GT炉玻璃麻点缺陷分析
【金晶玻璃●技术交流】钢化玻璃常见质量问题的分析与解决
【金晶玻璃●技术交流】钢化玻璃常见质量问题的分析与解决
钢化玻璃的外观质量问题有许多表现形式，我们按照其出现在生产过程中阶段的不同，将其分为两大类：①由原片质量缺陷造成的钢化玻璃外观质量问题，如：点状缺陷（气泡、夹杂物）、划伤、光学变形等；②由钢化加工过程造成的外观质量问题，如：钢化玻璃的平整度问题（波浪纹、吻合度、板面变形）、光学方面的问题（中部灰色、应力斑过重、虹彩现象）、白道、划伤、麻点等。
一由原片缺陷造成的外观质量问题及原因分析
最常见的有：点状缺陷（气泡、夹杂物）、划伤、光学变形等。气泡、夹杂物和光学变形是原板固有的缺陷，划伤是在原片玻璃生产和搬运过程中形成的。
如果原片达不到相应的标准要求，不仅会使钢化后的玻璃在外观质量方面达不到《钢化玻璃》国家标准要求，同时也会大大增加钢化玻璃的炸炉、应力分布不均匀、自爆、机械强度降低、热稳定性以及各种安全性能变差等的风险，导致钢化炉的停产、清炉，使得产品的成品率和生产效率下降，生产成本的上升，造成没必要的浪费。
钢化玻璃生产企业即使通过调整钢化炉的工艺参数也无法避免这类质量问题的发生，而企业只能通过严格控制生产管理制度，对员工加强培训，使操作人员熟练掌握检验标准的内容和相应的检验方法，对原片玻璃进行严格的筛选，避免有问题的原片玻璃流入再加工阶段。
二由钢化加工过程造成的外观质量问题
最常见的有：钢化玻璃的平整度问题（波浪纹、吻合度、板面变形）、光学方面的问题（中部灰色、风斑过重、虹彩现象）、白道、
划伤、麻点等。
1 钢化玻璃平整度不好的问题
钢化玻璃平整度不好的问题可以分为2类：
钢化玻璃的生产工艺与质量缺陷浅析
钢化玻璃的生产工艺与质量缺陷浅析
许伟光洛阳市凌空安全玻璃有限公司
摘要：钢化玻璃为目前最常用的安全玻璃形式,广泛的应用于建筑、汽车、家装、家电领域。随着应用领域不断扩大，钢化玻璃产品的市场竞争也日趋激烈，特别是对钢化玻璃产品质量的要求也越来越高，如何生产出高质量的钢化玻璃，这就要求我们要对钢化玻璃工艺和常见的质量缺陷有熟练的掌握和控制。
关键词：温度；风压；麻点；碎块；平整度；吻合度
1前言
作为最常用的安全全玻璃的一种形式，钢化玻璃的强度是普通玻璃的4~5倍，抗折弯度是普通玻璃的3~5倍，抗冲击强度是普通玻璃的5~10倍。另外，钢化玻璃破坏也呈无锐角的小碎片，耐急冷急热性质较之普通玻璃有2~3倍的提高，一般可承受150℃以上的温差变化，对防止热炸裂有明显的效果。目前所生产钢化玻璃的工艺有两种：一种是将普通平板玻璃或浮法玻璃在特定工艺条件下，经风冷淬火法加工处理而成的物理钢化法，另一种是将普通平板玻璃或浮法玻璃通过离子交换方法，将玻璃表面成分改变，使玻璃表面形成一层压应力层加工处理而成的化学钢化法。目前最常见和应用最广泛的是物理钢化法，以下笔者结合实际生产当中所遇到的各种问题，针对物理钢化玻璃的各种产品质量缺陷，进行了简单的总结和分析。
要想实现对钢化玻璃的质量控制，我们首先必须对钢化工艺原理进行了解。物理钢化玻璃的工艺过程可以简单的概括为将玻璃加热到一定的温度，然后迅速冷却，以增加玻璃的机械性能与热稳定性。其原理是：将玻璃在加热炉内加热到低于软化温度，然后迅速送入冷却装置，用一定压力的常温气流进行淬冷，玻璃外层首先收缩硬化，由于玻璃的导热系数小，这时玻璃内部仍处于高温状态，等待玻璃内部开始硬化时，已经硬化的外层将阻止内层的收缩，从而使先硬化的外层产生压应力，后硬化的内层产生张应力，正是由于玻璃表面的这种压应力的存在，当外力作用于该表面时，首先必须抵消这部分压应力，这就大大提高了玻璃的机械强度，因此，钢化工艺的控制实际上也就是对加热工艺和冷却工艺的控制。
