TPM及六大技能道场
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a、何种情况有 征兆？何种无？
b、可感知的征 兆？
c、如何感知
1、应用非破坏性 诊断技术
2、破坏性检测技 术
a、断面分析 b、疲劳分析 c、齿面分析等 3、延长寿命 a、从寿命推测 到定期复原
b、重复阶段
零故障三方面
人的技能提升
运转技术提升
操作失误的防止 设备清扫的实施 日常点检的实施
巡回点检的实施
零
保养技术提升
故障解析的实施
故
保养订书的确立
障
修理整备技术提升
设备的改善 营运的系统化 保养组织的效率化
预防保养的实施 改良保养的实施 润滑管理 预备品管理
第三章 支柱展开
□从开始到落实
目标“0”化
TPM八大支柱展开
全球竞争力
□创造高效率生产系统 □培养设备专家级操作工 □保全员的专业化
零故障，零不良，零灾害，零污染
2000
理想的TPM
FA/CIM追求无人化工厂
TPM能带来竞争优势
金额
营业额
获利区 变动成本2 变动成本 1
固定成本
数量
理念、方法与成果
❖ 态度决定格局
理念
• TPM就是： ❖追求系统总和效率极限化； ❖在生产系统生命周期内，追求“零灾害、
零不良、零故障”预防损失； ❖全部门覆盖 ❖全员参与 ❖重复展开小集团活动，达成零损失
• 外部所施加的力会产生一种抵抗力 • 这种抵抗力就擦状态的缺点
❖金属表面细微凹凸中的凸出部相互接触时 ，凸起的部分会因为摩擦而剥落。这种状 态称为[凝着]。
❖剥落的金属片碰到下一个凸起部又会形成[ 再凝着]。如此反复进行，在摩擦中因为温 度上升而发生烧接现象。
第1章 润滑的定义
成果的关键
4、TPM导入一定有资金的投入。因为对人员的训练 、对设备改善都会发生成本，而其整体效果须到1 至2年后才会显现，因此若以成本效益衡量，在初 期很容易误导无足够实质效益而作罢，因此在观 念上应以[不浪费的TPM]或[赚钱的TPM]来思考较 为妥当。
5、依照TPM展开步骤与架构，来推行较能确保推行 成果。
• 螺栓紧固系统基础知识
第1章 防止松动的方法
• 一、使用垫圈的方法：常用的有弹簧垫圈、带齿 垫圈。要考虑到劣化的问题，更换时必须换新品 ，不要反复使用。
• 二、使用防松螺帽的方法：常用的有带沟螺帽与 分割针。使用分割针时，更换时必须换新品，沟 与分割针的配合，保持原状。
• 三、使用锁紧螺帽的方法：理解正确的使用方法 ，较薄螺帽要在下方，下侧的固定螺帽要退回1520°。
理
理
想
想
的
的
现
企
场
业
浪费 为零
可持续 发展
方法：重复性小集团活动
• 小集团组织
总经理
厂长
全公司TPM推行委员会
部长 组长 班长 一般作业员
工厂TPM推行委员会
课TPM推行会议
组TPM推行会议 （领班会议）
现场小集团 （PM活动圈）
有形成果
P（生产性）
❖价值作业↑50-100% ❖设备总和效率↑50-100%
整理基本条件
个别改善
遵守使用条件
自主保养
修复劣化
计划保养
改善设计弱点
教育训练
提高保养技能
初期管理
自主保养 Autonomous Maintenance
□改变现场的源头
AM概念
➢自己（现场）的设备自己（现场）保养 ➢成为了解设备的作业员
WHY?
自主保养七步骤
1、初期清扫 2、困难点对策 3、制定暂行基准 4、总点检 5、自主点检 6、标准化 7、落实自主管理
润滑的目的 ①防止因摩擦面形成烧接而造成故障 ②借减少摩擦面的磨损，来延长机械寿命，维持机械精密度 ③借减少摩擦面的磨损，来节约能源
润滑剂的机能 1、使用目的 • 减低两面相对运动的阻力 • 防止摩擦、磨损 2、用途上的效果 • 减磨效果 • 冷却效果 • 洗净效果 • 防锈效果 • 应力分散效果 • 密封、防尘作用
浙江康普瑞汽车零部件有限公司
4
Zhejiang KPR auto parts Co., Ltd.
