七大浪费培训资料精品资料
精益生产七大浪费基础知识培训
精益生产七大浪费基础知识培训1. 引言精益生产是一种以降低浪费为核心的管理方法，通过优化生产流程，提高生产效率和质量。
七大浪费是精益生产的基础概念，每个环节中的所有浪费都需要被尽可能地减少或消除。
本培训旨在帮助员工了解精益生产的七大浪费和如何识别并消除这些浪费。
2. 七大浪费及其定义以下是精益生产的七大浪费及其定义：2.1 过产量 (Overproduction)过产量是指在没有顾客需要的情况下生产过多的产品或提供过多的服务。
这会造成库存的增加和材料的浪费。
2.2 在等待 (Waiting)在等待是指在生产过程中，由于某些环节的停顿或延迟而导致的浪费。
这可能是由于设备故障、缺乏原材料或工人等原因引起的。
2.3 运输 (Transportation)运输是指将产品或材料从一个地方转移到另一个地方的过程中出现的浪费。
过多的运输可能增加产品的损坏风险并导致时间和资源的浪费。
2.4 不必要的库存 (Inventory)不必要的库存是指超过正常需求量而存放的产品或材料。
这会造成资金的浪费，并可能导致产品质量下降和过期等问题。
2.5 不必要的运动 (Motion)不必要的运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作所造成的浪费。
这可能是由于工作场所不合理的布局或操作不合理引起的。
2.6 不良品 (Defects)不良品是指在生产过程中产生的不符合质量标准的产品。
这会造成时间、人力和材料的浪费，并可能影响公司的声誉和客户满意度。
2.7 过度处理 (Overprocessing)过度处理是指在生产过程中为产品提供超出顾客要求的功能或品质。
这会导致资源的浪费和过程的低效。
3. 如何减少或消除七大浪费减少或消除七大浪费是精益生产的核心目标之一。
以下是一些常见的方法和技巧：3.1 价值流图 (Value Stream Mapping)价值流图是一种用于分析和改进价值流程的工具。
通过绘制当前状态和未来状态的价值流图，可以识别出浪费和瓶颈，并采取相应的措施进行改进。
7大浪费培训
每一种浪费对个人、公司的不良影响
3. 动作的浪费
对时间和体力上不必要的消耗
每一种浪费对个人、公司的不良影响
4. 搬运的浪费
一种不产生附加价值的动作，搬运的损失分为放置、堆积、 移动、整理等动作浪费。
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怎样排产才能减少搬运
每一种浪费对个人、公司的不良影响
• • • 库存的浪费 过量生产造成的过量储存需要额外的成本来 运作维 持 过量储存也会掩盖住操作中的一些问题…
7大浪费
7大浪费
主讲：张万军
7大浪费内容
• 浪费的定义 • 7大浪费的种类 • 每一种浪费对个人、公司的不良影响
浪费的定义
在生产过程中 没有增加 产品附加价值的活动 就是浪费。
7大浪费种类
等 待 的 浪 多 浪 或 过 早 的 浪 费 费 浪 的 废 报 费 费 费 造 过 的 浪 费 费 、 • • 制 • 库 存 运 的 浪 浪 的 的 • 搬 • 动 作 工 修 理 • 加 • 不 良 -
生产计划不良 设定时 间过程 报废 机器停机 产能不平衡
不可靠的供货商
1）配片不及时是否库存有关系
2）库存的五金保管是否构成浪费
每一种浪费对个人、公司的不良影响
6. 制造过多或过早的浪费
超出下道工序所需求的数量及时间
前端部门 过早生产 台面上裁片饱满
做 50PCS
做 20PCS
1）生产计划与制造过多有否联系？ 2）流水线的工序分配是否接近均衡？
每一种浪费对个人、公司的不良影响
7. 等待的浪费
缝纫机多次出故障 排产不均衡时 手工
需要 导致员工作业时空手等待 110秒 需要59 车位 秒
精益生产培训系列7大浪费
•自动化、标准作业 •防错装置 •在工程内做出品质保证
“三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
•能回收重做的不良
•能修理的不良
•误判的不良
精益生产培训系列7大浪费
时间的浪费
表现形式：
•拖延决策，文件或信息等待决策或签字 •安排不当造成项目进程过长或停工待料 •重复沟通做没有价值的事情
精益生产培训系列7大浪费
5.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲视”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
精益生产培训系列7大浪费
适
•物流阻塞 •库存、在制品增加
