41缩机气缸窗口不等过渡圆角的加工-2
习题册参考答案-《数控加工工艺学(第四版)习题册》-A02-3703
1.A 2.A 3.B 4.C 5.C 6.B 7.C 8.D 9.C 10.C 四、简答题 答案：略。
第四节 数控车削切削用量的确定 一、填空题 1.机床 工件的加工余量 2.v=πdn/1000 3.表面粗糙度值 4.加工精度 5.牙底 6.0.866P 7.螺纹大径 螺纹小径 8.公称尺寸 d1=M-2h 二、判断题 1.√ 2.√ 3.√ 4.× 5.× 6.√ 三、选择题 1.A 2.B 3.A 4.D 5.A 四、简答题 答案：略。
第五节 工序尺寸及其公差的确定 一、填空题 1．入体 双向 2.基本 后道工序余量 3.尺寸链 4.工艺尺寸链 5.关 联性 封闭性 6.封闭环 7.组成环 增环 减环 8.增大(或减小) 9.减小 (或增大) 10.加工方法 测量方法 11.极大极小法 极大极小法 12.增 减 13.最大极限 最小极限 14.最小极限 最大极限 15.组成 16.封闭 二、判断题 1．× 2．√ 3．√ 4．√ 5．× 6．× 7．× 8．× 9．√ 10．√ 11．√12．× 13．× 14．√ 15.√ 三、选择题 1.ABD 2.CE 3.ABD 4.BD 5.AB 6.BC 7.CE 8.A 9.C 10.A 11.A 12.A 13.A 14.C 15.B 16.C 17.B 18.D 四、名词解释 答案：略。 五、简答题 答案：略。 六、计算题 1．解：根据题意画出尺寸链：
2
第二章 数控加工工艺基础
第一节 金属切削加工的基本知识 一、填空题 1.刀具 进给 2.进给 3.合成切削 4．已加工表面 待加工表面 过渡 表面 5．待加工表面 6．已加工表面 7.切削 8.收缩 9.Ⅲ 10.带状 节状 粒状 崩碎状 11.切削速度 12.鳞刺 13.表面加工硬化 14.切屑 15.切削 速度 16.润滑 冷却 防锈 17.热传导 18．水溶液 乳化液 19.加工性质 20.冷却 21.润滑 二、判断题 1．√ 2．√ 3．√ 4．√ 5．√ 6．√ 7．√ 8．× 9．√ 10．× 11．√ 12．√ 13．√ 14．× 15.√ 三、选择题 1.A 2.A 3.D 4.D 5.C 6.B 7.C 8.B 9.C 10.B 四、名词解释 答案：略。 五、简答题 答案：略。
习题册参考答案-《机械制造工艺学(第二版)习题册》-B01-4148.docx
全国技工院校机械类专业通用（高级技能层级）机械制造工艺学（第二版）习题册参考答案1第一章机械加工精度与表面质量第一节机械加工精度一、填空题1．符合2．加工精度表面质量3．尺寸精度形状精度位置精度4．测量5．φ40 .008φ606．φ18.010φ18.018mm7．工艺系统8．静态动态9．“让刀”10．垂直度11．平面度12．锥形圆柱度二、选择题1A2C3D4C5C6C三、判断题1（×） 2（×）3（√） 4（×）5（√） 6（√） 7（× ）8（√） 9（√） 10（×）四、名词解释1．工艺系统由机床、夹具、刀具和工件组成的系统。
2．加工误差加工误差是指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面的相互位置）与理想几何参数的偏离程度。
3.定尺寸刀具法是指用具有一定尺寸精度的刀具（如钻头、铰刀、拉刀等）来保证工件被加工部位（如孔）的尺寸精度。
五、简答题1．答：加工精度是指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面的相互位置）与理想几何参数的符合程度。
2机械加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三方面的内容。
获得机械加工精度的方法有：（1）获得尺寸精度的方法：试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法、数字控制法。
（2）获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。
（3）获得相互位置精度的方法：一次安装法、多次安装法。
2.答：通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。
精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。
3.答：第一种误差是马鞍形圆柱度误差，其原因：（1）径向力方向改变。
（2）加工粗短轴时，轴的刚度比较机床的大，工艺系统的变形主要是由主轴箱、尾座、刀架等形成（3）由机床误差引起。
改进措施：（1）加工细长轴，可采用与上述消除腰鼓形圆柱度误差相同的方法。
往复式压缩机结构原理图文幻灯片课件
❖ 气缸与活塞杆之间的间隙用填料密封。高压 压缩机一般采用三、六瓣密封圈，如图所示。 三瓣密封圈必须位于靠近气缸一侧，绝不能 将三、六瓣封圈位置倒置，否则会失去密封 作用。高压气体沿径向间隙将密封环均匀压 紧在活塞杆上，起密封作用的是六瓣密封环。
最容易发生疲劳断裂。此处的圆角过渡半径 选择十分重要(图中A点)。
(5).连杆
❖ 连杆是连接曲轴和十字头的部件，包括连杆 体、大头和小头三部分。连杆大头与曲拐销 配合，连杆小头与十字头销相配合，连杆螺 栓是连杆组件中最重要的零件。它承受活塞 力的作用和数倍于此预紧力作用。
(6).十字头
❖ 十字头由十字头体、滑板、十字头销等组成。
❖ 动画一
动画二
往复式压缩机
❖ 往复式压缩机的主要特点： ❖ 1）适用压力范围广，不论流量大小，均能达到所需压力；
2）热效率高，单位耗电量少； 3）适应性强，即排气范围 较广，且不受压力高低影响，能适应较广阔的压力范围和制 冷量要求； 4）可维修性强； 5）对材料要求低，多用普通 钢铁材料，加工较容易，造价也较低廉； 6）技术上较为成 熟，生产使用上积累了丰富的经验； 7）装置系统比较简单； ❖ 缺点： 1）转速不高，机器大而重； 2）结构复杂，易损件 多，维修量大； 3）排气不连续，造成气流脉动； 4）运转 时有较大的震动。 活塞式压缩机在各种用途，特别是在中小 制冷范围内，成为制冷机中应用最广、生产批量最大的一种 机型。
❖ 容积系数
活塞工作时汽缸存在着余隙容积，存在着高 压气体使汽缸进气量减少，为0.09-0.14左右。
❖ 活塞力
往复式压缩机运行中，活塞受到的力有：气 体力、惯性力、摩擦力等。由于活塞在止点 处所受到的气体力最大，因此将此时的的气 体力称为活塞力。并按公称活塞力的大小来 制定往复式压缩机的系列。
模块二柴油机的结构和主要零部件2ppt课件(共74张PPT)
①按说明书规定的预紧力上紧。
②按工艺要求装配轴承间隙。
③不得扭伤、碰伤螺纹和螺栓。
④注意防松。
7．十字头轴承工作条件分析和提高可靠性措施
a)6ESCZ76/160型柴油机的十字头 1-十字头销；2-十字头滑块；3-十字头端盖 板；4-固定块；5-活塞杆螺母；6-十字头轴
