压铸件缺陷原因分析

欠铸， 轮廓不 清
毛刺， 飞边
压铸件在分型面边缘上出 ３，分型面上杂物未清理干净。 现金属薄片。 ４，模具强度不够造成变形。 ５，镶块，滑块磨损与分型面不平 齐。 １，不合适的脱模剂。
变色， 斑点
铸件表面上呈现出不同 ２，脱模剂用量过多。 于基体金属颜色的斑点。 ３，含有石墨的润滑剂中的石墨落入 铸件表层。
ｄ，改善型腔排气条件。
ａ，提高合金液的质量。 ｂ，提高浇注温度或模具温度。
ｃ，提高比压，充填速度。 ｄ，改善浇注系统金属液的导流方式，在 欠注部位加开溢流槽，排气槽。 ｅ，正确的压铸操作。
ａ，检查合模力和增压情况，调整压铸工 艺参数。 ｂ，清洁型腔表面及分型面。 ｃ，修整模具。 ｄ，最好是采用闭合压射结束时间控制 系统，可实现无飞边压铸。
１，正确选用压铸模材料及热处理工艺。 ２，浇注温度不宜过高，尤其是高熔点 合金。 ３，模具预热要充分。 ４，压铸模要定期或压铸一定次数后退火 ，消除内应力。 ５，打磨成型部分表面，减少表面粗糙度 Ｒａ值。 ６，合理选择模具冷却方法。 ａ，铸件壁厚设计尽量均匀。 ｂ，模具局部冷却调整。 ｃ，提高压射比压。
气孔
缩孔， 缩松
夹渣， 渣孔
１，铝合金中杂质锌，铁超过规定范 围。 铸件基体金属晶体过于粗 大或极小，使铸件易断裂或 碰碎。
脆性
脆性
铸件基体金属晶体过于粗 ２，合金液过热或保温时间过长导致 大或极小，使铸件易断裂或 晶粒粗大。 碰碎。 ３，激烈过冷，使晶粒粗大。 １，压力不足，基体组织致密度差。 ２，内部缺陷引起，如气孔，缩孔， 压铸件经耐压试验，产生 渣孔，裂纹，缩松。 漏气，渗水 ３，浇注和排气系统设计不良。 ４，压铸冲头磨损，压射不稳定。 １，非金属硬点： ①，混入了合金液表面的氧化物． ②，铝合金与炉衬的反应。 ③，金属料混入异物。 ④，夹杂物。
压铸件内部缺陷原因分析
１，金属液导入方向不合理或金属液 流动速度太高，产生喷；过早堵住排 气道或正面冲击型壁而形成旋涡包住
解剖后外观检查或探伤检 查，气孔具有光滑的表面，
空气。这种气孔多产生于排气不良或 深腔处。 解剖后外观检查或探伤检 ２，由于炉料不干净或熔炼温度过高， 查，气孔具有光滑的表面， 使金属液中较多的气体没除净，在凝 形状为圆形。 固时析出。 ３，涂料发气量大或使用过多，在浇 注前未烧净，使气体卷入铸件，这种 气孔多呈暗灰色表面。 ４，模具温度高。 １，铸件在凝固过程中，因产生收缩 而得不到金属液补偿而造成孔穴。 ２，浇注温度高或模温高，模温梯度 分布不合理。 ３，压射比压低。 解部或探伤检查，孔洞形 状不规则，不光滑，表面呈 ４，内浇口较小，过早凝固，不利于 暗色：①大而集中为缩孔。 压力传递和金属液补缩。 ②小而分散为缩松。 ５，铸件结构上有热节部位或截面变 化剧烈。 ６，金属液浇注量偏小，余料太薄， 起不到补缩作用。 １，炉料不干净。 ２，合金液未精炼。 ３，用勺取液浇注时带入熔渣或氧化 混入压铸件内的金属或非 物。 金属杂质加工后可看到形状 ４，石墨坩锅或涂料中含有石墨脱落 不规则，大小，颜色，亮度 混入金属液中。 不同的点或孔。
气泡
裂纹
变形
压铸几何形状与图纸不 符，整体变形或局部变形
２，开模过早，铸件刚性不够。
变形