时 的 生
•产品积压造成不良发生
产
•资金回转率低
•材料、零件过早取得
•影响计划弹性及生产系统的适应能力
精益生产培训系列7大浪费
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 •会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
精益生产培训系列7大浪费
七大浪费培训
改善： ➢ 流水生产线 ➢ 标准化作业 ➢ 动作改善原则的遵守与执行
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搬运的浪费
U
内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品 移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
自我问答：为什么一定要搬运？
改善：
○○
➢ U型生产线
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可能的解决方法: • 拉动系统 • 快速换模（SMED）
等待的浪费
内容： ❖ 生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必
造成等待的浪费； ❖ 每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用； ❖ 上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做； ❖ 此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
精益小故事
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现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
（精益生产）
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定义浪费
• 浪费：是指任何超出增加产品价值 所绝对必须的最少量的物料、设备、 零件、人力、场地和时间的部分。
非增值的
80%
- 在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作 - 占大量时间或人工的工作 - 反复性的工作 - 消耗大量材料的工作 - 看起来不合理的工作 - 不置不当或搬运不便的工作
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ECRS改善原则
⒈除去不要的动作和时间（E）Eliminate ⒉尽可能结合动作和时间（C）Combine ⒊将动作和时间以好的顺序重新组合（R） Rearrange ⒋将重新组合的动作和时间明细化（S） Simplify
七种浪费学习资料
现场工作的“七种浪费”20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在80年得以发展完善，而且逐步在中国的企业里得到实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低……在本文中，将结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。
精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。
精益生产方式将所有浪费归纳成七种：（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸臵疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
车间班组长7大浪费培训教材
七大浪费
5.库存的浪费 过多的库存会隐藏的问题点:
没有管理的紧张感，阻碍改善的活 性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 “怕出问题”的心态
5.库存的浪费
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处 理 •提早生产 •无计划生产
作业标准
7.做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
自动化、标准作业
防误装置
在工程内做出品质保 证
