全员消除浪费宣传看板
精益生产看板拉动培训PPT
培训员工
对生产线员工进行培训， 使其熟悉看板拉动系统的 操作规则和注意事项。
试运行与调整
在正式实施前进行试运行， 根据试运行结果对系统进 行调整和优化。
持续改进
在实施过程中，不断收集 数据、分析问题，持续优 化改进，提高生产效率和 降低成本。
05
精益生产看板拉动培训效果 评估
培训前后对比评估
培训前
04
培训与推广
对相关人员进行培训和宣传，使其了 解并掌握看板拉动系统的使用方法和 意义。
03
精益生产看板拉动培训内容
基础理论培训
总结词
传授精益生产的基本概念、原则 和实践，为学员打下坚实的理论 基础。
详细描述
介绍精益生产的起源、发展历程 和核心价值，讲解精益生产的基 本原则、工具和方法，使学员全 面了解精益生产的基础知识。
生产效率提升评估
培训前
生产效率低下，经常出现等待和浪费 的现象。
培训后
通过实施精益生产和看板拉动系统， 生产效率得到显著提升，减少了等待 和浪费的现象。
06
精益生产看板拉动培训案例 分享
案例一：某汽车制造企业的看板拉动系统实施
总结词
成功实施，显著提升生产效率
详细描述
某汽车制造企业在精益生产看板拉动培训的指导下，成功实施了看板拉动系统。通过实时监控生产数据，及时调 整生产计划，减少了生产过程中的浪费，显著提升了生产效率。同时，该企业还实现了与供应商之间的有效协同， 确保了原材料的及时供应。
实操技能培训
总结词
通过实际操作和模拟演练，培养学员 解决实际问题的能力。
详细描述
组织学员进行实际操作和模拟演练， 教授如何运用精Байду номын сангаас生产的工具和方法 解决实际问题，培养学员的动手能力 和问题解决能力。
反对浪费践行节约风尚宣传展板
反对浪费践行节约风尚宣传展板
1、节约每一度电。
及时关掉所有电源开关，包括日光灯、电脑、饮水机等，做到“人走灯灭，人离电断”，特别是辛苦一天的老师们，下册前要及时关闭电脑，
2、节约每一滴水。
不大开水龙头，洗手，洗爸具时应编短用水时间，用完水后或见到滴水的水龙头，应及时拧紧，养成爱水，像水，节水的良好习惯。
3、节约每一粒米。
文明用餐，节约粮食，不桃食,不随便丢弃剩饭菜,在饭店吃饭时，吃不完的食物要打包带走不丢人
4、节约每一张纸。
规范书写作业，节约用纸，不随便丢弃没写完的作业本和空白纸，能做草稿纸的要留着做草稿纸，提借双面用纸。
动俭，是中华民族的优良传统，是现代文明的内在诉求。
动价，是一种操守，是一种品行，是一种素养，是一种美德。
厉行勤俭节约反对铺张浪费主题班会PPT课件(精)
勤俭节约的表现与意义
表现 节约用水、用电、用粮等日常资源。
合理安排消费，不盲目追求奢侈生活。
勤俭节约的表现与意义
• 珍惜食物，避免剩菜剩饭。
勤俭节约的表现与意义
01
意义
02
03
04
培养良好的生活习惯和道德品 质。
有利于个人和家庭的财务健康 。
对社会资源的节约和环境保护 有积极作用。
的危害。
02
勤俭节约的实践方法
我们从多个方面探讨了勤俭节约的实践方法，如合理规划消费、降低能
源消耗、减少浪费等。这些方法不仅有助于个人和家庭的财务管理，也
对环境保护和社会可持续发展具有积极意义。
03
案例分析与讨论
通过分享一些典型的勤俭节约案例，我们深入讨论了如何在日常生活中
践行勤俭节约。同时，我们也发现了一些容易忽视的浪费现象，提醒自
铺张浪费的现象及危害
现象 过度消费，追求名牌和奢侈品。
婚丧嫁娶大操大办，讲究排场。
铺张浪费的现象及危害
• 节日庆典铺张浪费，追求面子。
铺张浪费的现象及危害
危害 造成社会资源的浪费和环境污染。
导致个人和家庭财务压力增大。 容易形成攀比和虚荣的社会俭节约注重节约资源，合理安排消费；而铺张浪费则追求过度消费和 排场。
己要时刻保持警惕。
分享个人践行勤俭节约的计划与心得
我的勤俭节约计划
为了更好地践行勤俭节约，我制定了详 细的计划。我将从减少不必要的消费、 合理规划饮食、降低能源消耗等方面入 手，努力将勤俭节约融入生活的每一个 细节中。
VS
践行过程中的心得体会
在践行勤俭节约的过程中，我深刻体会到 了节约的重要性。通过精打细算、减少浪 费，我不仅节省了开支，还培养了良好的 消费习惯。同时，我也意识到勤俭节约需 要长期坚持和不断努力。
精益生产全讲义
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
