机械加工通用技术要求规范

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机械加工、焊接、装配常用技术要求

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1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 3.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级。
1.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配； 2.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等； 3.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀； 4.部件要求运转顺畅无卡阻； 5.安装时严禁蛮力敲打等暴力操作方式。
（1）尺寸公差精度等级按 B 级；
（2）形位公差精度等级按 F 级；
（3）焊逢质量评定等级按 BS, BK 级； 2.下料板材应光整,无毛刺.焊前材料进行预处理； 3.未注焊缝为连续角焊缝,焊角高8-10mm。
1.毛坯材料按照板材、棒材或锻件应符合如下对应要求： GB/T 2965-2007 钛及钛合金棒材； GB/T 3621-2007 钛及钛合金板材； GB/T 25137-2010 钛及钛合金锻件；
1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.未注倒角C0.5； 3.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 4.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级； 5.热处理HRC48-52； 6.表面去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 4.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 5.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级。
1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.未注倒角C0.5； 3.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 4.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级； 5.表面镀锌。
1.去除飞边、毛刺，锐角倒钝； 2.尺寸未注公差参照GB/T 1804-2000 m等级； 3.形位未注公差参照GB/T 1184-1996 K等级； 4.表面硬质阳极氧化处理，氧化膜厚度40微米，颜色纯黑色，

外协机械加工通用技术要求

外协机械加工通用技术要求1、目的为了保证外协产品的加工质量，统一各加工协作单位的加工标准、要求，规范加工工艺，特制订本“外协机械加工通用技术要求”，以下简称为“要求”。

2、适用范围本“要求”适用于公司各外协单位的产品加工，并作为公司检验员的检验验收标准之一。

3、规范性引用文件下列文件对于本要求是必不可少的，凡是注日期的引用文件仅注日期的版本适用本要求。

凡是不注日期的引用文件其最新版本（包括所有修改单）适用于本文件。

GB/T3-1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T145-2001中心孔GB/T179-2003普通螺纹、公差GB/T1031-2009产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值。

GB/T1182-2008产品几何技术规范（GPS）几何公差形状方向位置和跳动公差标注GB/1184-1996开关和位置公差未注公差值ZD/XY-002不合格品控制程序4、术语和定义GB/1182-2008给出的术语和定义适用于本要求5、技术要求5.1加工原则5.1.1“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。

如轴类零件第一道工序一般为铣端面钻中心孔。

然后以中心孔定位加工其它表面。

5.1.2“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。

5.1.3“先主后次”原则先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、坚固小孔等）次要表面一般在主要表面达到一定精度后最终精加工之前。

5.1.4“先粗后精”原则对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度，这一点对于刚性较差的零件尤其不能忽视。

5.2一般要求5.2.1机械加工件的切削加工必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。

5.2.2机械加工件的已加工表面不得有锈蚀及影响性能寿命和外观的磕碰划伤等缺陷。

机械加工通用公差要求

本标准规定了有关未注技术要求，表面质量允许要求，螺纹及零部件表面去尖角毛刺等的检验合格条件，适用于本公司的机械加工工艺过程。

本《规程》共包括以下几个部分1.机加工工人的加工要求2.螺纹的要求3.表面质量允许要求4.未注公差要求5其它本《规程》部分内容摘自《图样通用技术要求》Q/YT014.2-93《机械设计手册》（化学工业出版社出版2004年）《形状和位置公差未注公差值》GB/T1184-1996《国家标准普通螺纹》（中国标准出版社出版1986年）1.机械加工工人的加工要求1.1机加工人在加工前必须认真理解该零件的加工内容及有关技术要求，有疑问时必须向技术人员提出并解决后方可加工；1.2机加工人应对来料验收，确认合格后方可按图纸、工艺加工;1.3工艺文件要求使用工装时，必须按要求使用工装加工，必须明确工装的使用方法及注意事项；1.4开始工作前，须将所需的刀具、量具等必备工具准备好，并且要明确自己所需刀具、量具等工具的使用方法，以确保加工过程的顺利进行;1.5机加过程中的安全性应严格按《机械加工安全操作规程》执行;1.6零部件应按工序检查验收，即与前道工序检查合格后，方可转入下道工序加工;1.7凡采用工装与专用刀具加工零部件时，必须进行首件检查，合格后方可继续使用;1.8各种机床必须定时检查，定时润滑，确保机床正常运行。