“三不政策”
一个流的生产方式
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存
消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
七大浪费
表现形式：
工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意：
七大浪费与现场改善培训讲义
七大浪费与现场改善培训讲义1. 引言本讲义旨在帮助企业了解并纠正常见的生产和运营中的七大浪费，以提高效率和降低成本。
通过现场改善培训，企业可以识别并消除浪费，实现生产流程的优化和持续改进。
2. 七大浪费概述2.1 传统的七大浪费概念传统的七大浪费包括：1.运输浪费：指产品或物料在生产过程中被多次搬运、移动或运输所造成的浪费。
2.库存浪费：指过多的存货或未使用的存货所造成的资金、空间和资源的浪费。
3.过程浪费：指生产过程中不必要的操作、等待或手续所导致的浪费。
4.过度生产：指生产过量或过早生产所造成的浪费。
5.等待浪费：指等待人员、物料或设备而导致的停工及时间的浪费。
6.过加工：指超过产品要求所必需的处理步骤或加工的浪费。
7.瑕疵品：指产品或物料的非正常损坏或不合格品所导致的浪费。
2.2 现场改善培训的目标现场改善培训通过对七大浪费的认知和分析，旨在帮助企业实施持续改进措施，提高效率和质量，并降低成本。
通过培训，员工将能够识别和消除浪费，提升团队合作和创新思维，从而促进企业的可持续发展。
3. 七大浪费详解3.1 运输浪费运输浪费是指产品或物料在生产过程中由于频繁搬运、移动或运输而导致的浪费。
它可能导致时间、能源和人力资源的浪费。
减少运输浪费的方法包括优化物料布局、减少搬运次数，并提高物流管理的效率。
3.2 库存浪费库存浪费是指过多的存货或未使用的存货导致的资金、空间和资源的浪费。
库存过剩可能导致资金的占用和财务成本的增加。
减少库存浪费的方法包括实施精益生产管理（Lean Production），采用精确物料需求计划（MRP）等。
3.3 过程浪费过程浪费是指生产过程中不必要的操作、等待或手续导致的浪费。
它可能包括重复工作、走动等不必要的动作。
通过精简工作流程、标准化操作和流程优化，可以减少过程浪费，并提高工作效率。
3.4 过度生产过度生产是指生产过量或过早生产导致的浪费。
它可能导致多余的库存、仓储和运输成本的增加。
《7大浪费讲义》
第一讲制造业常见的管理误区（上）为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费，首先应该对在传统制造业企业中长期存在的一系列思维误区有所认识，了解它们对企业整个生产效益可能产生的影响。
误区一：离岛式的车间布局（一）表现和特点离岛式的车间布局（如图1－1所示），是指通常在制造型企业里将相同功能的加工设备集中摆放在同一车间或者区域的整体布局方式。
这种方式一般适用于大批量生产的生产组织方式，具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点，但同时也会导致在制品搬运浪费大、等待时间长、生产周期长、空间占用大以及容易造成“乱流”等缺陷。
图1－1 离岛式的车间布局示意图【图解】这个图表示的是一般传统制造型企业“开料”、“机加工”、“表面处理”以及“总装”等四个车间的布局，可以很直观地看到它们之间的相对独立性。
对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也是有效的。
然而，现在的市场情况已经发生了根本性的变化：企业更多地面临的是多品种、小批量的生产任务。
因此，企业如今面对的诸多管理问题的根源也在于此，即其设备的布局以及生产的组织方式无法满足多品种、小批量的市场新形势。
（二）所导致和引发的管理问题正如以上简要提到的一样，传统制造型企业所习惯采用的离岛式车间布局在新的市场环境中已经暴露出越来越多的不足和问题，其可能导致的连锁反应如图1－2所示：图1－2 离岛式车间布局所导致和引发的管理问题因果分析图【图解】在这个图中，有以下几点是需要进行补充说明的：在如此的设备布局下，由于车间之间相互都不知道彼此的生产进度，因此企业必须设置一个协调能力很强的生产管理部门或调度部门来统筹各个车间之间的生产任务；从中转仓库提领半成品库存进行生产会逐渐成为各个车间的一种习惯，并且随着半成品库存的增加，企业越来越多的流动资金将被锁定；“搬来搬去”的动作反复发生在不同的车间内部以及它们与中转仓库之间，这些动作是完全没有必要的；在交货期确定的条件下，由于生产周期的拉长，所以企业只能依靠提前投产来进行生产；而这种做法实际上是对物料准备时间以及工艺准备时间的挤占，进一步会导致工序间的停工待料以及产品质量问题频繁等问题；当出现质量问题的时候，大批量搬运会增加返工修补的时间，浪费了花费在这个环节上的人力物力，占用正常的生产时间，同时也会进一步干扰车间的生产计划。