待
8
管理的浪费
管理本身成为一种专 职的工作发生的浪费
事后管理的浪费
41
1、不良、修理的浪费
材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
42
2、加工的浪费
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
27
案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
七大浪费消除方法
全额百分比 70%-75% 15%-25% 10%以下
1、 不良修正浪费的改善方法 标准化作业 全面品质管理（TQC） 品管统计手法（SQC） 品管圈（QCC） 异常管理（质量管理看板） 定位置停止方式（Andon） 首件检查 自 亻动化应用（jidoka） 防呆法
2、 加工过剩的浪费 1、 常见加工浪费 品质过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩 2、 消除加工浪费的方法 能否去除件 能否改善材料的回收率 能否改变生产方法 能否把检验省略 供应商是否适当 是否确实了解客户的需求 3、 制造过多浪费的消除方法 1、 合理计划 计算机信息集成控制 准确掌控不良率 制定宽放标准和计划校正机制 缩短交付周期（CT/批量） 2.合理管控 生产线平衡 制定单次传送量标准 一个流作业 4、 等待浪费
消除方法
1、 cell生产 2、 线平衡 3、 人机作业分离 4、 全员生产性维护(TPM) 5、 快速切换（SMED） 5、 消除库存浪费的方法 1、 ABC分类管理法
类别
品种比分比
A
5%-15%
B
15%-40%
C
40%以上
2、 JIT生产方式 3、 控制在库全额 4、 定期盘点 5、 库存警示法 6、 搬运浪费消除方法 1、 全球化布局 SLP 2、 搬运手段合法化 Conveyor AGA(Antomation Guided vehicle) 定量搬运和定时搬运 集中配料和集中包装
如何在生产中减少浪费
如何在生产中减少浪费在生产中减少浪费关键是要做到信息流和物流的顺畅，需要做到：1.评估每个过程的信息流状况，在信息流动的过程中适时公布相关的信息。
如：采用类似ERP的管理流程，当某个流程一经开始，便适时向相关部门公开相应的信息。
2.采用适当的低成本方式及时获得客户的需求信息。
如：采用看板来实施拉动系统，及时了解客户的需求及库存状况。
3.向客户索要关于输出的反馈。
定期向顾客调查他们的想法，不至于形成企业所做并非客户所需的现象。
4.采用过程的方法进行工作以消除部门壁垒。
信息的传递不应该因为部门的原因受阻，同一过程内的信息传递应由过程所有人保证其畅通的传递。
5.采用目视化的方法共享相关信息。
应充分理解目视化的定义及功能，目视化并非仅仅狭义上的信息展示板，看板、安灯系统等都是目视化应用的实例之一。
6.在适当的部门管理日常运作所需信息的控制，保证每个过程的信息输入和信息输出。
7.系统策划和多部门无阻沟通，全员维修，全面质量管理等确保物流顺畅。
工厂常见的浪费有七种：过量生产的浪费、等待的时间浪费、运输的浪费、工作本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费、质量缺陷的浪费。
管理工作的七种浪费：闲置的浪费、等待的浪费、协调不力的浪费、无序的浪费、失职的浪费、低效的浪费、管理成本的浪费。
请问工厂如何才能消除生产浪费？消除八大浪费1.不良、修理的浪费：做好自动化，愚巧化（防呆化）的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数检查，以达到无停滞的流程作业。
2.加工的浪费：在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进行改善，减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。
3.动作的浪费：改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
JIT看板管理及精益生产模式
JIT看板管理及精益生产模式JIT看板管理及精益生产模式是一种以减少浪费和提高生产效率为目标的生产管理方法。