连杆螺栓的固紧：一般用专用工具上紧，并在柴油机说明 书中明确规定了紧固时的预紧度〔一般用螺栓的伸长量、 液压拉伸器的油压、扭力扳手的扭矩或螺帽的旋转角度来 衡量，这些方法也用于其它重要螺栓预紧力的控制）。
（4〕连杆螺栓断裂的原因 ①没按照工艺要求装配，预紧力过大或过小。 ②螺纹配合过紧或过松。 ③轴承配合间隙过大产生很大的冲击载荷。 ④材料不符合要求或有缺陷。 ⑤拆装时扭伤螺纹。 连杆螺栓的断裂多发生在四冲程高速机中，主要是往复惯性 力使连杆螺栓产生了很大的交变拉应力引起的。
图 MAN B&W L-MC系列柴油机焊接式曲轴
1-自由端法兰；2-轴向减振器；3-单位曲柄；4-推力环；5-功率输出端法兰
（2〕曲轴的构造
曲轴主要由若干个单位曲柄和自由端、功率输出端，以及平衡重块 等组成。单位曲柄是曲轴的基本组成部分，由主轴颈，曲柄销和曲 柄臂组成。曲柄臂上装有平衡重块用以平衡离心惯性力。推力环用 以传递轴向推力。自由端法兰安装扭振减振器。输出端法兰用以连 接中间轴。 普通圆角：将引起轴颈有效长度的缩短。 车入式圆角：不但可增大过渡圆角半径，而且轴颈的有效工作长度 也不用缩短。
②爆炸压力影响：爆炸压力使臂距差朝正值方向变化。 4．要防“三漏”，各结合面、检修道门要密封性好。
连杆小端轴承
连0〕杆δ螺栓4．的断光裂多滑发生：在四铰冲程链高速机机构中，来主要的是往滑复惯油性力使连十杆螺字栓产头生了销很大的交变活拉应塞力引起的。曲柄箱
汽缸体的机械加工工艺设计
汽缸体的机械加工工艺设计2011届分类号：单位代码：10452本科专业职业生涯设计我的汽车人生之路姓名学号年级2007专业车辆工程系（院）工学院指导教师2010年 12 月 24 日目录第一部分 (5)做汽车销售推广人 (5)2 我的梦想 (5)3 自我评价与分析 (5)3.1 自我评价——自信与热情 (5)3.1.1 性格品质 (5)3.1.2 个人素质 (5)3.1.3 学习能力 (5)3.2 职业兴趣——汽车人生 (6)3.3 职业个性——勇于追求，敢于拼搏 (6)3.4 职业价值观——综合选择 (6)3.5 我的缺点 (6)4 职业分析 (6)4.1 家庭环境分析 (6)4.2 学校环境分析 (6)4.3 职业分析 (6)4.4 职业环境分析 (6)4.5 社会环境分析 (7)5 职业定位 (7)5.1 职业定位 (8)5.2 我的计划 (8)5.2.1 五年计划（2010-2015） (8)5.2.2 中期计划（2015-2022年）错误！未定义书签。
5.2.3 长期计划 (8)第二部分 (9)汽缸体汽缸体的机械加工工艺规程和专用机床夹具设计摘要 (9)ABSTRAT ................. 错误！未定义书签。
1绪论 (11)2汽缸体的分析 (12)2.1 汽缸体的作用 (12)2.2 汽缸体的工艺分析 (12)3 机械加工工艺规程设计 (13)3.1 工艺过程定义 (13)3.2 机械加工工艺规程 (13)3.3 工艺规程的作用 (13)3.4 工艺规程的设计原则 (14)3.5 机械加工工艺过程与生产类型 (14)3.6 确定毛胚的制造形式 (14)3.7 基准的选择 (15)3.8 制造工艺路线 (15)3.9 机械加工余量、工序尺寸及毛胚尺寸的确定 (18)3.10确定切削用量及基本工时 (20)4 端面铣专用夹具设计 (32)4.1 工件装夹的实质 (32)4.2 机床夹具的分类 (32)4.3 问题的提出 (32)4.4 夹具设计的基本要求 (33)4.5 粗铣平面专用夹具设计 (33)4.6 镗孔夹具的简要说明 (34)5 加工经济的技术经济分析 (36)5.1 方案比较 (36)5.2 技术经济指标 (39)结论 (41)致谢 (42)参考文献 (43)附录 (44)错误！未定义书签。
(新版)高级卷烟包装工技能理论考试题库-上(单选、判断题库)
（新版）高级卷烟包装工技能理论考试题库-上（单选、判断题库）一、单选题1.YB45包装机负压系统风压为()Mpa。
A、0.06B、0.05C、0.04D、0.03答案：A2.哪一项不属于YB25型包装机封签供给部分易损件。
()A、输送轴承B、涂胶轮C、刮胶板D、橡胶压轮答案：D3.FOCKE350小盒包装机一条烟道中的烟支有间断,()将这一信息传给控制系统,显示器立即显示“下烟道空”并停机。
A、空头检测器B、滤嘴检测器C、上排检测器D、料位检测器4.YB25/YB45包装机烟支模盒随动板机构的作用是整理烟支模盒内的烟支,在输送带转动期间保持烟支模盒内()的烟支不移位。
A、第一层和第二层B、第二层和第三层C、第一层和第三层D、第一、二、三层答案：A5.FOCKE350小盒包装机()的负压-0.04至-0.05Mpa。
A、内衬纸切割输送B、内衬纸拼接C、吸商标纸扇形轮D、全一样答案：A6.FOCKE350小盒包装机烟库下烟不畅,应正确调整活动有机玻璃门,使香烟滤嘴和门的内表面之间的间距为5~3mm,注意保证有机玻璃门()的平行度。
A、左右B、上下C、前后D、里外答案：A7.YB55型小盒透明纸包装机()未达到工艺要求导致小盒透明纸输送堵塞。
B、透明纸C、条盒纸D、拉线答案：B8.YB65条盒包装机防护装置()开关打开时,则传动装置的启动机构被琐住,机器不能启动。
A、光电B、接近C、连锁D、限位答案：C9.FOCKE401小盒透明纸包装机烟包输送凸耳链的更换周期为()小时。
A、2500B、3000C、3500D、4000答案：C10.()是传感器大家族中的成员,它把发射端和接收端之间光的强弱变化转化为电流的变化以达到探测的目的。
A、接近开关B、光电开关C、连锁开关D、限位开关答案：B11.根据YB25型软盒包装机包装工艺要求,商标纸涂胶位置共有()处。
A、一B、二C、三D、四答案：D12.YB25包装机封签吸纸轮送来的封签纸在第一导纸轮和压紧轮的作用下由导纸板导向作()转向后向下输送。
【CN209503806U】一种提高气缸座加工精度的珩磨机床【专利】
(51)Int .Cl . B24B 33/00(2006 .01) B24B 33/10(2006 .01)
(10)授权公告号 CN 209503806 U (45)授权公告日 2019.10.18
( 54 )实用新型名称 一种提高气缸座加工精度的珩磨机床
( 57 )摘要 本实 用新型公 开了一 种提高 气缸座 加工精
权利要求书1页 03806 U
权 利 要 求 书
1/1 页
1 .一种提高气缸座加工精度的珩磨机床，包括操作台(1) ，其特征在于：所述操作台(1) 的上表面左端设有两个对称设置的安装孔(2) ，且操作台(1)的上表面右端设有滑槽(3) ，所 述滑槽(3)的内部设有固定架(31) ，所述固定架(31) 侧面下端的螺孔内部设有驱动装置 (4) ，所述驱动装置(4)的螺杆(41)与螺孔螺纹连接，且螺杆(41)的侧面两端均通过第一轴 承(5)与操作台(1)转动连接，所述固定架(31)的侧面上端设有固定杆(32) ，所述固定杆 (32)的左端设有稳定装置(7) ，所述稳定装置(7)的中部活动穿插有螺柱(8) ，所述固定架 (31) 与螺柱(8) 对应的侧面上端设有伺服电 机 (6) ，所述伺服电 机 (6)的输出轴与螺柱(8) 右 侧面的卡槽活动卡接，所述螺柱(8)的左端设有珩磨机构(9) ，所述操作台(1)的前表面设有 开关组(10) ，伺服电机(6)的输入端与开关组(10)的输出端电连接，且开关组(10)的输入端 与外部电源的输出端电连接。