精益生产七大浪费
1.直接的财务问题。说明库存和在制品增加，资金周转率低，制造时间变长，资金和利息被占用， 会造成库存空间的浪费，这在现金流量表中是很明显的。
2.产生次要问题。搬运和堆积会产生废物；先进先出的工作造成困难；产品积压导致不良品的发生， 物流阻断过程时间变长，现场工作空间变小，存在滞留仓库的风险和不良品的风险。
1. 优化工艺流程，对生产流程进行全面分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，进行优化和改进。 采用更高效的加工方法和设备，减少加工时间和工序。 2. 减少调整时间，通过标准化作业、快速换模等技术手段，减少设备调整和准备时间，提高设备的 利用率。 3. 提高加工精度，采用先进的加工技术和设备，提高加工精度，减少废品和返工，降低加工成本。 4. 引入自动化和智能化，利用自动化设备和智能化系统，提高生产的自动化水平，减少人工干预， 降低加工误差和浪费。 5. 加强质量控制，建立严格的质量控制体系，对原材料、半成品和成品进行严格检测，确保产品质 量符合标准，减少因质量问题导致的加工浪费。 6. 培训员工，加强员工培训，提高员工的技能水平和质量意识，使他们能够熟练掌握加工工艺和操 作方法，减少因操作不当导致的浪费。 7. 持续改进，建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，不断优化加工过程，提高生产效率和
5.建立持续改进文化
建立持续改进文化是实现精益生产的关键之一。通过建立持续改进文化，可以使员工充分认识到 浪费的危害和价值，从而积极参与到消除浪费的行动中来。例如，可以定期组织员工进行交流和 分享经验，以提高员工对精益生产的认识和实践水平。
（三）不良品的浪费
（1）不良品浪费对企业生产经营产生了诸多不利影响： （2）成本增加：不良品的产生会增加原材料、人力、设备等资源的浪费，导致生产成本的 增加。 （3）产能降低：不良品的产生会导致生产线停机、返工时间增加，进而降低了企业的产能。 （4）产品质量下降：不良品的产生会影响产品的质量，降低了产品的市场竞争力。 （5）顾客满意度下降：不良品的产生会导致交货延迟、产品质量问题等，降低了顾客的满 意度。
精益生产之七大浪费培训资料
影响：增加成本、降低生产效率、影响产 品质量 单击此处输入你的正文，请阐述观点
案例分析：某企业精益生产实践案例 单击此处输入你的正文，请阐述观点
影响：增加运输成本、降低生产效率、影 响产品质量 精益生产之七大浪费培训资
培训效果评估：通过问卷调查、考试等方 式对培训效果进行评估 单击此处输入你的正文，请阐述观点
影响：增加生产成本，降低生产效率，影 响产品质量 精益生产之七大浪费培训资
料 精益生产之七大浪费培训资料
产生原因及影响：针对每种浪费进行深入 分析，提出改进措施
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案例分析：分享成功案例，总结经验教 训
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生产计划安排不合理
生产设备故障或维护 不当
生产流程不顺畅或瓶 颈问题
员工技能不足或操作 不当
物料供应不及时或短 缺
质量检查不合格或返 工返修
运输距离过长或运输 方式不当
产生原因：生产流程设计不合理、生产计 划安排不当、物料摆放不规范等 单击此处输入你的正文，请阐述观点
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等 过量生产浪费产生原因及影响
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等 过量生产浪费产生原因及影响
过量生产浪费产生原因及影响
影响：增加库存成本、降低设备利用率、增加搬 运和运输成本等
• 七大浪费产生原因及影响：不良品浪费产生原因及影响、过量的生产浪费产生原因及影响、 过多的库存浪费产生原因及影响、不必要的运输浪费产生原因及影响、不必要的人员浪费产 生原因及影响、等待时间的浪费产生原因及影响、过度加工的浪费产生原因及影响
消除浪费七大浪费
动作的浪费：大抵意指作业人员动作不佳，所 产生的浪费。