玻璃缺陷的分类及形成
玻璃缺陷的分类及形成
7 浮法玻璃缺陷种类、成因及处理措施
7.1 浮法玻璃缺陷的分类
浮法玻璃的缺陷按显微结构可以分为两大类:非晶态缺陷和晶态缺陷。
7.1.1非晶态缺陷可分为:
(1) 气相缺陷(气泡)。
(2) 玻璃相夹杂物(条纹和疖瘤)。
(3) 由不均匀应力产生的缺陷。
(4) 硌伤和压裂。
7.1. 2 晶态缺陷(夹杂物)可分为:
(1) 未熔化的残留物。
(2) 受侵蚀的耐火材料。
(3) 玻璃熔体的析晶。
(4) 锡槽产生的上表面缺陷。
7.2原料及熔化部位产生的缺陷
本节根据其缺陷分类进行叙述。
7.2.1 气泡
气泡是玻璃中能看见的气体形态。与玻璃熔体对比，气泡属于另一种物态，在浮法玻璃中是一种较难判断和解决的缺陷。它的存在，严重影响玻璃质量的提高。
浮法玻璃中的气泡基本上可分为三类:
(1)初熔和澄清之后残存在玻璃中的澄清气泡。
(2)因条件发生变化，又从玻璃中析出来的再生气泡，也叫重沸泡。
(3)外界加入到玻璃中的污染气泡，它的初态可能是气体、液体或固体，但最
终以气泡形成玻璃缺陷。浮法玻璃形成的气泡根据其直径的不同又可分:气泡和微气泡;一般来说，将直径在毫米范围的称为气泡，直径十分之一毫米范围之内的称为微气泡。
7.2.1.1澄清泡
澄清过程就是在熔化结束后，使玻璃内的大气泡大量释放，这种气体的释放有很快的上升速度，这样在上升尾流中又带动小气泡上升。而这种小气泡只有在经过好长一段时间后才能达到表面。澄清过程就是消除玻璃液中所有的气泡。而没有被消除的便形成澄清泡残留在玻璃中。
这种气泡的释放可以通过化学途径在澄清剂的作用下实现，或通过物理途径在鼓泡器的作用下完成。
热弯玻璃的工艺控制及常见质量缺陷的探讨和分析
热弯夹层玻璃的生产主要经过以下几道工序:玻璃的热弯、合片、真空预热预压、高温高压等工艺过程。
1 热弯模具的选用
热弯玻璃所使用的成型模具在热弯玻璃成型过程中起着至关重要的作用，热弯模具的种类主要分为三种：实心模、条框模、空心模，在此基础之上很多生产厂家在模具的加工上都有自已的特点。实心模，顾名思义模具中间为实心，用铁板制作成，此种模具的特点是容易保证玻璃的弯曲度和球面的一致，玻璃不会弯曲过头，对操作人员要求不高，缺点是模具的制作成本高，制作周期长，在热弯烧制过程中，模具吸热多造成升温慢，在烧制过程中容易造成玻璃表面出现麻点；空心模的制作采用角钢和扁钢制成，这种模具的制作相对简单，用材少，在热弯烧制过程中模具吸热少，在烧制过程中玻璃的中间采用弹簧进行支撑，制品表面不会出现麻点，采用此种模具对热弯的操作技术要求较高，由于热弯玻璃过程中有热滞后现象，制品很容易弯过头；条框模是介于实心模和空心模之间的一种模具，它的制作相对于实心模来说较为简单，对热弯操作要求也较低。
2. 热弯的操作过程
目前，大多数玻璃加工厂家采用的是电加热式热弯炉，这种热弯炉温度控制方便，易操作，不污染玻璃，产品的质量和产品的一致性较高，且多数已采用计算机集成控制，通过对计算机各种参数设置，实现了对热弯工艺的程序化控制。