2 .根据权利要求1所述的一种提高气缸座加工精度的珩磨机床，其特征在于：所述驱动 装置(4)包括螺杆(41) ，所述螺杆(41)的右端通过联轴器(42)与步进电机(43)的输出轴固 定连接，且步进电机(43)通过电机座(44)与操作台(1)的侧面固定连接，且步进电机(43)的 输入端与开关组(10)的输出端电连接。
第二节_气缸盖和曲轴的疲劳破坏
第二节气缸盖和曲轴的疲劳破坏一、气缸盖的疲劳破坏1．气缸盖底面裂纹柴油机运转过程中气缸盖底面在其工作条件下可能产生高温疲劳、蠕变和热疲劳破坏。
气缸盖底面即触火面承受着高温高压燃气的周期重复作用。
高温下高压燃气作用使底面发生弯曲变形产生机械压应力，并随柴油机工作循环周期重复变化。
一般情况下，气缸盖底面温度达400～500℃，有时可能超过0.5Tm (灰铸铁的熔点)。
当气缸盖冷却不良时就会超过0.5Tm，从而引起高温疲劳破坏。
当底面温度超过0.3Tm时，底面产生显著蠕变，从而使底面性应力大大降低。
气缸盖底面和冷却面的温差可达300～400℃，在底面和冷却面分别产生压、拉热应力，在柴油机停车或负荷突降时会使气缸盖底面压应力进一步降低、消失，甚至产生残余拉应力。
另外，柴油机运转过程中零件长期受到高温作用，使材料的疲劳极限下降，所以低频热应力过大时就会在气缸盖底面产生疲劳裂纹。
因此，当气缸盖底面产生裂纹时不能简单地视为热疲劳裂纹，因为底面裂纹可能是热疲劳裂纹，也可能是高温疲劳裂纹或蠕变裂纹，或者是三者共同作用产生的裂纹。
但是当发现龟裂裂纹时，则可断定为热疲劳裂纹。
2．气缸盖冷却面裂纹气缸盖冷却侧分布着环形或其他形状的冷却水通道，在通道筋的根部产生机械疲劳裂纹，并向触火面扩展。
裂纹是气缸内最大爆发压力引起的周期性脉动应力作用的结果。
气缸内最大爆发压力作用在缸盖底面上使其发生弯曲变形，在冷却面上产生最大拉应力。
当冷却水通道筋的根部过渡圆角过小或者存在铸造缺陷时，在这些应力集中的部位就会产生裂纹或使铸造缺陷裂纹扩展，以致在周期脉动应力作用下裂纹自冷却面向触火面逐渐扩展，最终使缸盖裂穿。
零件在腐蚀介质和交变载荷共同作用下产生腐蚀疲劳破坏。
由于腐蚀与疲劳加速零件上的裂纹形成与扩展，所以是更严重的破坏。
气缸盖冷却面在冷却水中不可避免地产生微观电化学腐蚀；冷却面局部区域的冷却水还可能处于沸腾状态，使冷却水中可溶性盐类的酸根离子Cl-、SO42- 等与冷却面金属发生电化学腐蚀；当冷却水中溶解一定量氧时，冷却面金属被氧化，水温越高，氧化腐蚀越严重。
2023年春江苏开放大学机械制造技术形考二作业(含实训作业)
2023年春江苏开放大学机械制造技术第二次过程性考核作业（含实训作业）试题列表单选题题型：单选题客观题分值2分难度：一般得分：21平面磨削采用电磁吸盘安装工件，限制了工件的（）个自由度。
A5B3C4D6学生答案：B老师点评：题型：单选题客观题分值2分难度：一般得分：22工件在机床上安装完成就是指（）。
A定位完成B加工完成C定位和夹紧均完成D夹紧完成学生答案：C老师点评：题型：单选题客观题分值2分难度：中等得分：23在加工大型箱体零件的平行孔系时，一般用（）。
A台钻B摇臂钻C立式钻床D卧式镗床学生答案：D老师点评：题型：单选题客观题分值2分难度：中等得分：24拉削加工在拉刀的一次行程中完成粗—半精—精加工。
（）A错误B正确学生答案：B老师点评：题型：单选题客观题分值2分难度：一般得分：25工序集中总是优于工序分散。
A正确B错误学生答案：B老师点评：题型：单选题客观题分值2分难度：中等得分：26不变费用包括（）等。
A操作工人工资B毛坯制造费C通用机床修理费D专用工艺装备折旧费学生答案：D老师点评：题型：单选题客观题分值2分难度：较难得分：27一个工序中，连续钻削加工一个零件上的完全相同的孔属于（）。
A两个工步B三个工步C四个工步D一个工步学生答案：D老师点评：题型：单选题客观题分值2分难度：一般得分：28采用基准重合原则可以（）。
A保证被加工面之间的位置精度B保证被加工面的形状精度C减小误差D可以减小加工余量学生答案：C老师点评：题型：单选题客观题分值2分难度：中等得分：29渗碳处理一般放在（）。
A粗加工阶段之前B半精加工阶段之后，精加工阶段之前C精加工阶段之后D粗加工阶段之后，半精加工阶段之前学生答案：B老师点评：题型：单选题客观题分值2分难度：中等得分：210当刀具中产生了积屑瘤时，会使刀具的（）。
A后角减小B前角增大C后角增大D前角减小学生答案：B老师点评：题型：单选题客观题分值2分难度：中等得分：211建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。
气缸不能完全缩回去
气缸不能完全缩回去：
气缸不能完全缩回去可能由多种原因引起，包括但不限于以下几种：
1气缸内部进了杂质，导致气缸内部变形或卡滞，从而使气缸无法正常伸缩。
解决方法是及时清理气缸内部的杂质。
2气缸密封不良，导致气缸漏气和无法正常伸缩。
解决方法是检查气缸密封圈和缸套是否磨损或损坏，如有需要更换。
3气缸的缓冲调节阀调节不当，导致气缸缓冲行程过短，从而使气缸无法完全缩回。
解决方法是重新调节缓冲调节阀的位置，使其达到适当的位置。
4气缸的伸出、缩回速度控制阀故障，导致气缸伸缩速度失控，从而使气缸无法完全缩回。
解决方法是检查速度控制阀是否正常工作，如有故障需要更换。
5气缸的负载过大，超过气缸的承载能力，导致气缸无法完全缩回。
解决方法是检查气缸的负载是否过大，如有过载需要减小负载或更换承载能力更大的气缸。
浙江省2024年7月自学考试冷冲压工艺与模具设计试题
浙江省2024年7月自学考试冷冲压工艺与模具设计试题课程代码：01622一、填空题(本大题共16小题，每空1分，共20分)请在每小题的空格中填上正确答案。
错填、不填均无分。
1.上刀刃呈倾斜状态，与下刀刃形成夹角，工作时不是整个刃口同时接触板材，板材分别是逐步完成的，剪切力小的剪床是______。
2.曲柄压力机通过变更______长度来变更压力机闭合高度。
3.冲裁工艺主要是指______和______两大工序。
4.一般冲裁制件的断面呈锥形，一般是以______部位的尺寸为测量标准。
5.模具压力中心应当与压力机______重合，以免偏心载荷加剧模具导向部分的磨损，影响冲裁质量，降低模具寿命。
6.模具的主视图一般按剖视绘制，俯视图可以省略不画，须要画时，应依据习惯画法将______模去掉再进行投影。
7.常用凹模的结构有：______、______和过渡圆柱形孔口凹模。
8.级进模的侧刃切进长度尺寸一般与板料送进方向上的______一样。
9.弯曲件的形态设计应力求对称，当弯曲不对称制件时，主要应防止板料______。
10.弯曲板料断面上的切向应力由外层拉应力过渡到内层压应力，中间有一层的切向应力为零，称为______。
11.弯曲时，为削减开裂倾向，最好使弯曲线的方向与板料纤维的方向______。