※转向 ※反转 ※距离 ※寻找 ※堆叠 ※移动
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动作的浪费：是 指作业员没有效 率的动作所引发 的浪费。
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设备配置不妥当、使用不合适的作业工具、 过多的动作次数或时间、作业员安逸的作业姿势 等，都是动作浪费的原因。
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不良的浪费
1）损失惨重的浪费（人工、材料、管理） 2）造成生产不稳定，影响交期 3）制程能力不足，生产方式及管理方式不当
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其中生产过剩的浪费、搬运的浪费、库存的浪
费，是属于物品的浪费。
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加工本身的浪费、等待的浪费、动作的浪费，
是属于人为的浪费。
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至于瑕疵品的浪费，则是属品质的浪费
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然而，生产过剩的最大问题是衍生出其他六大 浪费。
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等待的浪费：等待的浪费是指人力、设备、产品
之间相互等待所产生的浪费。
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设备配置没有效率、整体或部分流程异常、 作业员能力不平均，都是产生等待浪费的原因。
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企业七种浪费： ① 制造过多的浪费：工作进度太快，过多的人力设
备先吃掉了物料，导致制造过多，或者老板认为 多生产出来的产品都能卖出去等因素，所以这种 情况是最糟糕的一种浪费，必须视为最重要的管 理项目。 ② 等待的浪费：生产线流到下站流程过程中，未能 平衡所造成的等待、上道工序材料不良、制作不 良造成下道的等待、或者是物料未能及时供应到 生产线的等待、设备故障未能及时修复的等待， 都称为等待的浪费。
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
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⑥ 动作的浪费：步行、把物料或工具拿来却放 在一边、采用不自然的作业姿势，以及因判 断错误导致损失或采用四级、五级动作都计 为浪费等。
和七大浪费培训教材
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实施精益生产的步骤与方法
添加 标题
明确目标：制定明确的精益生产目标，包括 减少浪费、提高效率、降低成本等。
添加 标题
识别浪费：对生产流程进行全面分析，识别出 七大浪费，即过度生产、等待时间、运输、库 存、过程不良、动作浪费和过度处理。
添加 标题
制定改进计划：针对每一种浪费，制定具体的 改进计划，包括改进方法、时间表和责任人。
案例1：某公司 由于管理不善， 导致原材料采购 不及时，生产进 度受到影响
案例2：某企业 由于流程不合理， 导致员工工作效 率低下，人力成 本增加
案例3：某公司 由于决策失误， 导致新产品市场 定位不准确，销 售业绩不佳
精益生产理念介绍
精益生产定义： 通过消除浪费、 提高效率和质量 来降低成本，实 现持续改进和竞 争优势
精益生产目标： 通过消除七大浪 费，提高生产效 率和质量，降低 成本，提高客户 满意度
精益生产原则： 价值、价值流、 流动、拉动、完 美
精益生产工具： 5S、目视管理、 看板管理、快速 换模、单元化生 产等
七大浪费与精益生产的关联
七大浪费的定义和表现 精益生产的核心思想和原则 七大浪费与精益生产的关联点 如何通过精益生产消除七大浪费
七大浪费对生产效 率的影响
七大浪费对企业成 本的影响
识别浪费的方法
观察现场：通过 实地观察，找出 生产过程中的浪 费现象
分析数据：对生 产过程中的各种 数据进行分析， 找出浪费的原因 和规律
交流沟通：与员 工和管理层进行 交流，了解他们 对浪费的看法和 建议