零故障策略
• 追求零故障的原理
旧的思考方式
设备必然会故障
R/M努力修复故障
新的思考方式
设备可以零故障
全员消除微缺陷
浙江康普瑞汽车零部件有限公司
4
Zhejiang KPR auto parts Co., Ltd.
Q（品质）
❖制程不良↓90%
C（成本）
❖制造成本↓30% ❖突发故障降至0.4%
D（交期）
❖库存减少30-50%
S（安全）/M（士气）
❖0灾害、0抱怨
无形成果
自主 自信 舒适 永续
员工具备自己的设备 自己保养的精神
零故障零不良，员工 只要去做就能达成
消除油污、粉屑、脏 乱后的工作环境
提升客户信心，增加 订单的良性循环
第二章 追求极限（零损失）效率
•损失是什么？ •如何达成零损失
确认 效果
识别 损失
消失 减少
寻找 源头
人员效率化5大损失
（人）上班时间
除外 工时
负荷时间
管理 动作
编成
作业 损失
净作业时间
编成 损失
有效工时
物流损失 测定、调整
不良 损失
加值工 件
设备效率化8大损失
（设备）上班时间
负荷时间
计划 停止
鸣声） • 接地功能是否正常 • 配线状态（整齐无缠绕、急弯） • 多余的孔洞、缝隙
电机部分
➢ 电气点检-停止时 ❖ 电线极性（三相、直流）不可接反 ❖ 端子盒不可松动、破损 ❖ 端子不可松动、锈蚀、变形 ❖ 电缆不可破损 ➢ 电气点检-运转中 ❖ 电压、电流值是否正常 ❖ 散热是否正常？局部高温？ ❖ 是否有异常振动 ❖ 是否有火花、异味
TPM设备保养六大系统
一、油品润滑基础知识 二、螺栓紧固系统基础知识 三、电气系统基础知识 四、空压系统基础知识 五、技能保养教育-传动篇 六、液压系统技能
TPM设备保养六大系统（一）
• 油品润滑基础知识
第1章 润滑的定义
• 所谓润滑，就是在摩擦面上供应其他物质 ，以减少摩擦力。而所供应的物质，就称 为润滑剂
全员参加 设备规划、使用、保养
生产部门为主 逐渐推展至其他部门
各生产地点的 全球化推行
1951东燃导入美式PM 1954PM研究会启动 1961日能协会设备管理部成立 1964PM审核表扬开始 1969日本PE协会成立
1971日本电装获得PM赏
1981JIPE改组为JIPM 1989日本设备管理学会成立 1990日本MAINTE工业会成立 1991VOLVO获得PM赏
零故障五项对策
整理基本 条件
提高保养
技能
计
划
保
养
保
养 部 门
改善设计 弱点
自
遵守使用
主
条件
保
养
生
产
复原劣化
部
门
浙江康普瑞汽车零部件有限公司
4
Zhejiang KPR auto parts Co., Ltd.