热弯操作过程可以简单概括为将搭配好的大小片，且两片大小片间均匀洒上硅粉的玻璃放在凹模上面，然后对其进行加热，使玻璃达到软化点温度时，玻璃在自身重力或外部压力的作用下达到与凹模曲率一致后，停止加热，缓慢进行退火直至室温，至此完成热弯过程。玻璃热弯工艺过程中的控制，主要把握：玻璃预热时，应采用连续加热或缓慢加热的方式，使炉内温各处一致；要求两片重叠的玻璃弯曲的曲率半径相一致，否则会使夹层玻璃产生光学畸变；玻璃必须达到所要热弯成型时所需的温度；模具放置在承载小车上时，必须保证模具放置的水平；炉内温度达到玻璃成型时所需的温度640～710℃，这时玻璃将开始在自身重力的作用下开始变形，为了防止玻璃在接近软化温度时突然沉降，防止玻璃表面产生热弯波纹，这时操作人员必须时刻观察炉内玻璃的成形情况，通过观察来控制加热灯管的开关数量、区域和时间；玻璃的退火应采用缓慢冷却的方式，炉温必须降到100℃以下时再取出玻璃，玻璃在热弯成型时，原有应力已消除，为防止在降温过程中由于温度梯度而产生新的应力，应严格控制在退火温度范围的冷却速度，特别是在温度较高阶段，要玻璃慢冷到玻璃结构完全固定以后，以防止永久应力的产生，退火曲线应该均匀变化，且出炉落架的玻璃不能放在车间风口或风扇直吹处。
加工钢化玻璃中玻璃常见缺陷及解决办法
加工钢化玻璃中玻璃常见缺陷及解决办法
钢化玻璃在加工过程中因为以上原因会造成钢化玻璃产品缺陷，成品不合格或者成品率低下，这就需要钢化炉的操作手根据不同的情况采取适当合理的措施让钢化玻璃产品达到最佳！
以上原因分析和解决方案是综合不少优秀操作工的经验整合成文档在此公开，希望给众多玻璃深加工操作人员帮助！
燃气灶钢化玻璃面板破裂原因浅析及测试方法的探讨
燃气灶钢化玻璃面板破裂原因浅析及测试方法的探讨
灶具玻璃面板破裂原因浅析及测试方法探讨
杭州老板电器股份有限公司顾小峰
摘要:本文针对当前市场时有反映燃气灶玻璃面板破裂的情况，笔者对此进行分析，并提出对玻璃面板的性能测试方法，从而来客观正确评价燃气灶玻璃面板材料的性能。
关键词:钢化玻璃面板，破裂原因，测试方法
1.引言
随着生活水平的提高，家用燃气灶也不断的发展，更多的材料不断的应用到燃气灶上来，目前嵌入式燃气灶常见的有不锈钢板、搪瓷面板、高温喷涂材料、钢化玻璃板、陶瓷板等，其中玻璃面板以其美观、大方、易清洁等特点而倍受消费者喜爱。因而玻璃面板作为燃气灶的面板材料得到迅速普及推广，进入千家万户。但随之而来消费者对玻璃面板使用中破裂的投诉也多起来。由于目前玻璃面板厂商生产加工水准良莠不齐，如何来评价玻璃面板的质量，评价它的可靠性、耐用性，成为摆在燃气灶生产商面前的问题。鉴于此，笔者就玻璃面板破裂进行分析，并提出测试评价的方法，供广大同行参考。
2.破裂原因分析
嵌入式燃气灶在使用过程中钢玻面板出现发生爆裂现象，虽然原因多种多样，但归纳起来分为两类：一是内因：玻璃板本身质量问题；二是外因：燃气灶本身设计、加工缺陷的原因造成。
2.1 内因
玻璃自身质量问题引起的破裂。介绍一下钢花玻璃面的热处理工艺，就是将玻璃加热至低于软化温度，用高压空气或其它冷却介质进行突然冷却。在此过程中因钢化玻璃面板的外表面突然收缩而形成压应力层，钢玻面内部冷却滞后于外表面，因此是张应力层。压应力层的存在影响了玻璃的机械强度和抗热强度。再经过回火处理，也称为二次热处理，其质量比一次热处理得到很大提高。如果此过程的工艺不稳定，则产出的钢化玻璃板质量则达不到使用要求。钢化过程是钢
玻璃板面缺陷分析
行 取样 。取 样 时间 ：０ ６年 ４月 ５ ９日， 品总数 ７ ２０ ￣ 样 １
个。
对 缺陷 样 品进行 宏 观及 微 观分 析 ， 种 缺 陷所 占 各 比例如 下表 ：
锆铝 质
５
协议 品达 到班产 量 的一半 ， 是一 周 内我 们对 板 面 出 于
现 的结石进 行跟 踪取 样 ， 主要 是对 建筑 级 和协议 品进