培训教育：通过 培训和教育，提 高员工对浪费的 认识和意识，使 他们能够自觉地 减少浪费
原因分析：可能是由于生产计划不准确、客户需求预测不准确、生产能力过剩等原因导致的
精益生产之七种浪费培训
精益生产之七种浪费培训精益生产是一种管理方法，旨在通过减少浪费来提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七种被认为是浪费的元素，被称为七种浪费。
这些浪费分别是：1. 运输浪费：指产品或材料在生产过程中的不必要的运输。
这种浪费会消耗时间和资源，并增加出错的可能性。
例如，将原材料从一个生产线运输到另一个生产线，或者将成品从一个仓库运输到另一个仓库。
2. 库存浪费：指过多的库存，不仅占用了宝贵的空间，还需要额外的成本来维护和管理。
过多的库存也意味着产品无法及时交付给客户，增加了交货延迟和过度备货的风险。
3. 过程浪费：指不必要的生产步骤、繁琐的操作和不必要的等待时间。
这些浪费会增加生产周期，并使生产过程变得低效。
4. 超生产浪费：指生产出了超过需求的产品数量。
这种浪费会导致产品堆积在仓库中，没有销售出去，并占用宝贵的资源和资金。
5. 劳动力浪费：指员工的不必要的等待、无效的运动和重复的工作。
这些浪费会降低员工的效率，同时也会对员工的士气和工作满意度产生负面影响。
6. 缺陷浪费：指产品在生产过程中出现的缺陷或错误。
缺陷会导致产品返工或废品产生，增加了成本和生产周期。
7. 不必要的处理浪费：指在生产过程中进行的不必要的操作和处理。
这些操作可能是由于过度设计、不正确的工艺或无效的工作方法引起的，会增加生产成本和工作时间。
通过了解和识别这七种浪费，企业可以采取相应的措施来降低或消除浪费，提高生产效率和质量。
这可能包括改善生产流程、优化库存管理、培训员工以提高技能和意识，以及推动持续改进的文化和实践。
精益生产的目标是实现高效率、高质量、高价值的生产，从而提高企业的竞争力和持续发展能力。
通过消除浪费，企业能够更好地满足客户需求，提供更好的产品和服务，同时也能够降低成本、提高利润和创造更可持续的发展。
在精益生产中，减少浪费是一项重要的任务。
通过减少浪费，企业可以提高生产效率、降低成本，并提供更优质的产品和服务。
下面我们来详细介绍如何应对这七种浪费。
精益生产之七大浪费培训资料
精益生产之七大浪费培训资料1. 引言精益生产是一种以尽量减少浪费为目标的生产管理方法，通过优化流程、降低成本和提高质量，使企业在现有资源的基础上实现最大化价值创造。
其中，七大浪费是指造成资源浪费的七种常见情况，包括过度生产、库存过多、运输过程中的浪费、等待时间、不必要的动作、生产过程中的瑕疵、不合理的处理。
本文档将详细介绍七大浪费的概念、影响以及如何通过精益生产的方法来减少浪费。
2. 七大浪费的定义和影响2.1 过度生产过度生产是指超过实际需求生产产品的现象，导致产品积压、资金占用过多等问题。
这不仅浪费了人力、物力和财力资源，还会增加库存成本和废品损失。
通过精益生产的方式，可以合理预测和控制产品需求，以及优化生产计划，减少过度生产的情况。
2.2 库存过多库存过多是指在生产过程中或者生产完成后，产品的库存量超出正常范围的现象。
过多的库存不仅会造成资金占用，还可能导致产品质量下降、过期损失等问题。
通过精益生产的方法，可以通过精确的需求预测、合理的生产计划以及及时的供应链管理来降低库存过多的情况。
2.3 运输过程中的浪费运输过程中的浪费主要指的是物料在运输过程中因为不必要的移动、重复搬运等问题而造成的资源浪费。
精益生产的方法可以通过优化物流流程、减少不必要的运输环节来降低运输过程中的浪费。
2.4 等待时间等待时间是指产品或者物料在生产过程中由于资源不足、任务排队等原因而产生的不必要的停顿时间。
这不仅会浪费生产时间，还会导致生产效率低下、资源利用率低、成本增加等问题。
通过精益生产的方法，可以通过优化生产计划、提高任务分配的效率来减少等待时间。
2.5 不必要的动作不必要的动作指的是在生产过程中出现的重复操作、无用的工艺步骤等情况。
这不仅增加了生产过程的复杂度，还会增加不必要的时间和能源消耗。
通过精益生产的方法，可以通过流程改进、精简工艺等方式来减少不必要的动作。
2.6 生产过程中的瑕疵生产过程中的瑕疵是指产品在生产过程中发生的不合格或者次品的情况。
识别消除生产中的七大浪费(经典)
等待的浪费
生产过程中设备、人员等资源的闲置和等待，导致 效率低下和成本增加。
搬运的浪费
不必要或不合理的物料、半成品、成品在生产过程 中的搬运，增加了运输成本和时间。
浪费的分类
01
02
03
04
加工的浪费
过度或不必要的加工，导致资 源浪费和产品成本的增加。