1.9车间成品件与非成品件分开放置，做到分门别类，整齐、不混淆。

机床周围干净整齐，不乱摆放物品。

2.螺纹的要求2.1完整螺纹长度公差（极限）P:螺距（摘自Q/YT 022.1—1992）2.3攻螺纹前必须倒角，若无特别要求，倒角至螺纹大径;2.4螺纹侧面不得有妨碍螺纹综合量规自由旋入的碰伤，毛刺以及影响使用的凹痕，牙不完整等缺陷；3.表面质量允许要求3.1机械加工后的零部件，应符合产品图样，有关技术文件及本标准的规定;3.2零部件的已加工表面，不允许有磕、碰、伤及锈蚀现象；3.3除图样或技术要求外，加工的零部件必须去除毛刺、飞边，R不大于0.5 ;3.4钻孔后孔口必须去毛刺，倒角0.1〜0.3x45度;3.5精加工后的零件，不允许有因热处理后引起的退火、烧伤及裂纹等现象；3.6零部件精加工面，加工完成后应及时涂防锈油（脂），进行防锈处理，防止锈蚀;3.7零部件在工序转移与运输过程中，应备有工位器具，以防磕碰伤;3.10.1半精加工刀具切屑深度为0.5~2.5mm;3.10.2精加工刀具切屑深度为0.2~0.4mm;4.未注公差的要求为了便于查阅未注公差的公差要求，特将一些未注公差值列举如下:未注公差按照Q/YT 022.1—1992《机械加工零件未注公差尺寸的公差》执行，内容如下：注：若无特殊要求，优选K级注：若无特殊要求，优选K级注：若无特殊要求，优选K级4.7圆跳动未注公差值(摘自GB/T1184-1996)(mm)注：若无特殊要求，优选K级5.其他5.1本规程属于通用操作规程，如与工艺有异，按工艺执行。

机械加工通用技术要求规范

机械加工通用技术要求规范文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]机械加工通用技术规范1.目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。

本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。

2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。

3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。

B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。

C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。

4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS 不合格品控制程序Q/JS 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。