零故障四个阶段
阶段
阶段1
阶段2
阶段3
阶段4
目标 稳定故障间隔 延长原有寿命
定期修复劣化
预知寿命
四大宿敌
湿气
高温
电子/电气系统
振动
粉尘/油
TPM设备保养六大系统（四）
• 空压系统基础知识
压缩空气
• 世界第二大动力源（仅次于电力），占工 业总能源约10%；圈自动设备中约30%装有 气动系统
• 污染小、阻力小、传送远、低风险 1. 输出压力低，不可燃 2. 可以就地排放
嫁动时间
净嫁动时间
加值时间
不良 损失
性能 损失
停机 损失
故障 换线
刀具 短停、空转 暖机 速度降低
不良返修
损失
投入能源 有效能源
损失 加值能源
投入材料 良品个数 良品重量 损失
损失
零故障策略
• 故障的原理原则
故障、停机、工伤
功能缺陷
中缺陷 短暂停机、速度下 降
微缺陷
灰尘、污垢、松动、脱落、 滴漏、磨损、变形、开裂、 高温、振动、噪音。。。
改变设备 改变人员 改变现场
□TBM→CBM
计划保养 Planned
Maintenance
减少故障的方法
❖设备重要度分级 ❖决定保养部位 ❖确定保养方式 ❖制定保养基准书 ❖设定保养行事历，实施保养
教育训练 Skill training
□保养技能的保障机制
必要的技能
➢ 点检 初步判定设备状态的能力 ➢ 诊断 判定设备何时、何处可能出现故障的能力 ➢ 保养 基础保养（如更换常用易损件） 专业保养 ➢ 维修 劣化零件复原、更新 弱点强化
TPM及六大技能道场
第一章 TPM概论
• TPM发展史 • TPM推行目标与层次 • 推行目标、方法、成果
TPM发展史
年代 1950 1960 1970 1980 1990
观念 预防保养 生产保养 生产部门TPM 全公司TPM 全球化TPM
内容观点
里程碑
保养人员 设备保养经济性
设备负责人 设备生命周期保养
第四章 成功的秘诀
□成功源于高层的重视
成功的关键
1、导入TPM最重要是经营者必须思考，藉由TPM要 达成何种目标，并由上往下将目标展开与彻底执 行计划。才能有效建构企业竞争优势。
2、TPM活动成功与否，在于活动目标与经营目标的 相结合，且中层管理者是TPM活动能否成功的关 键人物。
3、高阶经营者应力行实践行动，亲身参加演讲或研 讨会，不仅注意推动成果，更应了解执行的过程 ，并应充分了解为了追求无限的改善空间，必须 投下必要的费用与时间。而所衍生的效益也将是 很大。
• 四、其他防松方法：常用的有铁丝、粘着剂。注 意检验铁线及留意粘着剂与锁紧情形。
第2章 黏着螺栓、螺帽拆卸的方法
1、发生黏着的原因：在螺丝部分（峰与谷） 之间发生的空隙间，侵入水分、腐蚀性瓦 斯、腐蚀性液体等，而引发生锈的情形。
2、黏着防止法：要防止黏着，就要对锁紧螺 帽时生成的空隙中，防止腐蚀性的东西入 侵，顾及当时使用的场所，选择最合适的 材料（螺丝胶水）。
第2章 黏着螺栓、螺帽拆卸的方法
3、拆卸已黏着的螺栓、螺帽的方法： a、敲打螺帽使它松动的方法：这个方法是使
用2支铁锤，先用一支铁锤把螺帽的一角强 压住，当敲打相反侧时有强力反弹那样的 支撑。 b、热胀冷缩：急速加热与冷却，通过热胀冷 缩来使螺丝松动。 4、已折断螺栓的拔出方法： 如果扭进去的螺栓从根部折断时，可以使用 市面上出售的螺钉拔。
八 大 支 柱
个 自 计教 初 品 事 环 别 主 划育 期 质 务 境 改 保 保培 管 保 改 安 善 全 全训 理 全 善 全
两大 基石
重复性小组活动 彻底的5S活动
企业的 体制改善
现场的 体制改善
人员的 体制改善
生产部 门五大 支柱
自主保养
个别改善
计划保养
教育培训
设备/产品 初期管理
零故障策略展开
第3章 螺栓接合部的各种检验方法
• 1、直接碰触螺栓加以检查 轻轻敲打停止中的螺帽头部加以检查。 • 2、对准记号 拧紧后用颜色记号笔画上记号，观察记号变 动情况。
TPM设备保养六大系统（三）
• 电气系统基础知识
配电箱、端子箱点检要点
• 箱内的异物、灰尘与不必要的东西 • 仪器与指示灯是否正常显示，有无劣污损 • 换气过滤器与风扇的劣化与损伤 • 端子是否松动、肮脏、生锈、破损 • 继电器的劣化（有无变黑、接点部肮脏、
