾等所有障碍物;在基槽周围挖设排水沟，排除地表水。

3.2测量放样测量放线，定出桩位中心线及开挖边界线，由施工队埋设护桩。

3.3基坑开挖

采用人工配合挖掘机进行基槽开挖，开挖长度根据现场地质情况进行分段开挖，每段10或20米，深基坑或陡坡地段采用跳槽开挖，每段长度10米，相邻两侧挡墙做完后在开挖中间段落防止基坑坍塌；基坑深度大于1.5米时采用放坡开挖，坡比视现场地质情况按1：0.75~1:1.5放坡开挖或增设

基坑支挡防护，挖基土方堆放在基坑边2m以外，防止基坑边坡因受压垮塌，沿基坑周边设0.3m*0.3m截水沟，防止降雨雨水流入基坑浸泡基底，基坑底四周设0.2*0.2m排水沟，并在基坑最低处角落或4个角处设集水井，将积水引入在集水井后采用潜水泵集中排出基坑，基底严格按设计开挖成台阶。机械开挖至基底设计标高以上20cm时，回复测量放样桩位，确定开挖正确不偏位的情况下改用人工进行基底清理，避免机械扰动基底破坏地基承载力，确保基底符合设计及相关规范要求，如出现超挖现象应严格采用集配好的灰岩夯实回填，严禁虚填。

3.4模板安装

基础施工前，试验室进行基底承载力试验，若承载力达到设计要求，经监理工程师验收后，可继续基础施工，若试验承载力达不到设计承载力要求，应及时报监理工程师和设计单位，确定处理方案后，按方案要求进行地基处理。基底承载力满足设计要求后，方可进行基础模板安装，模板。安装应符合下列要求；

1)模板采用大块钢模板拼装，禁止使用有缺角、破损的模板。

2)保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确；

3)具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。

4)模板的接缝不得漏浆；在浇筑混凝土前，模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。

5)模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影响模板结构性能。模板使用后应按规定修整保存。

6)模板之间粘贴双面胶带防止漏浆，以保证混凝土面的外观质量。

3.4片石码放

1）片石抗压强度应不小于30Mpa，片石最薄边厚度不小于15cm。

2）片石入模前，先对该批片石进行全面检查，片石材质要新鲜完整，质地坚硬无剥落层和裂纹，粒径小于30cm的片石宜分散堆放，不得集中堆放。粒径过大的片石要将其破裂成符合规定的片石或者放置模板内中部。片石表面附着的泥土必须清洗干净，堆放片石料场地要硬化且排水要畅通，以免堆石入模时将泥土带入堆石面。

3）检查合格的片石，可以使用装载机装在吊斗或其他容器里，再由吊运设备吊至模板内卸料，或者人工搬运入模。

4）模板附近的外圈片石，宜采用人工进行摆放，尽量选用粒径较小的片石，且与模板净距不小于15cm，中部片石可随机堆放，不得刻意用小粒径片石填塞中部缝隙。

5）挡墙顶部以下最后一层片石摆放时，应整体控制片石顶面比挡墙设计顶标高低25cm，该段高度用净混凝土浇筑。

6）泄水孔附近片石摆放时，注意不要损伤PVC管。

7）片石入模完成后，进行人工平整，也可以用挖掘机进行平整，模板内的片石体积应“下大上小，中大外小”。对模板内不合格料进行清理，经质检工程师检查及监理工程师验收后，方可进行自密实混凝土浇筑。

3.5自密实砼浇筑

1）自密实混凝土浇筑前，模板内的片石应先洒水湿润，避免干燥的片石表面吸收混凝土水分，影响混凝土流动性。

2）混凝土采用吊装入模，必要时亦可采用溜槽输送混凝土，但溜槽长度不宜大于15m，且溜槽使用前应先洒水湿润，浇筑过程中严格控制配合比及混凝土流动性。

3）混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于混凝土的初凝时间或能重塑的时间。若间歇时间超过混凝土能重塑的时间，必须立即采取相应措施设置施工缝。

4）浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。

5）自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。

3.6泄水孔、沉降缝设置

1）泄水孔直径为Φ10cm的PVC排水管，纵、横向间距2～3m，渗水处适当加密，上排泄水孔应交错设置，最下排泄水孔的出口应高出地面30cm，在泄水孔进水口处，设置碎石、砾石反滤层和胶泥隔水层，以防止水流渗入地基。

2）挡墙沿墙身方向结合墙高每隔10m或按设计设置伸缩缝，缝宽2cm，伸缩缝的留必须上下在一条直线上，且之间不得存在钢筋连接，挡土墙施工完后填塞沥青麻絮。

3.7混凝土养护

1）混凝土凝固后应及时进行养护，养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，及时对混凝土暴露面进行洒水养护，并保持暴露面持续湿润，

养护时间不小于7天。

2）混凝土带模养护期间，可通过喷淋洒水措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。

3）混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记录，并建立严格的岗位责任制。

3.8混凝土拆模

1）混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

A、侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且棱角不因拆模而损失，方可拆除。

B、混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足上一条的规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。

C、拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、调运模板。

D、拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。

E、拆模时严禁抛扔模板，模板拆除后应及时对其进行维修整理，并分类妥善保存。

3.9混凝土缺陷处理

1）混凝土拆模后，如表面由粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面或