切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。

包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。

机械加工通用技术规范

机械加工通用技术规范机械加工是指利用机床等设备对物体进行加工加工工艺，是工业生产中不可缺少的重要环节。

机械加工的质量和效率直接关系到产品的质量和生产效益，因此，机械加工通用技术规范的制定对提高产品加工精度和质量，提高生产效率具有极其重要的意义。

机械加工的通用技术规范1.机床的使用(1)机床必须符合国家标准，没有过期或者超期使用的机床不得用于生产。

(2)机床必须进行定期的维护与保养，并严格按照安全操作规程进行操作。

(3)机床的使用环境应保持整洁干燥，以保证机床的安全、稳定和精度，不得将机床放置在高温、高湿、有腐蚀性气体和震动的场所。

2.材料的选择(1)机械加工材料必须符合国家相关标准或行业标准，并有相应的证明文件。

(2)材料应查验尺寸精度、材料力学性能和化学成分等，以确保材料质量符合要求。

3.图纸和工艺文件(1)机械加工所需图纸必须符合国家标准或行业标准，并有相应的证明文件。

(2)工艺文件必须准确、清晰、明确，有必要的技术要求和规定。

(3)工艺文件中的加工工艺、尺寸、表面要求等项目必须符合图纸和设计要求，并做到与实际加工相一致。

4.加工精度的控制(1)在机械加工过程中，必须采取精度控制措施，控制误差范围在允许的范围内。

(2)在加工过程中，必须对机床进行定期检查与维修，保证机床的工作精度。

(3)在加工过程中，必须随时监测加工质量，及时检查和纠正加工过程中出现的问题。

5.安全生产措施(1)机械加工必须严格遵守安全操作规程，做好现场安全防范措施，控制生产事故。

(2)进行机械加工的人员必须经过相关机械加工培训和考核合格后才能上岗。

(3)进行机械加工时必须穿戴规范的劳动防护用品，如头盔、口罩、手套、护目镜等。

6.加工后的质量检测(1)在机械加工完成后，必须对加工零件进行严格的检验，以确保加工质量和精度符合图纸和技术要求。

(2)检测结果必须记录在相应的检测文件中。

通过以上机械加工通用技术规范，可以明确机械加工过程中的各项规范措施，有效保障产品加工质量和生产效率。

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1）“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第—道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
2）“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
2
>12～ >80～
80
140
>80～ >260～
260
630
4
8
>140～ 200
>200
>630～ >1000
1000
12
20
注 1： D 值用于盲孔和外端面倒圆。
注 2：非圆柱面倒圆参照选用，其中 L 为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
6.2.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中一面不进行加工时，则应取加工面的 Rd 值。
GB/T 1184-1996
形状和位置公差未注公差值
GB/T 1568-2008
键技术条件
GB/T 1804-2000
一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第 1 部分：按接收质量限（ AQL）检49-2009
产品几何技术规范（ GPS) 公差原则
GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第 4 部分：公差
Q/JS Jxx.xx-2012
不合格品控制程序
Q/JS Jxx.xx-2012
机柜半成品钣金件下料技术要求
5. 术语和定义
GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。

机械加工通用技术规范

机械加工规范书1．目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。

1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。

2．范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。

3．定义3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。

3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。

3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。

4．机加工的要求4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。

4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。

4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。

4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。

4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。

5．机加工质量的控制5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。

5．2 零件加工按照工艺流程去做。

5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。

5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。

5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。

5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。

5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。

5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。

5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。

5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。

机械加工技术要求标准是什么？

机械加工技术要求标准是什么一般机械加工技术要求是按照图纸或者样品的要求，如果没有特殊说明的，通用机械加工技术要求是怎样的呢？一般机械加工技术要求1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

机械加工热处理要求1.经调质处理，HRC50〜55。

2.零件进行高频淬火，350〜370℃回火，HRC40〜45。

3.渗碳深度0.3mm。

4. 进行高温时效处理。

机械加工公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

机械加工零件棱角1.未注圆角半径R5。

2.未注倒角均为2X453. 锐角/尖角/锐边倒钝。

机械加工装配要求1.各密封件装配前必须浸透油。

2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

11.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

机械加工标准

机加工通用技术要求1范围本标准规定了切削加工的术语和定义、技术要求、检验规则和搬运、贮存。

本标准适用于公司机加工车间的切削加工和特殊加工。

本标准不适用于钣金加工。

2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求3术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。