12.困难旋转体拉深制件的毛料尺寸计算依据______定律来确定。
13.拉深过程的起皱分为两种，一种是在压边圈下突缘部分材料起皱称为______；另一种是在材料的悬挂部分起皱称为______。
14.聚氨酯橡胶模是将凸、凹模之一采纳聚氨酯橡胶制成的一种模具，冲孔时用橡胶做______，落料时用橡胶做______。
15.冲压工艺制定时，若发觉制件的冲压工艺性不良，应由______人员在不影响制件运用的前提下，对制件的形态、尺寸及涉及的问题进行修改，使其既满意运用性能，又符合冲压工艺要求。
1 2024716.冲压方案的制定包括两个方面：一是工艺规程的编制；二是依据工艺规程进行______。
压缩机故障原因分析论文
压缩机故障原因分析论文常见故障及其原因和措施排气量缺乏：排气量缺乏是与压缩机的设计气量相比而言。
主要可从下述几方面考虑：1、进气滤清器的故障：积垢堵塞，使排气量减少；吸气管太长，管径太小，致使吸气阻力增大影响了气量，要定期清洗滤清器。
2、压缩机转速降低使排气量降低：空气压缩机使用不当，因空气压缩机的排气量是按一定的海拔高度、吸气温度、湿度设计的，当把它使用在超过上述标准的高原上时，吸气压力降低等，排气量必定降低。
3、气缸、活塞、活塞环磨损严峻、超差、使有关间隙增大，泄漏量增大，影响到了排气量。
属于正常磨时，需及时更换易损件，如活塞环等。
属于安装不正确，间隙留得不适合时，应按图纸给予纠正，如无图纸时，可取经验资料，对于活塞与气缸之间沿圆周的间隙，如为铸铁活塞时，间隙值为气缸直径的0.06／100～0.09／100；对于铝合金活塞，间隙为气径直径的0.12／100～0.18／100；钢活塞可取铝合金活塞的较小值。
4、填料函不严产生漏气使气量降低。
其原因首先是填料函本身制造时不合要求；其次可能是由于在安装时，活塞杆与填料函中心对中不好，产生磨损、拉伤等造成漏气；一般在填料函处加注润滑油，它起润滑、密封、冷却作用。
5、压缩机吸、排气阀的故障对排气量的影响。
阀座与阀片间掉入金属碎片或其它杂物，关闭不严，形成漏气。
这不仅影响排气量，而且还影响间级压力和温度的变化；阀座与阀片接触不严形成漏气而影响了排气量，一个是制造质量问题，如阀片翘曲等，第二是由于阀座与阀片磨损严峻而形成漏气。
6、气阀弹簧力与气体力匹配的不好。
弹力过强则使阀片开启缓慢，弹力太弱则阀片关闭不及时，这些不仅影响了气量，而且会影响到功率的增加，以及气阀阀片、弹簧的寿命。
同时，也会影响到气体压力和温度的变化。
7、压紧气阀的压紧力不当。
压紧力小，则要漏气，当然太紧也不行，会使阀罩变形、损坏，一般压紧力可用下式计算：p=kπ/4D2P2，D为阀腔直径，P2为最大气体压力，K为大于1的值，一般取1.5～2.5，低压时K＝1.5～2.0，高压时K＝1.5～2.5.这样取K，实践证明是好的。
制氧高级工真题二
制氧高级工真题二21、单选曲轴轴颈在100毫米以下时曲轴轴颈的允许最大磨损量为（）毫米。
A．0.1B．0.2C．0.3（江南博哥）D．0.5答案：A22、填空题轴颈椭圆度和圆锥度的修正时可根据具体情况采用（）、（）、（）、（）和移动机床等专用设备、工具。
答案：手锉；曲轴磨床；车床；专用机床23、填空题弹簧有（）、（）等两大类。
答案：螺旋弹簧；片弹簧24、问答题小型制氧机在间断制氧时停机期间应注意哪些问题？答案：停车期间最主要的任务是保持塔内的冷量，为此必须保持塔内的压力，但是高压和中压是无法控制的，是由周围的环境温度、绝热材料保温性能和停车时间的长短而变化，只有低压可以人为地控制，所以停车期间必须有专人看管分馏塔，当上塔压力超过工作压力时应微开氮气放空阀，反之，则应关严。
停车期间最好应每小时作一次记录，发现问题应详细记录，以便提供分析资料。
25、问答题氧压机检修后，如何进行氮气试车？答案：1.检查给水正常；2.检查密封气供应正常或真空泵运转正常；3.启动油泵，并确认供油正常；4.盘车正常；5.供电系统正常；6.仪表指示及联锁正常；7.操作相关阀门至正确位置；8.启动压缩机，声响、振动正常；9.缓慢加压，并检漏正常；10.卸压并停车、备用。
26、问答题变压器额定参数主要有那些？答案：变压器额定参数主要有：1）额定容量。
2）额定电压。
3）额定电流。
4）连接组标号。
5）阻抗压降百分比。
6）温升。
27、单选一般中压流程的制冷量主要来自（）。
A．膨胀机的绝压膨胀B．膨胀机的绝热膨胀C．等温节流D．等压节流答案：B28、填空题飞轮轴孔应当（）、（）、（）、（）等缺陷。
答案：光洁；平整；无划痕；擦伤29、问答题齿轮油泵为什么有时打不上油？答案：齿轮油泵是借一对相互啮合的齿轮，将机械能变为油压能的转换装置，在空压机的润滑系统中被被广泛采用。
油泵工作中的故障通常是润滑系统中油压降低甚至有时打不上油。
其原因大体有：（1）吸油管路不严密。
格里森机床说明书
格里森公司600HC CNC型锥齿轮铣齿机操作说明书(GE Fanuc 160i CNC系统)重要声明本说明书所载内容是复印时所能得到的最新资料。
但是因为设计上的不断改进，所以书中所述有可能和发送给你的机床略有差异。
这差异正反映了我们力图保证你—我们的用户—能够得到最新的技术，以此来更好地为你服务。
注意大家都知道，格里森公司对本机所用程序享有知识产权，而本机的用户是经特许能在本机上使用这个程序。
未经格里森公司的书面允许，本程序不能拷贝，也不能以任何方式进行复制。
安全说明，格里森软件的规定，以及质量保证范围在设计上，格里森机床是要配合CNC数控系统工作的，与之配合工作的还有作为专用系统的PC机，梯形图，用户接口软件，以及CNC的设置与配置。
任何未经授权的，对CNC和PC系统的软件与设置的修改、添加或删除都会使机床工作不安全，因而会使机床的质量保证失效。
此外，如果发现了CNC软件，PC软件，或者设置有了改动、增加或删除，机床的质量保证自然要失效，而且为了恢复机床的安全性，以及恢复机床功能所需要的一切费用都要由用户承担。
格里森公司的方针是，机床只能安装专为它设计和配置的软件。
任何未经授权的，对软件或对设置的修改或增、删，都可能危及软件运行的稳定性，使数控系统死机，以及令机床出现异常动作。
安装某些软件，比如屏幕保护软件或文字处理软件，看来不会有什么害处，但是所有的应用软件都有可能干涉由处理器支配的机床功能。
对操作系统以及对CNC的设置和配置的修改存在着同样的危险。
附注：使用格里森传输数据的屏幕功能，直接加载与格里森软件有关的数据文件（如信息文件，调整卡，机床配置文件，错误目录文件，刀具数据文件，以及调整卡修正文件）是安全的，而且这样做不会使你的机床的质量保证失效。
本手册的内容下表是这个手册中包含的内容提纲。
下一页开始内容介绍。