库存的浪费
过多的库存导致资金占用、管 理成本增加，同时还可能引发 品质问题。
缺陷和重修
定义
缺陷和重修是指产品不符合质量标准或 客户要求，需要进行返工或报废。
影响
降低客户满意度、增加成本、影响企 业声誉。
原因
质量控制不严格、产品设计缺陷、生 产过程中的问题。
解决方法
加强质量管理体系建设，实施严格的 质量检测和把关，提高产品设计质量 和生产过程的稳定性。
未充分利用员工才能
定义
03
02
原因
设备故障、生产不平衡、计划安排 不当。
解决方法
加强设备维护保养，实施均衡化生 产，优化计划调度。
04
过程浪费
定义
原因
过程浪费是指在生产过程中出现的各种不 合理的操作和动作。
操作不当、工艺流程不合理、缺乏标准化 作业。
影响
增加成本、降低效率、影响产品质量。
解决方法
制定标准化作业指导书，优化工艺流程， 加强员工培训和操作规范。
某服务企业在服务过程中存在一些浪费现象，如服务流程繁琐、人力资源浪费、客户沟通不畅等。为 了消除这些浪费，该企业采取了相应的措施，如优化服务流程、引入智能客服、加强员工培训等。
通过这些措施，该企业提高了服务质量和效率，减少了浪费，增加了客户满意度，最终实现了业务增 长。
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消除浪费:原因与对策
等待的浪费
可能原因
生产线布置不当,物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良
对策
采用均衡化生产 制品别配置一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制
注意事项
自动化不要闲 置人员
供需及时化
业更为容易进行?等 S: Simplify简化 缩短距离,减轻重量,是否可以更简单呢? 思考应简单轻松的区分作业,缩短距离,减轻重量等改善
5W1H
~5W1H~ Why:为了什么做 在理由,目的,成果明确化之后
What:做什么? 是否有不必要的工作
Who:谁该来做? 是否可以将人结合或变更
主要改善创意技术 ECRS (改善的四大原则)
5W 1H 脑力激荡
改善的四大原则:ECRS
E: Eliminate删除 这件工作、作业是否可以排除? 排除不必要作业,必须在推动各种改善之前先进行,这点相当重要 C: Combine合并 可以同时进行吗?是否可以分开进行? 检讨时不受既有概念和偏见拘束,尽量用简单的方法重新编制 R: Rearrange重组 时间可以改变吗? 检讨作业何时进行比较好?以何种顺序进行比较好?该如何做才能使作
作管理点数削 减
消除浪费:原因与对策
过量生产的浪费
可能原因
对策
注意事项
只是提前用掉了费用（材料费、 顾客为中心的弹性
人工费）而已,并无其它好处
生产系统
会把等待的浪费隐藏起来,掩盖 单件流动─一个流
稼动不够的问题
生产线
生产速度快并不代表 效率高
设备余力并非一定是 埋没成本
会使制程间积压在制品,制程时 间变长,现场工作空间变大 会产生搬运、堆积的浪费
对策
自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 “三不政策＂ 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动＂
注意事项
能回收重做的 不良
能修理的不良
误判的不良
消除浪费:改善案创意法
改善案检讨: 为了分析现状作业,研拟改善方案,千万不要被先物为主的观点
局限住,以有意识的、抱持疑问的态度来面对当重要 以下是几个改善创意技术
所有原料、零组件、在制品、半(成)品等皆是
非制造类型 文件须靠人力传送 实体文件会签传阅数个部门或人员 办公室动线规划不当或业务相关单位距离太远 寄卖在外的备用设备品 超过一个月或两星期需求的办公室文具用品(A4纸、笔、卫生纸、咖啡
动作浪费 等待浪费 过量生产
加工浪费 重工浪费
工作区域之间距离太长, 如工作站零件盒距离
对策
工程设计适正化 作业内容的修正 治具改善及自动化 标准作业的贯彻 VA/VE的推进 设计FMEA的确实推进
注意事项
了解同行的技术发展
公司各部门对于改善 的共同参与及持续不断 的改善
Hale Waihona Puke 消除浪费:原因与对策重工的浪费
可能原因
标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设置错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良
三个假设
是什么?
为什么?
应该是什 么?