3.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。

3.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。

机械加工通用技术规范

机械加工规范书1．目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。

1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。

2．范围适用精工车间机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。

3．定义3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。

3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。

3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。

4．机加工的要求4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。

4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。

4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。

4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。

5．机加工质量的控制5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。

5．2 零件加工按照工艺流程去做。

5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。

5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。

5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。

5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。

5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。

5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。

5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。

5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。

机械加工技术要求规范

机械加工技术要求规范首先，机械加工技术要求具有良好的机械基础知识，包括机械零件的标志、读图能力、机械加工的基本原理和方法等。

了解机械设备的工作原理、结构和性能，对各种机械加工工艺有一定的认识。

同时，还要掌握机械加工中常用的测量和检验方法，能够正确选择和使用各种测量工具和检测仪器。

其次，机械加工技术要求有良好的制图技术，能够准确理解和分析工程图纸。

熟悉常用的制图标准和图纸符号，能够根据工程图纸进行正确的加工操作。

掌握绘图软件和CAD/CAM技术，能够进行三维模型的建立和程序的编写。

第三，机械加工技术要求熟悉各种金属材料的特性和性能。

了解不同材料的切削性能、热处理特性以及对于机械加工的影响。

对于不同材料的加工规范和工艺要求有清晰的认知，并能根据材料特性选择适当的切削工艺和切削参数。

第四，机械加工技术要求掌握各种机械加工方法和工艺。

熟悉各种机床的操作和调试，能够正确使用车床、铣床、钻床等工具进行机械加工。

掌握不同加工方法的优缺点，能够根据不同的工件要求选择最合适的加工方式。

第五，机械加工技术要求具备良好的工作习惯和安全意识。

遵守工作流程和操作规程，保证加工质量和工作效率。

关注工作环境和工作安全，做好个人防护措施，减少事故和损伤的发生。

最后，机械加工技术要求具有良好的团队合作意识和沟通能力。

在机械加工中，往往需要与其他工种的人员合作，例如产品设计师、工艺师、调模师等。

能够与他们进行有效的沟通和协调，确保加工过程的顺利进行。

总之，机械加工技术的规范对于提高机械加工效率和产品质量至关重要。

需要具备良好的机械基础知识、制图技术、材料知识、加工方法和工艺掌握，同时注重工作安全和团队合作意识。

只有具备这些要求，才能够胜任各种机械加工任务，提高工作效率和产品质量。

机械加工通用技术要求规范

机械加工通用技术规范1.目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。

1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。

2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。

3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。

B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。

C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。

4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。

5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。

金属切削机床机械加工件通用技术条件

一、概述金属切削机床是一种广泛应用于机械加工领域的设备，并且在生产制造过程中起着至关重要的作用。

而金属切削机床的机械加工件通用技术条件则是对金属切削机床所加工零件的技术要求和标准，它的制定和应用对于保证机械加工件的质量和精度具有重要意义。

本文将对金属切削机床机械加工件通用技术条件进行探讨，以期全面了解和掌握相关知识。

二、通用技术条件的概念和作用1. 通用技术条件的概念通用技术条件是指对于同一类机械产品（或者同一种材料）在设计、生产和使用中应遵守和具有的一般要求的技术条件。

在金属切削机床的机械加工领域，通用技术条件主要针对产品的尺寸、形状、表面质量、加工工艺等方面进行规定和标准化，以确保产品的质量和可靠性。

2. 作用通用技术条件的制定和应用对于机械加工件具有重要的作用，主要体现在以下几个方面：（1）规范生产：通用技术条件规定了产品的技术要求和标准，使得生产过程更加规范化和标准化，有利于提高生产效率和产品质量。

（2）提高产品质量：通用技术条件明确了产品的尺寸、形状、工艺等要求，有利于控制产品的质量，提高产品的精度和稳定性。

（3）便于设计和选型：通用技术条件为产品的设计和选型提供了参考依据，有利于设计人员和用户选择合适的产品并进行相关的设计工作。

三、通用技术条件的内容和特点1. 内容金属切削机床机械加工件的通用技术条件主要包括以下几个方面的内容：（1）尺寸精度和形位公差：规定了产品的尺寸精度和形位公差的限值和等级，以确保产品的尺寸和形位精度满足相关要求。