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Ａｒ ｈｔ ｃｕ ａ ｎ ｎ ｕ ｔｉｌ ａ ｓ Ｎ ， ０ ６ ｃ ｉ ｔ ｒ ｌ ｄ Ｉｄ ｓ ｒ ｓ Ｑ６ ２ ０ ｅ ａ ａ Ｇｌ
铽等 稀 土离子 ， 可制 得法 拉第 磁光玻 璃 。
２１ 稀 土有 色玻璃 ．１
规 则 片状 、 状及 带 小尾 巴 的蝌 蚪状 ， 构致 密 不 透 条 结
明， 也有 的呈半 透 明状 ， 独立 地存在 于玻 璃板 中。 在偏 光 显微 镜 下 观 察 到 ， 灰色 、 深灰 色 的 结石 矿 物 晶 相 为
２ ２
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建 筑 玻 璃 与 工 业 玻 璃 ２ ０ №６ ０ ６，
［ 中国科学院化学学部 ， １ 】 国家 自然科学基金委化
学科 学部 组织 编写 。展 望 ２ 世 纪 的化学 。 京 ： １ 北 化学 工业 出版社 ，０ ０ ２０ ［】 ２万屏 南 ， 友泉 ， 丽萍 ， ． 型氧 化铈 玻璃 防 衷 熊 等 新 雾 剂 的 研 制 ［． 东 交 通 大 学 学 报 。２ ０ （ ） １９ Ｊ华 ］ ０ ６ １ ：６ —
玻璃的各种缺陷以及解决办法
钼被氧化
氧化锡 电极的 磨损 电极电流下降
故障
现象
电极的磨损所致
第一部分：炉子的运行
原因 电源的故障导致电路断路器断开
炉子的
功率损 所有电极的功率突然消失.主电路 变压器掉线,控制板报警,电路断路
失
的断路器断开
器跳闸
故障
现象
长期的
电源故
障
电炉送不上功率
原因 变压器初级或者次级供电故障。 备用发电机的容量不够 停电或电源故障时，备用发电机 必须供给下列用电设备
料毯变 化
配合料中含有过量的苏打灰、钾
碱或者石灰石
配合料熔化的太快。炉顶温度升高
超过出料量/功率的比率
配合料中有过量的砂子
故障
在同样 出料量/ 输入功 率的情 况下电 极电流 的变化
第二部分：炉子的运行（2）
现象
原因
电极电流降低，电极冷却水套的温
度升高
电极断裂或者遭受侵蚀
改变料毯的厚度，如果流料道变
配合料中氧化钴含量太少 配合料中氧化钴含量过高 配合料中氧化铁的含量比平时高
玻璃液 倾向蓝 色/粉色 配合料中氧化铁的含量比平时低
在硒含量偏低的配合料中，绿色 的氧化铁和蓝色的氧化钴的作用 占优势
由硒而显的粉色浓于绿色/蓝色
粉色和绿色掩盖了蓝色 由氧化钴而显的蓝色掩盖了粉色 和绿色
玻璃常见缺陷解决
缺陷类别缺陷名称缺陷特征主要来源产生机理可借鉴控制方法
霞锆石常见疵点，白色、直径大小
及形体不一，边缘清晰.霞
石相对折射率低，与加拿大
树脂的折射率几乎一样为
1.54。直消光，伸长方向为
负。注意霞石和磷石英方石
英的区别。三者的轮廓都比
较低，但霞石的轮廓几乎看
不见，方石英和磷石英相对
比较明显一些。斜锆矿相对
折射率极强，轮廓极好，双
折射极强，直消光，伸长方
向为负。锆石与斜锆矿一
样，区别是伸长方向为正。
熔化池壁耐火材料。
斜锆矿主要来自AZS
系耐火砖、锆石砖、
耐火泥。锆石来自锆
石砖、耐火泥。是熔
化和原料产生的
未被熔融的的烧结熟料中的K2O、Na2O在高温区
对池壁侵蚀，形成结石所致。SiO2系列（磷石
英、方石英、石英应由硅砂或硅石砖产生、磷
石英+方石英（少）由硅砂或硅石砖产生、磷石
英+石英+方石英（少）由硅砂产生、方石英由
硅石砖引起，也有由硅砂和失透引起的、方石