它通过使用看板进行信息传递和控制流程，使生产过程更加高效，并在生产过程中实现精益化管理。
JIT看板管理是“Just-in-Time”（及时生产）的缩写，它强调在必要时及时生产产品，以避免过度生产和库存积压。
看板是一种可视化工具，用于传达信息和控制物料的流动。
通过设置看板，例如生产看板和配送看板，可以实现按需生产和物料供应的精确控制。
当一个看板被触发时，它表示有一个特定数量的产品或物料需要生产或补充。
JIT看板管理的核心理念是“拉动式生产”，即根据最终客户需求来组织生产。
相比之下，传统的生产管理方式是“推动式生产”，即根据计划和预测进行生产。
通过使用JIT看板管理，可以减少生产过程中的浪费，例如过度生产、过度运输和库存积压，从而提高生产效率。
JIT看板管理与精益生产模式密切相关。
精益生产是一种基于“精益思维”的生产管理方法。
精益思维强调实现最大价值和最小浪费。
在精益生产模式中，通过消除无价值的活动和浪费，提高生产效率和质量。
JIT看板管理以及其他精益工具和方法，例如价值流图和5S，都是精益生产模式的重要组成部分。
使用JIT看板管理及精益生产模式的好处是显而易见的。
它可以帮助企业减少库存和运营成本，提高效率和客户满意度。
通过实时反馈和可视化管理，问题可以更快地被发现和解决。
此外，JIT看板管理还可以促进团队合作和沟通，以快速响应和适应市场需求。
总的来说，JIT看板管理及精益生产模式是一种强调高效生产和精益化管理的生产管理方法。
它通过使用看板和其他精益工具，实现按需生产和物料供应的精确控制。
通过减少浪费和提高效率，企业可以实现更高的生产质量和利润。
因此，JIT看板管理及精益生产模式已成为许多企业追求卓越和竞争优势的重要工具。
JIT看板管理及精益生产模式是一种以减少浪费和提高生产效率为目标的生产管理方法。
精益生产-消除浪费 2
等待浪费
等待浪费-改进想法
2
- 平衡操作 (生产线平衡) - 建立单件流
消除等待 流畅流程
运输浪费
运输浪费-改进想法
3
- 减少库存 - 减少运输距离 (Spaghetti图) - 实施 VSM
移动并不等同于工作
加工浪费
加工浪费-改进想法
4
- 过程自动化 - 去除非增值步骤 - 步骤、流程整合
Kanban pull introduced
Eliminate WIP. Introduce KANBAN buffer
Change from weekly schedule to daily order
Flow optimization 4 to 1 tool. CT reduced. Waste of conveyance reduced
Poka Yoke
4
POKA YOKE 表示
防止错误
Yokeru = 避免 Poka = 疏忽错误
橡胶头可以防 止手机镜头 和屏幕产生刮
痕
为什么 Poka Yoke?
4
在Poka Yoke后面 有什么更大的“想法”？
跟踪错误 (找到错误)
防止错误 到达客户
Poka Yoke (防止错误) 措施
- 消除或减少微调
应用工具消除浪费
1
2
3
4
5
6
7
生产过剩浪费 等待浪费 运输浪费 加工浪费 库存积压浪费 动作浪费 次品浪费
过早过多生 产
等待
移动产生资 金成本
过于慎重的 做某件事
WIP & 存储 造成的成本
落后的工作 方法
看板管理标准化
看板管理标准化看板管理是指制定并遵循一套标准化的流程和方法，以便更有效地管理和控制生产和运营过程中的相关信息和数据。
标准化的看板管理能够帮助企业提高生产效率、降低成本、减少浪费，并且能够更好地满足客户需求。
本文将介绍看板管理标准化的重要性，并提出一份关于看板管理标准化的详细指南。
一、看板管理标准化的重要性1. 提高生产效率标准化的看板管理可以帮助企业优化生产流程，提高生产效率。
通过规范化的看板管理流程，可以及时发现问题和瓶颈，并采取相应的措施加以改善，确保生产过程顺利进行。
2. 降低成本标准化的看板管理可以帮助企业降低成本。
通过有效的看板管理，可以减少物料和资源的浪费，并且可以合理安排生产计划，避免过多的库存积压，从而降低生产成本。
3. 提高产品质量标准化的看板管理可以帮助企业提高产品质量。
通过对生产过程的有效管理和监控，可以及时发现和纠正质量问题，提高产品出货质量，提升客户满意度。
4. 提升员工意识标准化的看板管理可以提升员工的管理意识和责任心。