（2）表面质量：对产品的表面质量进行了详细的规定，包括表面粗糙度、表面硬度、表面处理等要求。

（3）产品标识：要求产品在生产和使用过程中应进行标识，确保产品的追溯和识别。

（4）其他要求：还包括了产品的材料、加工工艺、包装运输等方面的要求和规定。

2. 特点金属切削机床机械加工件通用技术条件具有以下几个特点：（1）标准化：通用技术条件是以标准化的形式进行制定和应用的，具有普遍性和可操作性。

机械设计通用技术要求

2007-7-12 16:36 精灵王JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-86JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-861、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86)3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86)1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.一、锻件组别:Ⅰ1.组别的基本标志1)检验特性: 不试验.2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.二、锻件组别:Ⅱ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.2)组成批的条件:根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标: HB3.试验方法1)力学性能: -2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.三、锻件组别:Ⅲ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时必要力学性能指标: HB3.试验方法:1)力学性能: -2)硬度: 每一锻件均受试验.四、锻件组别:Ⅳ1.组别的基本标志1)检验特性:测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一炉号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 试验数量.a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件.b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件.c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得少于3件.2)硬度:每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别:Ⅴ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的力学性能.2)组成批的条件: 每一锻件均单个验收.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 每一锻件均受试验.2)硬度: 每一锻件均受试验.注:1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定,由制造厂工艺部门决定.4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行.2007-7-12 16:36 精灵王2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86)1.碳素铸钢应符合GB5678-85的规定;合金铸钢应符合JB/ZQ4297-86的规定,耐热铸钢应符合JB/ZQ4298的规定;不锈钢应符合JB/ZQ4299及JB/ZQ6009-84的规定.2.灰铸铁应符合GB5675-85的规定;球墨铸铁应符合JB/ZQ4302-86的规定,耐热铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定;耐磨铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定.3.铸件尺寸公差等级分16级,见1-175 铸件尺寸公差.plb, 单件小批生产一般按1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb选用.公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置,即公差的一半位于正侧,另一半位于负侧.有特殊要求时,公差带也可非对称配置,但应在图样上标注.4.铸件内、外圆角公差用1-175铸件尺寸公差.plb中公差值作为上限,使其下限为零;壁厚公差可比其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级.5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级范围,当要求的公差超过该库规定的范围时, 则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差.plb中选取.6.碳素钢和低合金钢(包括高锰钢)铸钢件缺陷的补焊按JB/ZQ4000.6-86(铸钢件补焊通用技术条件)规定执行.7.当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚20%或25mm时,补焊后均应进行适当的消除应力热处理.补焊大型缺陷时,焊缝金属量大,有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火, 消除应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部.(铸件技术要求) :2007-7-12 16:44 精灵王通用技术要求JB/ZQ4000.5铸件尺寸公差要求CT密封试验是/否耐压试验是/否注:表中空格中可补充其它技术要求.3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度.平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔,则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A). 对此图样需作标注.4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理,见表1 .表1:钢号厚度mm 焊前预热℃焊后热处理温度℃09Mn2 不预热不处理09Mn2Si 不预热不处理09MnV 不预热不处理12Mn 不预热不处理16Mn ≤40 不处理或600-650回火16MnRE ＞40 ≥100 不处理或600-650回火14MnNb ＞40≥100 不处理或600-650回火15MnV ≤32 不预热不处理或560-590,630-650回火15MnTi ＞32 ≥100 不处理或560-590,630-650回火14MnMoNb ＞32 ≥100 不处理或560-590,630-650回火15MnVN ≤3215MnVTiRE ＞32 ＞10018MnMoVNb ≥150 600-650回火14MnMoV ≥150 600-650回火4MnMoVB ≥150在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.表2 :钢板厚度mm 焊接气温℃预热温度℃≤16 －10以下100-15016-24 －5以下100-15024-40 0以下任何温度＞40 0以下任何温度6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,在热处理后要重新堵上.7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4.不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆.5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.2007-7-12 16:45 精灵王5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86)1.铸钢件加工后,如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂缝等缺陷时,在不降低零件强度和使用性能的情况下, 按照铸钢件补焊通用技术条件(JB/ZQ4000.6-86)的规定补焊,并经检验合格.2.