英+磷石英（多）由硅石砖引起的、石英+磷石
英由硅砂未溶解引起的、方石英（少）+斜锆矿
+霞石（少）由熔化硅石砖受到飞扬料侵蚀为液
体循着侧壁砖流下进入玻璃液形成的、石英
（少）+磷石英（多）和石英是由未溶解的硅砂
引起的。
正确建立熔化工艺制度，有效控制烧结熟料浮渣进入
高温区，，将烧结熟料尽量控制在熔化部澄清带以
前，这种结石生产条件就会消失；
霞石、霞锆石等均为耐火砖材烧损和受到侵蚀剥落后
进入玻璃液所形成的，因此重点控制窑内的气氛，给
定“四小稳”实际操作的最佳参数；
在每次窑体砌筑时建立耐火砖材砌筑使用档案，明确
各不同材质的砖材使用部位、数量、形体构造、岩相
玻璃CNC不良原因分析及改善
③程序员要根据产品材料和厚度选用最合适参数 ④ 根据产品材料选用合适砂粒号刀具 ⑤ 技术员必须检查好主轴参数再调机生产
①刀具与水位要调节合理 ，检查抽水过滤器是否阻塞，检查水箱 ①每次装刀时要确认好整个刀头是否喷到水 水是否足够，检查水是否硬化 ②定时更换刀具，选用合适刀具，主轴转速适中 ② 选用合适砂粒号刀具，选用标准参数调机
尺寸 不良
②放片不到位 ③参数出错 ④电子图档出错
③开机按要求分三次检查参数（mastercam参数检查，mastercam ③程序员必须检查确认参数设置，非技术人员不可更改任何参数 仿真检查，机器仿真检查） ④调机前检查电子图档是否一致，不一致要及时更换电子图档 ④ 根据图纸型号、版本号来拷贝电子图档
玻璃CNC原因分析及改善、预防措施
类型 原因分析 ①亚克力碎屑与玻璃粉较多 划伤 ② 加工底座有玻璃粉、底座硬度过 高 ①定时清洗机台水箱 ②底座每30分钟清洁一次,选用硬度较低、带润滑的材料做底座 改善措施 ①铣模后及时清理机台 ②做好的底座保证是没有问题隐患才调机生产 ③避免玻璃与硬物面接触磨擦 ④开早、晚会时提醒员工的操作手法，培训统一操作手法 ①技术员必须懂所有产品的最基本的正常参数设置，非专业人员不 可更改任何参数 ②定时检查产品质量来判断刀具磨损程度 ③开机前检查气压稳定性，检查机床部分气管是否有漏气现象 ④要求前工序加强自检，本工序也要抽检来料 ①根据刀具尺寸和产品要求来调节最合适深度 ②做好的底座保证是没有问题隐患才调机生产 ③要求前工序自检厚度，本工序也要抽检来料厚度 ①开机前检查真空气压，检查底座是否漏气严重 ②定时更换水 ③编程员要根据产品材料和厚度选用最合适参数 ④定时检查产品质量来判断刀具磨损程度 ⑤要求前工序加强自检，本工序也要抽检来料 ⑥培训统一放片手法，必须放到位才能加工 ⑦所有产品的正常参数设置，非专业技术人员不可更改任何参数 ⑧机床每月全面保养一次，将所有的限位开关清洁一次 ⑨开机前检查气压稳定性，检查机床部分气管是否有漏气现象 预防措施
玻璃的各种缺陷以及解决办法
玻璃的各种缺陷以及解决办法第一部分：料液质量（1）
第一部分：料液质量（2）
第一部分：料液质量（3）
第一部分：料液质量（4）
第一部分：料液质量（5）
:D 第一部分：料液质量（6）
料液质量（7）
第一部分：料液质量（8）
第二部分：炉子的运行（1）
第二部分：炉子的运行（2）
玻璃成型缺陷对策
3类气泡位于玻璃的表面附近，其特征是气泡直径较小， 且经常是数个集中发生，我们称其为接触面气泡，主要是在 供料口和进料口接触面发生
关于玻璃气泡的检测方法:主要是根据光的反射和折射原 理来判断气泡的位置
例如康宁EAGLE2000玻璃的SiO2含量约为63.3重量％， 而1737玻璃的SiO2含量约为57.8重量％。由于SiO2含量较 高，所以EAGLE2000玻璃比1737 玻璃具有更大的析晶倾 向，例如形成方石英(SiO2的一种高温晶体形式) 的倾向。