600HC 操作者手册章号 .第A章，使用手册说明第1章，安全须知第2章，机床调整第3章，机床操作第4章，机床控制第5章，调整卡管理第6章，故障监控第7章，维护保养第8章，液压与润滑第9章，气动系统第10章，冷却，过滤和排屑处理系统第11章，机床安装A手册使用说明概述………………………………………………………………………A -1 本手册的内容……………………………………………………………A -1 本章的用法………………………………………………………………A -2 重要说明…………………………………………………………………A -2 相关的内容和信息………………………………………………………A -2 软键………………………………………………………………………A -31安全须知导言……………………………………………………………………..1-1 本章内容………………………………………………………………..1-1 人身安全………………………………………………………………..1-2 工作区安全……………………………………………………………..1-3 操作安全………………………………………………………………..1-32机床调整导言……………………………………………………………………..2 -1 本章内容………………………………………………………………..2 -1 调整按键开关位置和功能……………………………………………..2-2 极限编辑器……………………………………………………………..2-2 主轴锁定器……………………………………………………………..2-3 刀具主轴锁定器……………………………………………………2-3 工件主轴锁定器………………………………………………………..2-4 刀具装置的安装和拆卸………………………………………………..2-5 刀具适配器安装………………………………………………………..2-5 刀具适配器拆卸………………………………………………………..2-7 刀具安装………………………………………………………………..2-8 刀具拆卸………………………………………………………………..2-10 工件夹具装置的安装和拆卸…………………………………………..2-11 拉杆程序…………………………………………………………..2-12 大轮刀轴安装……………………………………………………..2-16 小轮刀轴安装……………………………………………………..2-19 刀轴拆卸………………………………………………………………..2-22 调整夹盘/拉杆压力…………………………………………………….2-24 拉杆和夹盘调整………………………………………………………..2-25 检查工作主轴刀轴跳动………………………………………………..2-27 启动温度补偿…………………………………………………………..2-29 调整温度补偿系数……………………………………………………..2-30 空白定位安装（任选的）……………………………………………..2-32 操作……………………………………………………………………..2-32调整…………………………………………………………………..2-33 刀具扭矩调整………………………………………………………..2-363机床操作导言……………………………………………………………………3-1 本章内容………………………………………………………………3-1 启动机床………………………………………………………………3-2 参考机床轴……………………………………………………………3-3 关闭机床………………………………………………………………3-4 正常情况下关机…………………………………………………3-4 循环中断…………………………………………………...…….3-4 停止机床所有运动—紧急停止…………………………………..3-5 点动坐标轴……………………………………………………………3-7 连续点动移动……………………………………………………3-8 按增量运动………………………………………………………3-8 手轮点动…………………………………………………………3-9 点动摇台…………………………………………………………3-9 纠正坐标越程……………………………………………………3-10 定位坐标轴………………………………………………………3-10 自动调谐………………………………………………………………3-11 轮坯分配………………………………………………………………3-12 人工分配轮坯……………………………………………………3-13 自动分配轮坯……………………………………………………3-14 切削零件………………………………………………………………3-16 一个标准循环中切削零件的使用………………………………3-16 纠正错误情况…………………………………………………………3-184机床控制导言…………………………………………………………………….4-1 本章内容……………………………………………………………….4-1 操作者的主悬吊操纵站……………………………………………….4-1 CNC控制界面…………………………………………………………4-3 按键说明……………………………………………………………4-4 操作者用上操作面板………………………………………………….4-6 控制系统按钮……………………………………………………...4-7 液压系统按钮……………………………………………………...4-7 冷却系统按钮……………………………………………………...4-7 机床工作模式按钮………………………………………………...4-8 坐标轴点按钮……………………………………………………../4-8 主保护门按钮……………………………………………………...4-9 工件状态按钮……………………………………………………...4-9其他按钮…………………………………………………………...4-11 操作者用下操作面板………………………………………………….4-11 安全与调整………………………………………………………...4-12 坐标轴运动及其控制……………………………………………...4-13 其它控制件5调整卡管理导言……………………………………………………………………..5-1 本章内容………………………………………………………………..5-1 调整卡管理……………………………………………………………..5-2 生成一则新调整卡………………………………………………….5-3 编辑已有的调整卡………………………………………………….5-4 激活一则已有的调整卡…………………………………………….5-4 把调整卡保存在磁盘上…………………………………………….5-5 从磁盘上加载调整卡……………………………………………….5-66故障监控导言…………………………………………………………………….6-1 本章内容……………………………………………………………….6-1 受监控的项目………………………………………………………….6-2 故障诊断提示………………………………………………………….6-4 标准故障监控信息…………………………………………………….6-5 起动和其它故障……………………………………………………6-5 类型1—中断故障………………………………………………….6-6 类型2—结束循环故障…………………………………………….6-8 类型3—显示和阻止循环起始故障……………………………….6-10 