第一步 第二步 第三步 第四步 第五步 第六步 第七步
员工 观念 改变
觉悟改变
理想 员工
设备
设备 变化
故障不良 是羞耻 积极改善 彻底维持
设备 变化
理想 设备
效果
要我变
故障不 良减少
我要变
故障不良 “零”化
•••人为为生何什的要么目工要的作自主管理••清不扫合即理点恢检复改善 •TPM与自己的关系
第2章 润滑油的正确使用方法
润滑最重要的就是遵守润滑的4项原则 • 适油 适时 适量 适法
润滑剂分为三种类
• 润滑油
• 润滑脂
①适用于杂质容易入侵，需要完全密封部
位 ②没有油封的轴承
• 固体润滑剂 ①适用于高温、低温、真空等环境条件严
苛的部位，来保持润滑性能
机械故障
润滑60% 紧固20%
TPM设备保养六大系统（二）
6、专职部门推行较易成功，TPM活动一般耗时3-5 年甚至更久，若兼职推动经常会因工作冲突或对 推行单位期许的差异，而不能有较好的效果。
成功的关键
7、[没空做]或[做这些会影响现在的工作]，都是最 易造成推动阻碍的借口，所以初期能以固定时间 活动，或要求活动时数，以消除借口。
8、TPM活性化，TPM属于长期活动，如果没有活性 化的手法，很难尺寸进行。故在活动过程中，要 能适时导入一些活性化手法；诸如吉祥物、标语 、Logo等募集，及TPM活动板、定期的发表与竞 赛等。
活动 内容
1、复原劣化
a、处理显在不 具合
2、排除强制劣 化
a、整理基本条 件
b、明确使用条 件
c、遵守使用条 件
1、改善设计弱点 a、强度、精度弱点 b、依据操作条件选
用零件
c、改善超负荷弱点 2、排除偶发故障
a、提高操作、保养 技能
b、防止操作错误 c、防止修复错误 3、复原外观劣化
1、定期修复劣化 a、推测寿命 b、定期点检基准 c、定期更换基准 d、保养性改善 2、五感掌握内部 劣化
b、可感知的征 兆？
c、如何感知
1、应用非破坏性 诊断技术
2、破坏性检测技 术
a、断面分析 b、疲劳分析 c、齿面分析等 3、延长寿命 a、从寿命推测 到定期复原
b、重复阶段
零故障三方面
人的技能提升
运转技术提升
操作失误的防止 设备清扫的实施 日常点检的实施
巡回点检的实施
零
保养技术提升
故障解析的实施
故
保养订书的确立
障
修理整备技术提升
设备的改善 营运的系统化 保养组织的效率化
预防保养的实施 改良保养的实施 润滑管理 预备品管理
第三章 支柱展开
□从开始到落实
目标“0”化
TPM八大支柱展开
全球竞争力
□创造高效率生产系统 □培养设备专家级操作工 □保全员的专业化
零故障，零不良，零灾害，零污染
2000
理想的TPM
FA/CIM追求无人化工厂
TPM能带来竞争优势
金额
营业额
获利区 变动成本2 变动成本 1
固定成本
数量
理念、方法与成果
❖ 态度决定格局
理念
• TPM就是： ❖追求系统总和效率极限化； ❖在生产系统生命周期内，追求“零灾害、
零不良、零故障”预防损失； ❖全部门覆盖 ❖全员参与 ❖重复展开小集团活动，达成零损失
• 外部所施加的力会产生一种抵抗力 • 这种抵抗力就擦状态的缺点
❖金属表面细微凹凸中的凸出部相互接触时 ，凸起的部分会因为摩擦而剥落。这种状 态称为[凝着]。
❖剥落的金属片碰到下一个凸起部又会形成[ 再凝着]。如此反复进行，在摩擦中因为温 度上升而发生烧接现象。
第1章 润滑的定义
成果的关键
4、TPM导入一定有资金的投入。因为对人员的训练 、对设备改善都会发生成本，而其整体效果须到1 至2年后才会显现，因此若以成本效益衡量，在初 期很容易误导无足够实质效益而作罢，因此在观 念上应以[不浪费的TPM]或[赚钱的TPM]来思考较 为妥当。
5、依照TPM展开步骤与架构，来推行较能确保推行 成果。
• 螺栓紧固系统基础知识
第1章 防止松动的方法
• 一、使用垫圈的方法：常用的有弹簧垫圈、带齿 垫圈。要考虑到劣化的问题，更换时必须换新品 ，不要反复使用。
• 二、使用防松螺帽的方法：常用的有带沟螺帽与 分割针。使用分割针时，更换时必须换新品，沟 与分割针的配合，保持原状。