为了处理EAGLE2000较大析晶倾向的问题，它的配方包 含较高百分数的氧化硼(B203)，具体对于EAGLE2000约为 10.3重量％ B203 ，而1737玻璃约为8.4重量％ B203 。
溢流砖由下列重量 配比的组分组成：
ZrO2 64.5-69.5％ TiO2 0.2-1.2％ SiO2 30-34％ 余量为杂质，杂质
含量≤1％。
15
5.析晶: (SiO2含量对供料系统析晶的影响)
玻璃中SiO2的含量是供料系统中等静压管处析晶的主要因 素之一，尤其是SiO2含量大于60.0重量％时，析晶现象更 为明显。
TFT-LCD和CRT成型 的区别及常见缺陷的
概述、对策
光洁度国际标准(iso)培训
一个抛光等级的要求。
由于抛光材料（沥青、聚氨酯等）、抛光粉 （氧化铈、金刚石微粉
等）选择不当，表面出现细密的划痕，在间
抛光充分的要求
在ISO标准中，给出了抛光等级的规定。但不 适合我们加工中使用。
为了实际工作的方便，我们做出了以下规定 ：
一条长划痕，长3.0，宽0.002，面积为3.0*0.002=0.006， 开平方为0.077。 大于0.063，小于0.10，其级数为0.1。
缺陷的换算
可以将规定允许的1个或数个较大级数缺陷 ，换算成允许
更多数量的较小级数缺陷。
不可以将规定允许的数个较小级数缺陷， 换算成允许较大
级数缺陷。
级数换算表（部分）
在抛光面上摩擦、挤压出来的圆弧痕迹。 污点：沾在表面上不能擦掉的点状异物。 腐蚀：表面上的分子发生了化学反应，变成的非材料本身
的分子，不透明或折射率与材料不同，腐蚀透过率 发生了变化。
膜缺陷
镀膜表面局部不 均匀现象。
膜缺陷通常表现为：
膜点：镀膜前基底上有灰尘等微小颗粒，镀膜 后覆盖在膜层内；膜料未完 全熔化，颗粒状或片状的膜料溅射在表 面上；非膜料的物质被蒸发 到表面上。
• 对于中远红外产品，通常材料的加工性能 差，抛光表面容易存在微观的细划痕。
• 而红外的波长较大，一些较小的划痕不会 挡光，在考虑微缺陷时放宽对缺陷级数和 划痕宽度的要求。
玻璃软化,成型时出现麻点的原因
玻璃软化成型时出现麻点的原因
玻璃软化成型是一种利用玻璃在高温下变软的特性，将其塑造成各种形状的工艺。玻璃软化成型的过程中，有时会出现麻点，即表面或内部有许多小气泡的缺陷。麻点会影响玻璃的透明度、光学性能和强度，降低玻璃的质量和美观。
玻璃软化成型时出现麻点的原因主要有以下几方面：
•原料不纯。如果玻璃原料中含有杂质，如水分、碳酸盐、硫化物等，它们在高温下会分解或反应，产生气体，形成气泡。因此，玻璃原料的纯度和干燥程度对麻点的产生有很大影响。
•熔化不充分。如果玻璃在熔窑中没有充分熔化，或者温度不均匀，会导致玻璃中存在未熔化的固体颗粒或液相分离的区域，这些区域在冷却过程中会收缩不同步，产生应力，从而引发气泡的生成或扩大。
•成型温度不适宜。如果成型温度过高，会使玻璃过于流动，容易吸收空气中的氧气或其他气体，形成气泡；如果成型温度过低，会使玻璃过于粘稠，难以排出内部的气泡。因此，成型温度应根据玻璃的种类和形状选择合适的范围。
•成型速度不合理。如果成型速度过快，会使玻璃在变形过程中产生剪切力，使内部的气泡被拉伸或断裂，形成更多的小气泡；如果成型速度过慢，会使玻璃在变形过程中停留时间过长，增加与空气接触的机会，吸收更多的气体。因此，成型速度应根据玻璃的粘度和流动性选择合适的速率。