通过标准化的看板管理制度，可以明确员工的职责和工作要求，使其更加注重细节和规范，从而提升整体工作绩效。
二、看板管理标准化的建立1. 建立标准化的看板管理流程制定并完善看板管理的各个环节，包括看板的设置、更新、维护和监控等。
确保每一个环节都有明确的标准和规定，并且能够有效地执行和落实。
2. 制定标准化的看板管理规范制定标准化的看板管理规范，包括看板的布局和设计、信息的记录和更新、异常情况的处理等内容。
明确规定看板的标准格式和内容，使其符合规范化的要求。
3. 建立标准化的看板管理培训计划为员工制定看板管理的培训计划，包括看板管理的基本知识、操作技能和应急处理能力等内容。
确保员工能够熟练地应用看板管理规范，并且能够在实际工作中熟练地操作和应对各种情况。
4. 建立标准化的看板管理考核制度建立看板管理的考核制度，对员工的看板管理应用能力和执行情况进行定期考核和评估。
培训汇总PPT之消除七大浪费
？
对策：
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
•均衡化生产
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
适
时
J的
I T
生
生 产
产
方
式
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
1.制造过多的浪费
生产的调配方案： •窗框班每班借出5人至硬包边班， 由13人生产窗框，标时30pcs/hr •前桥线抽调两人至滑道线，12hr 生产
前提：
6月份金客订单由原先5980台降到 5500台，公司的生产稼动偏低，近期 又决定6月23日~6月30日停产休假，造 成我公司库存品积压过多，生产能力 过剩。
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬 运流程和活性度差等
6s车间看板宣传(精益生产)
（1）硬件条件差，或者基础问题多的区域
（2）有代表性，推广时有借鉴意义的区域
（3）部门负责人积极性提高、有能力推动
（4）区域相对生产、责任人明确
（5）整改工作应适度，人员较充分，能够短期见效
3．样板区工作的推动
样板区的整改活动，是针对整理、整顿和清扫这3个S来开展的，因为时间紧迫，所以
推行人员需要对每一项工作进行具体指导，这个时期要以整改单《6S项目改善一览表
》的形式较为方便
组织样板区观摩
观摩的目的
明确企业的态度和决心，打消部分人的疑虑和观望态度
借鉴好的方法，到自己负责的区域推行
对样板区进行正确评价，肯定成绩，提出不足，继续改善，使其真正成为企业的榜样
模范。
组织样板区观摩的注意事项
人数适量，5—40人为易;
高层领导要参与，必要时担当领队等职位
规划好参观路线，确定负责解说的员工（通常是改善者），做好解说准备
人员、作业员、新员工等的不同情况“量身定做”教材教具齐备有合适的学习环境
教育培训（D）参与启发互动，让成员保持浓厚兴趣插入游戏、辩论、竞赛项目，提高培
训效果
培训内容：6S活动的概要及目的
6S的实施方法.6S的评价方法改善手法介绍
考核检查（C）有培训就要有考核，提高学员的重视程度
奖优罚劣，向优秀成员颁发证书，通报表扬，不及格者补考至及格为止
（4）油管、气管、空气压缩机等不易发现、看不到的内部结构要特别留心注意；
（5）一边清扫，一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。
第三步：整修在清扫中的发现有问题的地方
（1）地板凹凸不平，搬运车辆走在上面会让产品摇晃碰撞，导致品质问题发生；连员工
也容易摔跟头，这样的地面要及时整修（2）对松动的螺旋要马上加以紧固，补上不见的螺
厉行节约反对浪费ppt模板
古往今来的勤俭节约故事
★
勤俭节约小故事——司马光
• 史学家司马光的一生也十分俭朴，并把节俭作为教子成才的 重要内容。
• 古代家训中的名篇《训俭示康》便是他结合自身经历与认识 所作。在文中，他自述“平生衣取蔽寒，食取充腹”，“众 人皆以奢靡为荣，吾心独以俭素为美”，并教育儿子“由俭 入奢易，由奢入俭难”，“君子寡欲，则不役于物，可以直 道而行”。
节约粮食 从我做起
第二章节
古往今来的勤俭节约故事
Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit.