• 三、使用锁紧螺帽的方法：理解正确的使用方法 ，较薄螺帽要在下方，下侧的固定螺帽要退回1520°。
理
理
想
想
的
的
现
企
场
业
浪费 为零
可持续 发展
方法：重复性小集团活动
• 小集团组织
总经理
厂长
全公司TPM推行委员会
部长 组长 班长 一般作业员
工厂TPM推行委员会
课TPM推行会议
组TPM推行会议 （领班会议）
现场小集团 （PM活动圈）
有形成果
P（生产性）
❖价值作业↑50-100% ❖设备总和效率↑50-100%
整理基本条件
个别改善
遵守使用条件
自主保养
修复劣化
计划保养
改善设计弱点
教育训练
提高保养技能
初期管理
自主保养 Autonomous Maintenance
□改变现场的源头
AM概念
➢自己（现场）的设备自己（现场）保养 ➢成为了解设备的作业员
WHY?
自主保养七步骤
1、初期清扫 2、困难点对策 3、制定暂行基准 4、总点检 5、自主点检 6、标准化 7、落实自主管理
润滑的目的 ①防止因摩擦面形成烧接而造成故障 ②借减少摩擦面的磨损，来延长机械寿命，维持机械精密度 ③借减少摩擦面的磨损，来节约能源
润滑剂的机能 1、使用目的 • 减低两面相对运动的阻力 • 防止摩擦、磨损 2、用途上的效果 • 减磨效果 • 冷却效果 • 洗净效果 • 防锈效果 • 应力分散效果 • 密封、防尘作用
浙江康普瑞汽车零部件有限公司
4
Zhejiang KPR auto parts Co., Ltd.
零故障策略
• 追求零故障的原理
旧的思考方式
设备必然会故障
R/M努力修复故障
新的思考方式
设备可以零故障
全员消除微缺陷
浙江康普瑞汽车零部件有限公司
4
Zhejiang KPR auto parts Co., Ltd.
Q（品质）
❖制程不良↓90%
C（成本）
❖制造成本↓30% ❖突发故障降至0.4%
D（交期）
❖库存减少30-50%
S（安全）/M（士气）
❖0灾害、0抱怨
无形成果
自主 自信 舒适 永续
员工具备自己的设备 自己保养的精神
零故障零不良，员工 只要去做就能达成
消除油污、粉屑、脏 乱后的工作环境
提升客户信心，增加 订单的良性循环
第二章 追求极限（零损失）效率
•损失是什么？ •如何达成零损失
确认 效果
识别 损失
消失 减少
寻找 源头
人员效率化5大损失
（人）上班时间
除外 工时
负荷时间
管理 动作
编成
作业 损失
净作业时间
编成 损失
有效工时
物流损失 测定、调整
不良 损失
加值工 件
设备效率化8大损失
（设备）上班时间
负荷时间
计划 停止
鸣声） • 接地功能是否正常 • 配线状态（整齐无缠绕、急弯） • 多余的孔洞、缝隙
电机部分
➢ 电气点检-停止时 ❖ 电线极性（三相、直流）不可接反 ❖ 端子盒不可松动、破损 ❖ 端子不可松动、锈蚀、变形 ❖ 电缆不可破损 ➢ 电气点检-运转中 ❖ 电压、电流值是否正常 ❖ 散热是否正常？局部高温？ ❖ 是否有异常振动 ❖ 是否有火花、异味
TPM设备保养六大系统
一、油品润滑基础知识 二、螺栓紧固系统基础知识 三、电气系统基础知识 四、空压系统基础知识 五、技能保养教育-传动篇 六、液压系统技能
TPM设备保养六大系统（一）
• 油品润滑基础知识
第1章 润滑的定义
• 所谓润滑，就是在摩擦面上供应其他物质 ，以减少摩擦力。而所供应的物质，就称 为润滑剂
全员参加 设备规划、使用、保养
生产部门为主 逐渐推展至其他部门
各生产地点的 全球化推行
1951东燃导入美式PM 1954PM研究会启动 1961日能协会设备管理部成立 1964PM审核表扬开始 1969日本PE协会成立
1971日本电装获得PM赏
1981JIPE改组为JIPM 1989日本设备管理学会成立 1990日本MAINTE工业会成立 1991VOLVO获得PM赏
零故障五项对策
整理基本 条件
提高保养
技能
计
划
保
养
保
养 部 门
改善设计 弱点
自
遵守使用
主
条件
保
养
生
产
复原劣化
部
门
浙江康普瑞汽车零部件有限公司
4
Zhejiang KPR auto parts Co., Ltd.