•冷却方式不恰当。如果冷却方式不均匀或不及时，会使玻璃在冷却过程中产生温差应力或残余应力，促使内部的气泡扩张或迁移，形成麻点。
因此，冷却方式应根据玻璃的厚度和形状选择合适的方法和参数。
综上所述，玻璃软化成型时出现麻点的原因是多方面的，需要从原料、熔化、成型和冷却等环节进行严格控制和优化，以提高玻璃的质量和性能。
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主题：GT炉玻璃麻点缺陷分析
报告人：郑明生、龚国峰、杨贤珠
日期：2011年1月5日
报告内容：
一、综述
钢化玻璃出现麻点是个普遍现象，炉子温度越高麻点越严重。不同类型的钢化炉因结构和成型方式不同，产生麻点的原因也不尽相同。钢化玻璃上出现麻点的原因很多，就GT钢化炉来说，主要有四个方面的原因：GT炉设备问题、前处理传输辊道问题、玻璃磨边质量问题、玻璃洗涤质量问题。
1、GT炉设备问题
上片传输橡胶辊、炉体传输陶瓷辊、炉子内壁和压缩空气是GT炉造成玻璃麻点的主要原因。
①上片传输橡胶辊
分析：上片台传输辊上积尘或粘有其它颗粒物（如玻璃小碎片等），或因橡胶辊硫化质量差而脱胶，造成部分颗粒物粘到玻璃的下表面并带入炉内加热。这些颗粒物小部分被直接压入热
玻璃表面，形成麻点；其余部分被粘到陶瓷辊上，成为陶瓷辊形成麻点的原因。
措施：保持上片台传输辊面清洁。
建议：当玻璃在上片台破碎时，需要及时清理橡胶辊面；当更换上片台橡胶辊时，需要确认传输辊的质量（劣质的橡胶辊可能有硫化物析出）。
②炉体传输陶瓷辊
分析：除陶瓷辊面被粘上颗粒物外，陶瓷辊的本身质量问题也可能造成陶瓷辊面的颗粒状凸起或凹点。这些颗粒物或凹凸点将会给在热玻璃表面留下麻点。
措施：定期清洗陶瓷辊。
建议：用废玻璃洗炉时，需要确保玻璃下表面的干净；最好每个月冷炉清洗陶瓷辊一次（先用细砂纸均匀砂磨，再用湿纱布擦洗）；尽量不要选用劣质陶瓷辊（一旦发生质量事故将得不
偿失）。
③炉子内壁
分析：上炉体升降时，炉体端部分陶瓷隔板（影子墙）相互磨擦，造成陶瓷粉末掉落在陶瓷辊面上（新快速DB4炉子已经将前面6节炉体整合成两组升降，并在升降最为频繁的弯曲区炉
体端部增加了金属隔板设计，相对于旧炉来说，新炉因这种情况造成玻璃麻点的概率已经
是很低了）；平衡气流、热吹起和真空射流等将在炉内形成空气流动，如果炉壁卫生状态
较差或炉壁陶瓷块间隙太大，壁上的污垢和保温棉絮将会被吹落到陶瓷辊面上；这些落在
陶瓷辊面上的粉末、污垢和棉絮将成为陶瓷辊形成麻点的原因。
措施：保持炉子内壁清洁，必要时适当陶瓷块间隙（如果保温棉在炉内可见，说明保温棉或陶瓷块间隙有问题）。
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建议：冷炉时，用压缩空气清扫上部炉体内壁，再用吸尘器清洁下部炉体，确保炉子内壁的洁净，特别是弯曲区炉体；弯曲区炉体移动式的保温块必须使用外层胶化较好的保温块，并保持
不锈钢防罩完好，搬动和装配时要轻拿轻放，避免撞击。
④压缩空气
分析：压缩空气虽然经过层层过滤，但管道内壁的污垢和过滤网脏堵将会压缩空气污染，压缩空气中的颗粒物将通过平衡气流、热吹起和真空射流等吹洒到陶瓷辊面，成为陶瓷辊形成麻
点的原因。
措施：定期检查清洁压缩空气过滤器。
建议：更换吹起装置时，先放下弯曲区上炉体并关闭两炉门，打开冷热阀，将管道内的污垢通过金属软接的接口排掉；更换模具时，用压缩空气清洁模具表面及内腔的灰尘。
2、前处理传输辊道问题