长度尺寸、圆角半径和倒角高度的未注公差见下表:长度尺寸未注公差mm公称尺寸加工方法切削加工冷作成形0.5-3(≤) ±0.1 ±0.153-6 ±0.1 ±0.26-30 ±0.2 ±0.530-120 ±0.3 ±0.8120-400 ±0.5 ±1.2400-1000 ±0.8 ±21000-2000 ±1.2 ±32000-4000 ±2 ±44000-8000 ±3 ±58000-12000 ±4 ±612000-16000 ±5 ±716000-20000 ±6 ±8圆角半径、倒角高度未注公差mm公称尺寸加工方法切削加工冷作成形0.5-3(≤) ±0.2 ±0.23-6 ±0.5 ±16-30 ±1 ±230-120 ±2 ±4120-400 ±4 ±8角度未注公差mm短边公称尺寸加工方法切削加工正切值冷作成形正切值10(≤) ±1°0.0175 ±1°30′0.026210-50 ±30′0.0087 ±50′0.014550-120 ±20′0.0058 ±25′0.0073120-400 ±10′0.0029 ±15′0.0044＞400 ±5′0.0015 ±10′0.00293.未注形状公差应符合(GB1184-80)的要求,其中直线度,平面度不得低于该标准中规定的C级精度, 平行度未注公差应符合(GB1184-80)中第5条规定,垂直度和倾斜度未注公差,不得大于上表规定的角度公差; 同轴度、对称度不得大于GB1184-80表2规定的C级; 径向跳动和端面跳动应符合GB1184-80中第7条的规定.6、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4扣,不许露出过长或过短.4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650℃后在水中冷却).5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段. 装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%(不包括钩头).7.花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.滚动轴承装配修帮尺寸mm轴承外径D bmax hmax≤120 0.10 10120-260 0.15 15260-400 0.20 20＞400 0.25 3011.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、螺旋滚子轴承等), 而且轴的轴向位移又是以两端端盖限定时,必须留出间隙C.如果没规定C的数值,通常可按C=0.2-0.4mm规定,当温差变化较大或两轴承中心距较大时,间隙C的数值可按下式计算:C=Lα△t+0.15式中:C─轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─两轴承中心距,mm.α─轴材料的线膨胀系数(取α=12×10^(-6)△t─轴工作时温度与环境温度之差,℃.0.15─轴膨胀后剩余的间隙,mm.15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合(表2)的要求.表1 : mm轴承内径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承向游隙轻系列中及重系列轻系列轻宽.中及中宽系列轻系列中及重系列≤30 0.02-0.06 0.03-0.09 0.03-0.10 0.04-0.11 0.03-0.08 0.05-0.11 30-50 0.03-0.09 0.04-0.10 0.04-0.11 0.05-0.13 0.04-0.10 0.06-0.1250-80 0.04-0.10 0.05-0.12 0.05-0.13 0.06-0.15 0.05-0.12 0.07-0.1480-120 0.05-0.12 0.06-0.15 0.06-0.15 0.07-0.18 0.06-0.15 0.10-0.18 120-150 0.06-0.15 0.07-0.18 0.07-0.18 0.08-0.20 - -150-180 0.07-0.18 0.08-0.20 0.09-0.20 0.10-0.22 - -180-200 0.09-0.20 0.10-0.22 0.12-0.22 0.14-0.24 - -＞200-250 - - 0.18-0.30 0.18-0.30 - -表2: 双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm双列圆锥滚子轴承内径轴向游隙一般情况内圈比外圈温度高25-30℃≤80 0.10-0.20 0.30-0.4080-180 0.15-0.25 0.40-0.50180-225 0.20-0.30 0.50-0.60225-315 0.30-0.40 0.70-0.80315-560 0.40-0.50 0.90-1.00四列圆锥滚子轴承内径轴向游隙120-180 0.15-0.25180-315 0.20-0.30315-400 0.25-0.35400-500 0.30-0.40500-630 0.30-0.40630-800 0.35-0.45800-1000 0.35-0.451000-1250 0.40-0.5016.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度,都不得大于接合面的1/3.17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规定执行.上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求项目接触要求上瓦下瓦接触角α:稀油润滑130°150°接触角α:油脂润滑120°140°α角内接触率60% 70%瓦侧间隙b,mm D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好, 如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求接触角αα角范围内接触点,点数/25×25mm^2稀油润滑油脂润滑轴转速r/min 轴瓦内径,mm≤180 180-360 360-500≤300 4 3 2300-500 5 4 3120°90°500-1000 6 5 4＞1000 8 6 5注:受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点.19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示C1),楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.上下轴瓦油楔尺寸:(油楔最大值C1)稀油润滑C1≈C油脂润滑距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C中间部位C1≈2C.注:C值为轴瓦的最大配合间隙.20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后,应与销孔紧密配合, 不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时,不得大于配合长度尺寸的1/1000.28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.30.相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定.一般情况下的平面刮研接触点滑动速度接触面积,m^2≤0.20 ＞0.20m/s 点数/25×25mm^2≤0.50 3 40.50-1.50 4 331.下列回转零件必须做静平衡试验:1).图样已给出不平衡力矩限值的零件;2).对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax＞25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86<<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时,则必须重新进行试压.34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm.37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,一般为工作压力的1.5倍.38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min(允许补压),母体各部不准有渗漏现象.39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理.11。