零故障四个阶段
阶段
阶段1
阶段2
阶段3
阶段4
目标 稳定故障间隔 延长原有寿命
定期修复劣化
预知寿命
四大宿敌
湿气
高温
电子/电气系统
振动
粉尘/油
TPM设备保养六大系统（四）
• 空压系统基础知识
压缩空气
• 世界第二大动力源（仅次于电力），占工 业总能源约10%；圈自动设备中约30%装有 气动系统
• 污染小、阻力小、传送远、低风险 1. 输出压力低，不可燃 2. 可以就地排放
嫁动时间
净嫁动时间
加值时间
不良 损失
性能 损失
停机 损失
故障 换线
刀具 短停、空转 暖机 速度降低
不良返修
损失
投入能源 有效能源
损失 加值能源
投入材料 良品个数 良品重量 损失
损失
零故障策略
• 故障的原理原则
故障、停机、工伤
功能缺陷
中缺陷 短暂停机、速度下 降
微缺陷
灰尘、污垢、松动、脱落、 滴漏、磨损、变形、开裂、 高温、振动、噪音。。。
改变设备 改变人员 改变现场
□TBM→CBM
计划保养 Planned
Maintenance
减少故障的方法
❖设备重要度分级 ❖决定保养部位 ❖确定保养方式 ❖制定保养基准书 ❖设定保养行事历，实施保养
教育训练 Skill training
□保养技能的保障机制
必要的技能
➢ 点检 初步判定设备状态的能力 ➢ 诊断 判定设备何时、何处可能出现故障的能力 ➢ 保养 基础保养（如更换常用易损件） 专业保养 ➢ 维修 劣化零件复原、更新 弱点强化
TPM及六大技能道场
第一章 TPM概论
• TPM发展史 • TPM推行目标与层次 • 推行目标、方法、成果
TPM发展史
年代 1950 1960 1970 1980 1990
观念 预防保养 生产保养 生产部门TPM 全公司TPM 全球化TPM
内容观点
里程碑
保养人员 设备保养经济性
设备负责人 设备生命周期保养
第四章 成功的秘诀
□成功源于高层的重视
成功的关键
1、导入TPM最重要是经营者必须思考，藉由TPM要 达成何种目标，并由上往下将目标展开与彻底执 行计划。才能有效建构企业竞争优势。
2、TPM活动成功与否，在于活动目标与经营目标的 相结合，且中层管理者是TPM活动能否成功的关 键人物。
3、高阶经营者应力行实践行动，亲身参加演讲或研 讨会，不仅注意推动成果，更应了解执行的过程 ，并应充分了解为了追求无限的改善空间，必须 投下必要的费用与时间。而所衍生的效益也将是 很大。
• 四、其他防松方法：常用的有铁丝、粘着剂。注 意检验铁线及留意粘着剂与锁紧情形。
第2章 黏着螺栓、螺帽拆卸的方法
1、发生黏着的原因：在螺丝部分（峰与谷） 之间发生的空隙间，侵入水分、腐蚀性瓦 斯、腐蚀性液体等，而引发生锈的情形。
2、黏着防止法：要防止黏着，就要对锁紧螺 帽时生成的空隙中，防止腐蚀性的东西入 侵，顾及当时使用的场所，选择最合适的 材料（螺丝胶水）。
第2章 黏着螺栓、螺帽拆卸的方法
3、拆卸已黏着的螺栓、螺帽的方法： a、敲打螺帽使它松动的方法：这个方法是使