压铸几何形状与图纸不 符，整体变形或局部变形 ３顶杆设置不当，顶出时受力不均匀。 ４切除浇口方法不当。 １，首先进入型腔的金属液形成一个 极薄的而又不完全的金属层后，被后 来的金属层液所弥留下的痕迹。 外观检查：铸件表面上 有与金属液流动方向一致的 ２，模温过低。 条纹，有明显可见的与金属 ３，内浇口截面积过小及位置不当产 基体颜色不一样无方向性的 生喷溅。 纹路，无发展趋势。 ４，作用金属液上的压力不足。 ５，花纹，涂料用量过多。 １，两股金属流相互对接，但未完全 熔合而有无夹杂存其间，两股金属结 外观检查：压铸件表面 有明显的，不规则的，下陷 性纹路（有穿透与不穿透两 种）形状细小而狭长，有时 交接边缘光滑，在外力作用 下有发展的可能。 合力很薄弱。 ２，浇注温度或模温偏低。 ３，填充速度低。 ４，压射比压低。 ５，浇道位置不对或流路过长。 ６，选择合金不当，流动性差。 １，压铸型腔表面龟裂。 ２，压铸模材质不当或热处理工艺不 正确。
ａ，正确控制合金成份，在某些情况下 可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁 量，或在合金中加铝銈中间合金以提高硅 含量。 ｂ，改变铸件结构，加大圆角，加大出模 斜度，减少壁厚差。 ｃ，变更或增加顶出位置，使顶出受力均 匀。 ｄ，缩短开模及抽芯时间。 ｅ，提高模温。 ａ，改进铸件结构。 ｂ，调整开模时间。
ｃ，合理设置顶杆位置及数量。 ｄ，选择合适的切除浇口方法。 ａ，提高模温。 ｂ，调整内浇道截面积或位置。 ｃ，调整内浇道速度。度。 ｂ，提高压射比压，缩短填充时间。 ｃ，提高压射速度，同时加大内浇口截面 积。 ｄ，加大溢流槽，改善排气，填充条件。 ｅ，正确选用合金，提高合金流动性。
相关数据
相关设计数据
１，尺寸：总体积占合金的１０％— ３０％。 ２，溢口面积：为水口面积的６０％— ７５％（最大）。 ３，溢口厚度：０．２５＿０．５ｍｍ 溢口厚度不应大于水口厚度，以保证增压 效果。溢流槽与排气槽连接，减少型腔压 力，排出气体。 ４，数量根据需要位置的多少决定。 ５，排气通道截面积应是内浇口截面积的 ２０％－５０％。 ６，排气通道的厚度为：０．０５ｍｍ． ７，排气通道的宽度为：８－２５ｍｍ．
凹陷
铸件平滑表面上出现凹陷 慢。 部位。 ３，压射比压低。 ４，由憋气引起型腔气体排不出，被 压缩在型腔表面与金属液界面之间。 １，流动性差原因 ①，合金液吸气，氧化物夹杂物，含 铁量高，使其质量差而降低流动性。 ②，浇注温度低或模温低。 ２，填充条件不良： 铸件表面有浇不足部位， ①，比压过低，填充速度慢。 轮廓不清。 ②，卷入气体过多，型腔的背压变高， 充型受阻。 ③，浇注系统，溢流槽，排气设计不 合理。 ３，操作不良，喷涂料过度，涂料堆 积，气体挥发不掉。 １，锁模力不够。 ２，压射速度过高，形成压力冲击 峰过高。
溢流槽
⑦，大平面易产生收缩的区域。 ⑧，一般铸件温度较低的区域。 ⑨，料位厚而易产生收缩的区域。 ⑩，难于排气的部位（增加排气）。 ⑾，作顶出平台用。 ⑿，需引流而不使分型面过早封闭的 部位。
缺陷原因分析
防止方法 ａ，修理模具表面损伤处，修正斜度，提 高光洁度。 ｂ，调整顶杆，使顶出力平衡。 ｃ，降低浇注温度，控制模温。 ｄ，更换脱模剂。 ｅ，调整合金含铁量。 ｆ，修改内浇口，避免直沖型芯型壁。 ａ，调整压铸工艺参数，压射速度和高速 压射切换点。 ｂ，改善排气，增设溢流槽，排气槽。 ｃ，降低缺陷区域模温，从而降低气体的 压力作用。调整熔炼工艺。 ｄ留模时间延长。