信息类型—只显示故障……………………………………………6-117维护保养引言…………………………………………………………………….7-1 本章内容……………………………………………………………7-1 安全锁定方法………………………………………………………….7-2 附注事项……………………………………………………………7-2 预防性维护保养操作………………………………………………….7-4 预防性维护保养操作………………………………………………7-4 预防性机床维护保养任务…………………………………………7-5 一般性机床维护保养………………………………………………….7-7电气…………………………………………………………………7-7 易破碎性……………………………………………………………7-78液压和润滑引言…………………………………………………………………….8-1 本章内容……………………………………………………………8-1 液压系统……………………………………………………………….8-2 液压油的技术规格………………………………………………...8-2 液压系统配置……………………………………………………...8-3 液压零部件………………………………………………………...8-4 液压阀电磁阀组件………………………………………………...8-7 液压阀组件………………………………………………………...8-10 操作………………………………………………………………...8-13 系统的初始起动…………………………………………………...8-13 正常操作…………………………………………………………..8-13 自动润滑系统………………………………………………………….8-14 润滑油脂特征……………………………………………………..8-14 操作………………………………………………………………..8-14 润滑系统的零部件………………………………………………..8-159气动系统引言……………………………………………………………………..9-1 本章内容……………………………………………………………9-1 供气的技术要求………………………………………………………..9-2 标准应用…………………………………………………………...9-2 非均匀性解决方案（任选）……………………………………...9-2 关闭供气…………………………………………………………...9-3 气动控制面板…………………………………………………………..9-4 零部件配置………………………………………………………...9-4 零部件描述………………………………………………………...9-5 气动阀……………………………………………………………...9-9 气压提升系统（任选）………………………………………………..9-12 轮坯定位安装（可选）………………………………………………..9-1310冷却系统，过滤装置以及切屑处理系统引言……………………………………………………………………10-1 本章内容……………………………………………………………10-1主轴电动机冷却系统…………………………………………………10-2 制冷器的技术参数…………………………………………………10-2 制冷器的冷却液规格………………………………………………10-2 制冷器的零件………………………………………………………10-3 设置制冷器的参数…………………………………………………10-5 切屑处理系统…………………………………………………………10-6 零件—湿/干切磁性上辊系统……………………………………...10-6 改变切屑升运器方向………………………………………………10-7 切屑螺旋钻…………………………………………………………10-8 改变切屑螺旋钻方向………………………………………………10-9 冷却系统………………………………………………………………10-10 冷却油特征………………………………………………………...10-10 冷却系统特征……………………………………………………...10-10 冷却系统零件……………………………………………………...10-11 油雾收集器……………………………………………………………10-13 操作…………………………………………………………………10-13 油雾收集器系统零件………………………………………………10-13 维护保养……………………………………………………………10-1511机床安装引言……………………………………………………………………11-1 本章内容………………………………………………………………11-1 安全须知………………………………………………………………11-2 附注事项………………………………………………………………11-2 电气规格………………………………………………………………11-3 电源线……………………………………………………………….11-3 接地………………………………………………………………….11-3 NFPA机床布线概述………………………………………………..11-4 IEC机床布线概述…………………………………………………..11-5 CNC急茬电源线规格………………………………………………11-6 非均匀性处理……………………………………………………….11-7 接地考虑…………………………………………………………….11-8 地基要求………………………………………………………………11-9 地基建设…………………………………………………………….11-9 标准地面计划……………………………………………………….11-13 吊装机床………………………………………………………………11-15 用高架起重机吊装机床…………………………………………….11-16 校平程序………………………………………………………………11-18 实用程序和液体规格…………………………………………………11-19 连接……………………………………………………………………11-20 电气连接…………………………………………………………….11-20 气动连接…………………………………………………………….11-20油雾收集器…………………………………………………………11-22 主轴冷却器…………………………………………………………11-23 液压系统……………………………………………………………11-23 变压器………………………………………………………………11-24 堆栈照明（任选）…………………………………………………11-25 运输带………………………………………………………………...11-25 校核机床相位………………………………………………………...11-27A 手册使用说明概述本操作手册包含了600HC CNC型锥齿轮铣齿机的操作方法，以及日常工作须知。
习题金工实习