古往今来——朱熹
• 理学家朱熹历仕四朝却一生淡泊名利，安守清贫。 • 一次，他去看望女儿女婿，未料女婿不在家，女儿留他吃午饭。因家
用实际行动践行勤俭节约
用实际行动践行勤俭节约
4、找一个志同道合的伙伴，互相监督， 互相鼓励，勤俭节约是美德，不要因为 别人异样的眼光而轻易动摇自己的决心， 希望我的建议对您有帮助。
用实际行动践行勤俭节约
杜绝浪费 从我做起
从现在做起，自觉践行文明、健康、绿色、 节约的生活方式，厉行节约，反对浪费， 做厉行节约的践行者、文明餐桌的维护者、 美好生活的创造者。
勤俭节约是我国传统美德
勤俭节约是传统美德
古人云：“俭，德之共也；侈，恶之大也”、“历 览前贤国与家，成由勤俭破由奢”。勤俭节约是中 国人的一种传统美德，是中华民族的优良传统。小 到一个人、一个家庭，大到一个国家、整个人类， 要想生存，要想发展，都离不开勤俭节约这四个字。
勤俭节约是我国传统美德
诸葛亮 把“静以修身，俭以养德”作为“修身”之道；
常见的餐饮浪费行为误区
误区二：浪费能够扩消费
主题班会厉行节约-反对浪费主题班会PPT课件
05
反对浪费的行动和实践
加强宣传和教育，提高认识和意识
开展主题班会
01
通过主题班会的形式，向同学们宣传节约的重要性，引导同学
们树立正确的价值观和消费观念。
制作宣传资料
02
制作节约宣传海报、宣传册等资料，张贴在班级、学校公共场
所，提醒同学们注意节约。
开展讲座和培训
03
邀请专业人士或老师开展讲座或培训，向同学们普及节约知识
04
厉行节约的方法和措施
树立正确的消费观念
理性消费
避免盲目跟风和冲动消费，根据 实际需求合理安排消费。
绿色消费
选择环保、节能、低碳的产品和 服务，减少对环境的负面影响。
勤俭节约
珍惜资源，避免浪费，以节约为 荣，以浪费为耻。
培养节约的习惯和行为
节约用水
合理使用水资源，避免长时间放水，修复漏水设 施。
加强监督和管理
开展实践活动
学校可以加强对浪费行为的监督和管理， 对浪费行为进行批评教育，引导学生养成 节约的习惯。
学校可以组织学生开展厉行节约、反对浪 费的实践活动，如垃圾分类、节能环保等 ，让学生在实践中体验节约的重要性。
THANKS
实现经济可持续发展
节约资源可以降低生产成本，提高经济效益，同时也有助于 推动经济可持续发展。在资源节约型社会中，企业会更加注 重资源利用效率，开发更加环保、高效的生产方式。
促进社会进步
节约资源不仅是一种经济行为，更是一种社会责任。在节约 型社会中，人们会更加关注社会整体利益，注重社会公平和 和谐。节约资源也有助于提高人们的生活质量，创造更加美 好的生活环境。
增强了班级凝聚力
通过共同讨论和制定节约措施，学生们更加团结，增强了班级凝聚力。
精益消除浪费的基本思路.docx
精益消除浪费的基本思路1.效率的提高只有带来成本降低的状况下才具有现实意义。
为此，必需重视如何利用较少的人数生产出需要的东西。
2.提高效率方面必需要有这样的思路，即根据每个操作工人、每条生产线、工厂整体等不同的层面进行，在此基础之上，最终获得整体的效果。
丰田生产方式仅仅允许生产必要数量的产品。
仅仅为了提高生产效率方面的数据而生产卖不出去的产品、不需要的产品是肯定不允许的。
比如“生产过剩的铺张"，就是因为意识到没有“掌握过量生产的功能"，发展出了“可视化管理''和“看板方式二由于看板经常和需要的物品一起流淌，因此就成为必要作业的证明书。
生产现场中最大的损失“生产过剩"，就是通过“看板"得以事前掌握的。
与看板方式这种管理技法相比，“不可生产超出需要数量的产品"这种准时生产才更为重要。
将来即使不再使用看板方式，只要存在准时生产的思想，丰田生产方式就会健在。
准时生产就是消退加工中的“工序停工待料”、批量单位加工时“等待形成批量”、等候其它部件等产生等候时间的活动。
无论是从每个工人的角度还是从生产线整体的角度来考虑，假如把真正需要的活动当作工作，这之外的当做铺张, 那么就可以形成下列方程式：目前的生产能力二工作+铺张（作业二劳动+铺张）将铺张减至0,将必要的工作所占的比例尽可能想100% 靠近，才是真正的提高效率。
经常有人将丰田生产方式和泰勒的科学管理法或者此后发展了的IE进行比较。
毋庸置疑，泰勒是从时间和动作的观点分析效率的始祖。
假如从流程整体的角度把作业进行零碎的分割，之后将他们修正为抱负的形态，然后重新整合成一个流程。
一旦整合成功这个作业集群就能够达到最高的执行能力。
这就是泰勒的基本主见。
准时生产的思路，也就是无论生产多少台（汽车）都要追求利润的思路。
那些必需依靠大量生产获取利润的企业，只能极力进行促销以维持产量，最终走向灭亡。
在大野耐一的《丰田生产方式》一书中，没有一个字谈及“清理工序”的方法。