分析：传输辊上的灰尘粘到玻璃的下表面，污染后段辊道的同时，也将灰尘带入GT炉，形成玻璃表面的麻点。
措施：定期清洁传输辊、传输轮、传输带。
建议：尽可能增加防尘罩并保持防尘罩有效。
3、玻璃磨边质量问题
分析：热玻璃在钢化炉内传输时，玻璃的前沿都有不同程度的下垂，当它与下一根陶瓷辊接触时，玻璃边部先与陶瓷的侧边相撞，如果玻璃的磨边质量较差（粗边或爆边），在撞击过程会将产生
玻璃小颗粒并粘在陶瓷辊面上，成为陶瓷辊形成麻点的原因。
措施：提高玻璃的磨边质量。
建议：在生产对麻点要求较高的玻璃时，需要认真关注玻璃的磨边质量，特别是玻璃前沿尖角处的磨边质量；在需要人工修善磨边时，说明自动磨边已经存在问题，更应该关注玻璃前沿的磨边质
量。
4、玻璃洗涤质量问题
分析：玻璃洗涤水中的矿物质在玻璃表面残留，部分矿物质在钢化炉加热时会形成颗粒物，造成玻璃麻点；如果洗涤机的吹风质量差，空气中的尘埃将直接污染玻璃表面和传输辊道，造成辊道问
题的玻璃麻点。
措施：定期清洁风机过滤网；定期检查洗涤水质量，必要时增加过滤或使用试剂。
建议：根据工厂现场的空气质量状况，合理定义洗涤机风机过滤网的清洁周期；在自来水水质较硬的区域，需要确认洗涤机末到洗涤水的质量，必要时使用去离子水。
二、福耀各子公司曾经用过的玻璃麻点处理方法
首先，感谢各子公司现场技术人员提供的信息及经验分享！
以下几点玻璃麻点的处理方法已经在福耀的子公司中使用，可谓“八仙过海，各显神通”！在应用时请认真分析现场的具体情况，评估有效性，不要操之过急！
内部资料注意保密第3页共5页
1、从洗涤机出口开始，所有前处理传输设置大型防尘罩，将检验工位的检验员也罩在里面。
说明：虽然这种大型防尘罩的成本较高，但如果能够保持其有效性，可以将玻璃与工厂空气中的尘埃完全隔离。
2、清洗GT炉上片台橡胶辊。
说明：在湖北公司的新GT炉上发现上片台橡胶辊结垢严重（原装进口辊本身的问题），成了该炉子玻璃麻点的根原因，最后通过清洗橡胶辊解决问题。所以，使用新GT炉的时候要注意确
认上片台橡胶辊是否结垢。
3、在玻璃进炉前，加一道气吹清扫玻璃表面的灰尘。
说明：用压缩空气增加一道炉前的气扫，如果玻璃上下表面有轻微灰尘，应该可以扫掉。需要注意的是，要保证气扫用的压缩空气的干净度（建议增加过滤器并定期清洁），不能因为有气
扫而忽略前处理传输辊道的卫生。
4、用废玻璃洗炉。
说明：这是一种比较老的方法，应该所有的调模员都用过。需要注意的是，至少要保证洗炉用废玻璃的下表面是干净的，让磨边质量较好的玻璃边部先进炉，让平边先进炉（避免尖角先
入）。
5、修改模具型面，降低成型温度。
说明：这一招对成型温度超650℃的特殊玻璃非常有用，曾在广州公司用过。如果有这一类的玻璃需要生产，宜麻点问题较难解决，可以考虑使用这个方法。具体实施细节请与广州公司薜
腾云、上海模具中心张建明联系。
三、玻璃麻点原因排查顺序
一直以来，我们对玻璃的微缺陷只能通过肉眼观察和经验判断来寻找根原因，这种方法相当费时间而且准确度低。如果我们配置一个可以分析玻璃微缺陷的光学显微镜，事情将会变得简单多了。就玻璃麻点来说，如果我们可以看清麻点是凹点、玻璃颗粒、陶瓷颗粒、保温棉絮、还是……根原因可以轻而易举找到。
在没有专业工具时，方法还是可以起到一定的作用。以下是玻璃麻点原因的排查顺序，仅供参考。
1、如果存在以下任何一种情况，请忽略排查顺序，直接采取措施。
●造成麻点的原因显而易见；
●已经处理过类似麻点，且方法有效；
●工厂现场有经验丰富的技术人员，根据玻璃上出现麻点的具体情况，可以直接判定产生麻点的根
原因。