39 压肩是为了锻制台阶轴或带有台阶的方形、矩形截面锻件 对 拔长前的一道工序。 40 一定断面尺寸的钢材，加热开裂的原因除它的化学成分、 加热温度过高 导热性、装炉温度等有关外，还有一个重要的原因是 41 压力机的规格是以( >表示的。 能产生的公称压力 42 压力机是使板料分离用的机器。 43 一般说来，被弯曲锻坯应做到整体加热，再进行局部弯 曲。 44 氧化对钢是有害的，在一般加热中是不可避免的。 45 冲孔和落料的过程< ），用途< ）。 46 拔长时，送进量越大、越长，效率越高。 47 冲压工艺生产率高、冲压件质量较好，用于成批大量生 产。 48 锻件的冷却是保证锻件质量的重要环节之一。 49 冲压也有冷、热冲压之分。 50 将材料沿封闭的曲线分离的一种冲压工序称为 51 脱碳层厚度小于工件的加工余量时，对工件质量无害。 52 合理设计和放样可大大减少原材料用量 对 对 对 相同，一样 对 对 对 对 冲裁 对 对
116铸造用的模样尺寸应比零件大在零件尺寸的基础上一般需加模样材料的收缩量机械加工余量铸件材料的收缩量铸件材料的收缩量加机械加工余117铸件的重要加工面如机床导轨面在铸型中的位向是朝上朝下朝左朝右118在选择砂型铸造用的砂箱尺寸时主要应考虑模样与砂箱壁四周的吃砂砂箱的材质砂箱是否经过热处理砂箱能否进烘烤炉干燥119铸件浇注温度的高低对铸件质量影响很大浇注温度过高会使铸件缩孔增大及出现产生冷隔浇不足晶粒变粗表面裂纹120造型春砂时为了提高效率每层砂都要用平头锤打紧后再加入第二层砂子
适于单件小批生 材料利用率高 产 辅助工序 精整工序 直接终锻 错 不需要制锻坯 1200～800℃ 错 少无氧化加热 1100～800℃ 制坯---预热---终锻
工作台、立柱及锁紧螺 气缸---上横梁- 主机<机身、主缸和 母组成 --电气箱等组成 顶出缸）---控制系 统<动力机构），电 气箱---行程限位装 置和器路等组成 18 冲孔可以去除大型空心件质量较差的中心部分，提高锻件 对 错 质量。 19 你所用液压压力机的主缸公称压力为： 50KN 80KN 100KN 120KN 20 凡是铸铁都不能锻压。 对 错 21 下列材料中可以进行锻压的材料是 22 有一批 15 钢中等大小的锻件，锻后应采用 HT150 空冷 25 炉冷 错 前方 侧旁 连续模 镦裂 QT400—18 坑冷 KTH370—12
W1.6空气压缩机检修手册-1
1主要技术参数性能参数:型号: W-1.6/9-1 W-1.2/9-1吸气压力: 大气压大气压排气压力: 900 kPa 900 kPa转速：1500 r/min 1500 r/min排气量：1.6 m3/min 1.2 m3/min驱动功率：12.6 kW 10 kW旋转方向：顺时针（自联轴器端）冷却方式：空气润滑油：铁路空压机油200＃润滑油压力：200 kPa～500 kPa润滑油温度：不大于80 ℃结构参数：结构形式：W型W型一级气缸数：2 2一级气缸直径：115 mm 115 mm二级气缸数：1 1二级气缸直径：90 mm 90 mm活塞行程：70 mm 58 mm外形尺寸：575×640×650 600×640×650净重：170 kg 170 kg润滑油储气量：5 L 5 L2日常维护保养要点为使空气压缩机能正常运转,延长使用寿命,应在日常运用中做好如下维护保养工作。
2.1每运行8h～16h（或每班工作之前）检查润滑油位，及时补充，保证空气压缩机在正常油位下运转。
油位过高会带来油的搅动加大油温升高，油耗增大和加速乳化等危害。
2.2每班在空气压缩机启动后检查润滑油压力，应在200 kPa ～500 kPa范围内。
2.3每100 h（或一周）应打开冷却器下部排水阀，排净油和水。
2.4空气压缩机在运转的最初50h（磨合期）每25h更换润滑油，以后，每300h更换润滑油。
3检测与修理空气压缩机在运用中，除正常的维护和保养外，应按期进行检查和修理。
3.1在机车小修时3.1.1检查气阀状况a) 松开三个气缸盖与冷却器的连接螺栓(螺母)。
b) 松开气缸盖项部M12螺母、取下气缸盖。
c) 取下气阀查看外观（颜色、积炭、锈蚀等）。
d) 用螺丝刀或厚度不大于2 mm的其他工具沿周向槽向内推压阀片。
手感压出和弹回有力而自如。
如有异常则应解体气阀，进一步检查和修理。
零件上常见的工艺结构
（c）正确
（d）错误
图8-58 钻孔应注意的问题
（e）正确
（a）不合理 （b）合理
图8-59 钻孔的方便性
机械制图
谢谢观看！
（a）
（b）
图8-55 退刀槽和砂轮越程槽
（c）
1.2 机械加工工艺结构 3．凸台和凹坑
为了保证零件表面在装配时接触良好和减少机械加工 的面积，常在零件表面上设计出凸台或凹坑，并尽量使多 个凸台在同一水平面上，以便于加工，如图8-56所示。
图8-56 凸台和凹坑
1.2 机械加工工艺结构
4．钻孔结构
1.2 机械加工工艺结构
2．退刀槽和砂轮越程槽
切削时（主要是车削和磨削），为了便于退出刀具或 砂轮，常在待加工面的轴肩处预先车出退刀槽和砂轮越程 槽。这样既能保证加工表面满足加工技术要求，又便于装 配时相关零件间靠紧。常见退刀槽和砂轮越程槽的简化画 法及尺寸标注如图8-55所示。
1.2 机械加工工艺结构机 Nhomakorabea制图零件上常见 的工艺结构
零件上常见的工艺结构
零件的结构形状主要是由零件在机器中的作用以及 其制造工艺所决定的。因此，零件的结构除满足使用要 求外，还应具有合理的工艺结构。零件上常见的工艺结 构有铸造工艺结构、机械加工工艺结构等。
1.1 铸造工艺结构
铸造是指将熔融的液态金属或合金浇入砂型型腔中， 待其冷却凝固后获得的具有一定形状和性能的铸造零件 的方法。铸造的工艺结构包括铸造圆角、起模斜度和铸 件壁厚等。
1.2 机械加工工艺结构
（a）45°倒角 （b）非45°倒角
图8-54 倒角和圆角
1.2 机械加工工艺结构
为了避免因应力集中而产生裂纹，在轴或孔中直径不 等的交接处，常加工成环面过渡，称为倒圆，如图8-54（c ）所示。
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实施二 在程编方面，由于使用了角铣头加工， 程序编制较为复杂，需要使用三轴联动加 工，而且在加工现场不易调整。我们使用 了西门子的旋转轴功能，将三轴的程序转 化为两轴程序，方便编程。并将加工锥度、 直径等数据在程序中使用宏参数，方便在 加工现场根据毛坯外形适当修改程序，实 现圆滑过渡。
实施二 要加工出适合的圆角过渡，又不能影响到已有 窗口的边，首先要计算出正确的工作台面角度、 角铣头角度与程序锥面角度，三个角度相互配 合才能正确加工出想要的形状。首先我们通过 R20~R70的过渡，以及窗口斜边换算至铣刀 中心的长度238.26，计算出程序需要的锥角角 度为12.11度，由于窗口下平面为直边，所以 角铣头也必须向下倾斜12.11度。最后通过窗 口中心与窗口斜面的角度为29.09度，计算旋 出工作台面转角度29.09+12.11=41.2度。
• 工业汽轮机是技术密集产业，产品技术含量高，附加值大。 主要生产模式为：多品种、多型号、单件或小批量制造。
生产特点为：按用户要求量身定制，设计制造周期较长，工艺流程复杂。