机械加工通用技术条件 27-04

宣化电气有限公司企业标准宣Q/技27-04 机械加工通用技术条件2006年12月批准 2007年1月实施宣化电气有限公司发布宣化电气有限公司企业标准机械加工通用技术条件宣Q/技27-04本标准适用于我公司产品的机械加工件及装配一. 机械加工件1.一般要求：1.1机械加工件应按规定程序批准的图样及技术文件加工并符合本标准的规定。

1.2 零件的原材料必须符合图样规定,如需代用应经原设计或技术主管部门批准。

1.3 零件毛坯必须检验合格后，方可投入加工。

在加工过程中发现的铸、锻件毛坯缺陷，应进行修补，经检验修补合格后，方可继续加工。

1.4 零件应按工序加工、检验、上道工序检验合格后方可转入下道工序加工。

1.5 零件加工后的毛刺清理干净。

1.6零件加工表面不允许有影响性能、寿命的损伤和缺陷。

1.7 未注倒角尺寸、又无锐角要求、按0.5×45º倒钝。

轴类套零件应符合表一的规定。

轴套类零件未注倒圆、倒角尺寸的倒圆、倒角值表一 (单位:mm)1.8 零件淬火后经精加工配合面不得有烧伤、裂纹等缺陷。

2. 机械加工工序加工余量：宣化电气有限公司 2006年12月25日批准 2007 年1 月1 日实施2.1 外圆加工余量应符合(表二)的规定。

表二(单位:mm)表二续2.2 端面加工余量应符合(表三)的规定。

表三(单位:mm)2.3平面加工余量应符合(表四)的规定。

2.4 内孔加工余量应符合(表五)的规定。

表五(单位:mm)表五3. 未注尺寸公差要求：3.1 未注线性尺寸的极限偏差按YB/T036.17-92选用(见表六)表六(单位:mm)3.2 未注圆角半径及倒角高度的极限偏差按YB/T036.17-92选用(见表七)表七(单位:mm)3.3 未注配合角度和锥度的极限偏差按YB/T036.17-92选用(见表八)表八(单位:mm)3.4 未注非配合角度和锥度的极限偏差按YB/T036.17-92选用(见表九)表九(单位:mm)3.5 未注盲孔深度的极限偏差按YB/T036.17-92选用(见表十)表十(单位:mm)4. 未注形状和位置公差要求：4.1 直线度和平面度按YB/T036.17-92选用(见表十一)表十一(单位:mm)4.2同轴度和对称度按YB/T036.17-92选用(见表十二)表十二(单位:mm)4.3 圆度公差值不大于尺寸公差值。

机械加工通用安全技术操作规程(15篇范文)

机械加工通用安全技术操作规程（15篇范文）第1篇机械加工通用安全技术操作规程一、机械加工通用安全操作规程,是机械加工岗位安全生产中,必需共同遵守的操作规程,在具体操作机床设备时,还应遵守专用机床的安全操作规程。

二、操必需经过专业培训合格,才允许独立操作,还应注意熟识机床设备的结构、性能、润滑、计算、调整、掌控和该机床的《使用维护说明》。

三、工作前必需穿好工作服,扣紧袖口,女工戴好工作帽,并把头发罩在帽内,严禁戴手套操作旋转机床。

四、检查机床的各部件是否正常,特别是手柄、开关、信号灯、压力表、接地线、电器绝缘、保险机构、防护机构等是否安全可靠,照明灯应是安全电压,对转动部位和滑动部位,必需加润滑油。

五、接通电源开关,低速运转机床2—3分钟后再进行生产,在机床移动时必需做到:⑴常常察看油窗、信号灯、压力表是否正常；⑵禁止检查、修理、擦试机床设备；⑶禁止测量尺寸、装卸零件、装卸夹具、模具及转变转速；⑷禁止用手指触摸的方法检查零件粗糙度；⑸严禁用手拉或嘴吹方法清除切屑,必需用钩子或刷子清除切屑。

六、切削镁合金时,应采用大切削量,采用锋利刀具,保持排屑畅通,不能使用冷却液,必需使用时,应使用矿物油,不准使用乳化液和酸性冷却液。

七、用汽油或其它易燃品清洗零件时,工作场合严禁烟火,并切断电源。

八、装夹或拆卸沉重零件时,必需在床身上垫木板,使用锉刀时,检查木柄不许松动,使用板手时,不准在手柄上加套管。

九、工作完毕,擦净机床设备,加润滑油,手柄放在空档位置,切断电源,搞好工作场合卫生,脚踏板要保持干净,工装、产品、半产品、原材料子摆放整齐,清除切屑。

十、一个工作间严禁只有一个人上班操作机床,晚间加班必需有二人以上或有带班以防万一,发生事故做到及时处理。

第2篇一般机械加工安全技术操作规程（1）手工锯割、锉、凿等加工①工作人员应穿工作服,衣裳和袖口应扣好,工作中应戴手套。

②使用工具前应进行检查,不完整的不准使用。

③锉刀、手锯、木钻、螺丝刀等手柄应安装坚固,没有手柄不准使用。

机加工国标

机加工国标说明机加工国标通常指的是与机械加工相关的国家标准，这些标准涵盖了机械零部件、工具、设备以及机械加工过程中的相关要求和规范。

以下是一些常见的机加工国标及其可能包含的内容：1.《机械零部件制造和检验通用技术条件》（GB/T 1804）：该标准规定了机械零部件的制造和检验的通用技术条件，包括了尺寸、形状、表面质量、机械性能等方面的要求。