用2支铁锤，先用一支铁锤把螺帽的一角强 压住，当敲打相反侧时有强力反弹那样的 支撑。 b、热胀冷缩：急速加热与冷却，通过热胀冷 缩来使螺丝松动。 4、已折断螺栓的拔出方法： 如果扭进去的螺栓从根部折断时，可以使用 市面上出售的螺钉拔。
八 大 支 柱
个 自 计教 初 品 事 环 别 主 划育 期 质 务 境 改 保 保培 管 保 改 安 善 全 全训 理 全 善 全
两大 基石
重复性小组活动 彻底的5S活动
企业的 体制改善
现场的 体制改善
人员的 体制改善
生产部 门五大 支柱
自主保养
个别改善
计划保养
教育培训
设备/产品 初期管理
零故障策略展开
第3章 螺栓接合部的各种检验方法
• 1、直接碰触螺栓加以检查 轻轻敲打停止中的螺帽头部加以检查。 • 2、对准记号 拧紧后用颜色记号笔画上记号，观察记号变 动情况。
TPM设备保养六大系统（三）
• 电气系统基础知识
配电箱、端子箱点检要点
• 箱内的异物、灰尘与不必要的东西 • 仪器与指示灯是否正常显示，有无劣污损 • 换气过滤器与风扇的劣化与损伤 • 端子是否松动、肮脏、生锈、破损 • 继电器的劣化（有无变黑、接点部肮脏、
第一步 第二步 第三步 第四步 第五步 第六步 第七步
员工 观念 改变
觉悟改变
理想 员工
设备
设备 变化
故障不良 是羞耻 积极改善 彻底维持
设备 变化
理想 设备
效果
要我变
故障不 良减少
我要变
故障不良 “零”化
•••人为为生何什的要么目工要的作自主管理••清不扫合即理点恢检复改善 •TPM与自己的关系
第2章 润滑油的正确使用方法
润滑最重要的就是遵守润滑的4项原则 • 适油 适时 适量 适法
润滑剂分为三种类
• 润滑油
• 润滑脂
①适用于杂质容易入侵，需要完全密封部
位 ②没有油封的轴承
• 固体润滑剂 ①适用于高温、低温、真空等环境条件严
苛的部位，来保持润滑性能
机械故障
润滑60% 紧固20%
TPM设备保养六大系统（二）
6、专职部门推行较易成功，TPM活动一般耗时3-5 年甚至更久，若兼职推动经常会因工作冲突或对 推行单位期许的差异，而不能有较好的效果。
成功的关键
7、[没空做]或[做这些会影响现在的工作]，都是最 易造成推动阻碍的借口，所以初期能以固定时间 活动，或要求活动时数，以消除借口。
8、TPM活性化，TPM属于长期活动，如果没有活性 化的手法，很难尺寸进行。故在活动过程中，要 能适时导入一些活性化手法；诸如吉祥物、标语 、Logo等募集，及TPM活动板、定期的发表与竞 赛等。
活动 内容
1、复原劣化
a、处理显在不 具合
2、排除强制劣 化
a、整理基本条 件
b、明确使用条 件
c、遵守使用条 件
1、改善设计弱点 a、强度、精度弱点 b、依据操作条件选
用零件
c、改善超负荷弱点 2、排除偶发故障
a、提高操作、保养 技能
b、防止操作错误 c、防止修复错误 3、复原外观劣化
1、定期修复劣化 a、推测寿命 b、定期点检基准 c、定期更换基准 d、保养性改善 2、五感掌握内部 劣化