依据公司“十二五”战略规划经营目标，公司本部“十二五”期末商品产值制 造量在45~50亿元，将比“十一五”末增加一倍左右。实现从单一汽轮机产品 制造商向成套透平装置系统解决方案和系统服务供应商转变。
要因分析
要因确认
序号
1
原因
员工经验不足 员工操作技能低
验证
查验职工教育档案
验证人
徐伏根
验证结果：相关的操作人员大都取得了技师及其以上的职业资格证书，在 车间的平时定期工艺检查中表现良好，无不良记录。
要因确认
序号 原因 验证 验证人
2
设备精度低，功能欠缺
对设备精度进行验证
胡汉根
验证结果：机床按时作保养，精度合格，机床附件齐全
压缩机气缸的结构特点
压缩机气缸的结构较我们熟悉的汽轮机汽缸有很大 的不同：1、气缸采用整体铸造而成，而非上下半 拼拢的结构；2、气缸上开了三个窗口，与接管组 焊而成，要求汽道光整，各部分圆滑过渡；3、窗 口形状较为复杂，不少尺寸为空间角度，难以加工， 如在窗口的两侧有一斜面，四角在气缸的内孔至外 壁约60mm厚度中需要从R20自然过渡至R70 见下 页图
实施一 为了较为准确地理 解图纸，我们对压 缩机气缸地窗口进 行了三维建模。见 图。
R70
锥面
R20
实施二 我们根据三维立体图的形状，车间技 术组与操作人员的反复讨论，由R70过渡 到R20刀杆必须有二个方向的倾斜角度， 才能确保R70过渡到R20后与气缸窗口两 侧面相切。我们设想采用镗床数控台面旋 转加角铣头搬角度的双角度配合，再由数 控镗床铣出锥面，来实现这一过渡。
压缩机气缸窗口不等过渡圆角的加工
一汽压缩机气缸加工攻关小组 发表人：蒋周平
2013年5月
公司 概 况
公司目前产品为：工业汽轮机、燃气轮机、 压缩机及服务、成套、贸易。 公司现已具备年310台套/350万KW的工业汽轮机设计、制造能力。
是我国最大的工汽轮机制造公司，工业驱动汽轮机覆盖国内70%以上市场。
实施三 气缸直立在镗床台面上， 先加工窗口两侧斜面。 在加工过程中我们发现， 由于两侧斜面加工深度 太深，直接使用铣刀加 工刚性很差，容易让刀 发震。我们采用Ф140镗 刀先按8mm的间距镗排 孔，留0.5mm余量，再 使用铣刀加工准两侧斜 面。
镗刀粗加工窗口侧面
实施三 根据计算和试验 所得角度转动镗 床台面，安装角 铣头转动角度， 铣削气缸窗口的 R70~R20过渡圆 角。
工 程 师 技 师
高级技师 高级技师 技师 技师 高级技师 中级工
HTC2011
生产背景
压 缩 机 气 缸 介 绍
压缩机是公司新引进的 品种，其中气缸是压缩机的 核心零件之一，压缩机气缸 内安装了静子和转子，是压 缩机运行的最重要的载体， 压缩机气缸质量的好坏，直 接关系着机组运行的质量。
选题理由
章移达
验证结果：汽缸形状较特别，尤其是过渡圆角部分形状较复杂
要因确认
序号
6
原因
气缸窗口过渡圆难加工
验证
查看工艺
验证人
章移达
验证结果：工艺要求打磨加工，不但工作量巨大，而且质量无法保证。
要因确认
序号
7
原因
装夹困难
验证
现场查看装夹情况
验证人
付 豪
验证结果：有装夹搭子，装夹顺利
制定对策
序号 要 素
产品结构复杂变 化
实施二 为了验证计算、编程和刀具的 准确性，我们选取了试样进行了 试加工。在开气缸窗口时采用打 排孔方式将所开窗口整块取下作 为试件进行试加工。根据实施二 的方法进行计算，我们选择了长 为300的R20玉米铣刀试切削； 并按计算的角度在试件上劈出装 夹平面，模拟对窗口过渡R进行 试加工。右下照片为试加工完的 R20~R70过渡圆，经检验符合要
1995年获得GB/T9001—ISO9001质量体系认 证后，2001年6月又取得了ISO9001：2000 换版认证。
小组概况：
小组名称 课题名称 课题活动时间 序号 1 2 3 小 组 成 员 4 5 6 7 8 9 10 姓名 徐伏根 胡汉根 付 豪 蒋周平 章移达 张红光 胡 雄 胡金钏 洪樟胜 洪钦海 压缩机气缸加工QC小组 压缩机气缸窗口不等过渡圆角加工 2012.01~2012.10 性别 男 男 男 男 男 男 男 男 男 男 组内职务 组 长 组 员 组 员 组 员 组 员 组 员 组 员 组 员 组 员 组 员 成 立 时 间 小 组 类 型 组长 文化程度 大 学 大 学 大 学 大 学 高 中 高 中 高 中 高 中 高 中 高 中 徐伏根 2012.01 攻关 型 小组人数 职 务/职 称 车间主任/高级工程师 工 程 师 10
心得体会
通过这次QC小组活动，使我们体会到生产过程 中遇到的问题与难点，必须发挥集体的智慧，运用科 学的方法分析解决问题，根据实际情况选择最经济、 最优化的方案来达到预期的效果，并且把好质量关口， 为进一步提高产品的质量而不断创新。 下一步我们将把QC活动中这种处理与解决实际 问题的方法带到平时的生产中去，并且继续开展新的 QC活动。
铣刀
镗床台面
效果检验
1、我们进行了临床检验，测量了窗口上的各档 尺寸，经过检验员检验，窗口的各处尺寸都复 合图纸要求； 2、窗口处安装的接管与气缸进行试装，对准后， 各处都基本能平滑过渡，配合良好，稍做打磨 即可进行焊接。
巩固措施
通过QC小组活动，实现了预定目标。为稳定产 品质量,预防问题的发生，我们采取了以下巩固措施: • 1、修改、完善工艺过程卡，将原工艺过程卡中打磨 工序改为数控镗床加工过渡圆角
选题理由
压缩机气缸的结构特点
HTC2013
需 解 决 的 问 题
窗口形状复杂，不少斜面、圆角 是几个方向形成的复合角度，如 R70~R20过渡，加工时候采用什 么刀具加工？如何加工？
目标设定
1、寻找可行的方式加工气缸
1
2
2、使用合适的工装、刀具
3
4
目标
压 缩 机 汽 员工经验不足 设备精度差 设备功能 缸 欠缺 员工操作技能低 窗 口 不 毛坯质量差 等 窗口R20与R70之 过 间过渡加工困难 渡 圆 产品结构 气缸窗口过渡圆 装夹困难 角 复杂变化 加 加工困难 工 难
胡汉根 付 豪
2012.03～ 2012.04
气缸放置在数控
3 加工气缸窗口 过渡圆 镗床台面，按试 验件所得的加工 角度转动台面和 角铣头 按图样加工准窗 口的过渡圆角
镗床数控台面旋
转加角铣头搬角 度的双角度配合， 再由数控镗床铣 出锥面 蒋周平 章移达 2012.07～ 2012.08
按对策表实施 效果检验
对 策
目 标
措 施
负责人
时 间
1
绘制窗口模型
准确理解图纸
对气缸窗口进行 三维建模 根据绘制的三维 模型和图样尺寸 计算窗口R20与 R70之间过渡 斜角和长度
付 豪
2012.01～ 2012.02
如何实现窗口 对空间角度进行 完成空间角度的 2 R20与R70之 间过渡 分解、简化和编 计算，选择合适 程 的刀具
要因确认
序号
3 毛坯质量差
原因
验证
检查毛坯情况
验证人
张红光
验证结果：毛坯为焊接件，焊前已经过预加工，加工质量较好
要因确认
序号
4
原因
实现窗口R20与R70之间过渡
验证
查看工艺
验证人
蒋周平
验证结果： 窗口R20与R70之间过渡困难的计算困难。
要因确认
序号
5
原因
产品结构复杂变化
验证
查看毛坯及图纸
验证人
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
Thanks