2.《机械零部件尺寸与形状公差》（GB/T 1805）：该标准规定了机械零部件的尺寸和形状的公差，对于确保零部件互换性和装配质量至关重要。

3.《机械工程技术通则》（GB/T 19596）：该标准涵盖了机械工程领域的基本术语、定义、单位、符号、规则和一般要求，为机械工程技术的规范提供了基础。

4.《工业三坐标测量机检测规范》（GB/T 16857）：该标准规定了工业三坐标测量机的检测规范，包括性能检测、精度检测等方面的要求，以确保其在工业生产中的准确度和可靠性。

5.《机械制图》（GB/T 4457）：该标准规定了机械制图的基本要求，包括图样的表示、尺寸标注、表面状态标记等，为机械设计和制造提供了统一的图样规范。

6.《机械制造工艺文件》（GB/T 17484）：该标准规定了机械制造工艺文件的编制要求，包括零部件的工艺过程、工艺装备、工艺工序等，以确保生产过程的有序进行。

7.《数控机床编程与操作》（GB/T 11887）：该标准规定了数控机床编程和操作的基本要求，包括数控机床的坐标系统、指令系统、编程格式等，为数控机床的使用提供了规范。

8.《工具和切削材料加工工艺文件》（GB/T 2423）：该标准规定了工具和切削材料加工工艺文件的编制要求，包括工具刀具的选择、切削参数的确定等，以确保工具和切削材料的合理使用。

这些标准在机械加工领域起到了规范和引导作用，有助于提高机械零部件的质量、工艺的规范性和整体的生产效率。

在实际的机械制造和加工过程中，企业和从业人员应当遵循这些国标，确保产品和工艺的合规性和优越性。

机械加工通用技术条件

机械加工通用技术条件机械加工通用技术条件，听起来很高大上对吧？但其实就是让各种机械部件能顺利、精准地生产出来的一些基本规则。

想象一下，你手里有一个玩具，想把它拆开看看，结果发现里面有各种零件，都是通过精密加工制作的。

哎呀，这可不是随便玩玩的事儿。

每个零件的尺寸、形状、材料都得讲究得很，稍微不注意，玩具就变成了废品，岂不是得不偿失？我们说，机械加工的第一步就是得选材料。

就像做菜，得先选好食材。

金属、塑料、复合材料……各种各样的材料都在等待被加工。

这时候就要看你做什么了，毕竟有些材料硬得跟石头似的，处理起来可不简单。

而有些材料像黄油，切起来那叫一个顺手。

材料选好了，接下来就要考虑加工的方法。

这就像选择烹饪方式，煎、炒、烤、蒸，各有千秋。

车削、铣削、磨削，听起来是不是都有点儿高深？其实就是用不同的工具把材料变成你想要的形状而已。

说到工具，那真是千变万化。

就像你的厨房里，刀、锅、铲，各种各样的工具应有尽有。

机械加工中，刀具的选择至关重要。

一把好刀，就像你做菜时的秘密武器，能让你事半功倍。

不过，有时候还得根据材料的硬度、形状来选择合适的刀具，这可得费点脑筋。

哎呀，真是“兵器虽多，选对了才是王道”。

加工过程中，精度是个大问题。

就拿量具来说吧，测量可不能马虎。

像我们做事情一样，得精确到位，差之毫厘，失之千里。

想象一下，如果你的零件多了半毫米，那可就悲剧了，装上去就会发现根本不合适。

谁都不想把自己的辛苦成果变成一堆废铁，这就像做饭时，盐放多了，整锅菜都毁了。

心累啊，真是。

再聊聊加工过程中的工艺。

可别小看这工艺，它就像一份好的食谱，能让你事事顺利。

每个加工步骤都有自己的要求，比如切削速度、进给量，这些都得掌握得恰到好处。

想象一下，你在炒菜，火候掌握得当，菜肴鲜香四溢，火大了就成了焦炭，火小了又没熟。

加工也是如此，过快或过慢都不行，得讲究技巧。

咱们再来说说加工环境。

你总不能在菜市场里做大厨吧？机械加工也得有个好的环境，整洁、干燥、通风。