名称 溢流槽的作用 溢流槽开设的位置
①,排出杂物,排出气体。 ②，保持温度平衡。 ④作顶出平台。
①，在金属液最先流到的地方。 ②，在突出位型芯的背面。 ④，由于铸件形状而出现涡流的部位。 ⑥，水口两侧充型不到的死角位置。
③，改善流动方向（引流）。③，多股液流汇合之处。 ⑤接纳第一份冷的金属液。 ⑤，金属液最后流到的部位。
ａ，加厚料饼厚度至合适样子。 ｂ，降低浇注温度，减少收缩量。 ｃ，加快厚大部位冷却。 ｅ，修改内浇口，使压力更好传递，有 利于液态金属补缩作用。 ｆ，改变铸件结构，消除金属积聚部位， 壁厚尽可能均匀。
ａ，使用清洁的合金料，特别是回炉料 上脏物必须清理干净。 ｂ，合金熔液须精炼除气，将熔渣清干 净。 ｃ，用勺取液浇注时，仔细拨开液面，避 免混入溶渣和氧化皮。 ｄ，清理型腔，压室。 ｅ，更换脱模剂。 ａ，严格控制金属中杂质成分。 ｂ，控制熔炼工艺。
压铸表面缺陷及内部缺陷原因分析
名称 特征及检查方法 产生原因 沿开模方向铸件表面呈现条 １,型腔表面有损伤。 状的拉伤痕迹,有一定的深 ２，出模方向斜度太小或倒斜。 ３，顶出时偏斜。
拉伤
度,严重时为一片面状伤痕. ４，浇注温度过高，模温过高导致合 另一种是金属液与模具产生 金液产生粘附。 ５，脱模剂使用效果不好。 焊合,粘附而拉伤,以致铸件 ６，铝合金成分铁含量低于0.6％ 表面多肉或缺肉. ７，内浇口直冲型壁。 １，合金液在压室充满度过低，易产 生卷气，压射速度过高。 ２，模具排气不良。 铸件表面有米粒大小的 ３熔液未除气，熔炼温度过高。 隆起.也有皮下形成的空洞。 ４，模温过高，金属凝固时间不够， 强度不够，而过早开模顶出铸件，受 压气体膨胀起来。 ５，脱模剂使用太多。 １，合金中铁含量过高或硅含量过低 ２，合金中有害杂质的含量过高，降 低了合金的可塑性。 外观检查： 铸件表面有呈直线状或波浪 形的纹路，狭小而长，在外 力作用下有发展趋势。冷 裂：开裂处金属没被氧化。 热裂：开裂处金属已被氧化 。 ３，铝銈合金：铝銈铜合金含锌或含 铜量过高，铝镁合金中含镁量过多。 ４，模具，特别是型芯温度太低。 ５，铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩 受阻。 ６，留模时间过长，应力大。 ７，顶出时受力不均匀。 １，铸件结构设计不良，引起不均匀 收缩。
渗漏
硬点
机械加工过程或加工后 外观检查或金相检查：铸件 上有硬度高于金属基体的细 小质点或块状物，使刀具磨 损严重，加工后常常显示出 不同亮度．
２，金属硬点： ①，混入了未溶解的硅元素。 ②，初晶硅。 ③，铝液温度较低，停放时间长， Fe，Mn元素偏析，产生金属间化合 物。
溢流槽的作用及相关数据
流痕及 花纹
冷隔
３，压铸模冷热温差变化太大。 外观检查：压铸件表面 上有网状发丝一样凸起或凹 ４，浇注温度过高。 网状毛翅 陷的痕迹，随压铸次数增加 ５，压铸模预热不足。 而不断扩大和延升。 ６，型腔表面粗糙。
１，铸件壁厚相差太大，凹陷多产生 在厚壁处。 ２，模具局部过热，过热部分凝固
凹陷
铸件平滑表面上出现凹陷 部位。
ａ，更换优质脱模剂。 ｂ，严格喷涂量及喷涂操作。
原因分析
ａ，排气槽部位要设置合理并有足够大的 排气能力，宜采用激冷排气块。 ｂ，降低压射速度。降低模温。