找出浪费根源:流程改善思维法
现代IE对流程改造时,首先考虑的是市场应变力,即柔 性生产系统的改造。
这一点集中体现在“单件流＂前提下的单元生产,它 是IE作业研究要达到的目标。
为什么要抛弃批量生产及中间库存进行全面流水化 生产呢?
其目的就是要缩短Lead Time,提高应变力,与此相违 背的全部方式方法都是造成浪费的根源。
库存 搬运
动作
MUDA 重工
等待
过 量
生
产
加工
附加价值的时间和工作 附加价值的时间与工作:只占5%
无附加价值的时 间与工作
60%
35%
必须的时 间与工作
任何没有附加价值的工作就是浪费 浪费：必须要减少或消除
1 搬运的浪费
定义：搬移零组件或产品品,此运输只是一种临时需要的搬运活动
结果：增加人工成本。由于错误的搬运,产生不良的产品等,将增加 缺陷出现的风险等等
你能想到其他的例子吗?
7 重工的浪费
定义：缺陷的修理与或更正 结果：材料、设备、厂房空间和人力等的成本提高,可能
会隐藏真实的缺陷率
例子： 漆面裂纹的磨砂、修补与重新油漆
你能想到其他的例子吗?
浪费类型－范例
浪费类型 搬运浪费
库存浪费
制造类型 在生产线周围推来推去的搬运车 动线愈长愈浪费
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线
回避问题
暂时增加库存对应一下
领导说的,认可浪费 好像应该有必要 应该保持库存
习惯化情绪造成浪费
既成事实
库存已成习惯与应该
管理制度无意识浪费
长期存在谁也 不认为不合理
形成浪费
找出浪费的逆向思惟法
首先我们在观察工作过程之前要问的是为什 么要进行这一作业,它的目的是什么,为达到 这一目的是否只能有一种方法,以及作业中什 么才是达到目的的有价值作业,除此以外全部 是浪费。
操作人员等待系统运行完毕 显示一条不均衡的生产线 待料停工 良率过低导致投料增加 产能高于需求 由于生産方法或设备难以改变而预先生産出大
批量的零组件 在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆
不良品的修理更正 供应商交货不良或瑕疵处理 产品品质或可靠度退货
经常使用的文件未定点定位,以致花费时间寻找 办公桌椅不附人体工学,导致员工腰酸背痛身心俱疲 等待主管签核的延误 无法今日事今日毕,积到以后 本末倒置,先完成下周的工作,本周工作反而推迟 过量的影印、附件、存档等 型录宣传品过量印刷 简报超过时间未能精简扼要
你能想到其他的例子吗?
6 加工的浪费
定义：与改进生产线或提高产品品质无关的多余的工作。又称为“过分 加工的浪费＂,是指多余的加工,另一方面是指过分精确的加工
结果：在材料、人力、设备能力和厂房空间等方面增加不必要的开支。
例子： 在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆 实际加工精度比加工要求高
Muda Defined
Value-Added vs. Non-Value-Added
Time and Work The 7 Mudas
Waste in the Process
认识浪费: 工厂的七大浪费
T = Transport I = Inventory M = Motion W = Waiting O = Over Production O = Over Processing D = Defects
找出浪费:现状分析法
可用产品工艺分析及作业流程分析来发现当下存在的浪费
要点 1
“3现原则＂ 1现：去现场 2现：看现实(现状) 3现：诊断现物
要点 2
要点 3
对作业的反问 反问“那作业是什么？＂
追问技能 反问“哪个作业为什么要做？＂
要点 4
除了本质技能以外,全都是浪费 明确认识作业的本质,附属于那个作业
对策
库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 招牌，广告牌管理的贯 彻
注意事项
库存是万恶之 源
管理点数削减 降低安全库存
消除生产风险 降低安全库存
快速换线换模
生产计划安排考虑库存 消化
消除浪费:原因与对策
动作的浪费
可能原因
作业流程配置不当 无教育训练 设置的作业标准不合理 不必要的动作 无附加价值的动作
例子： 操作人员等待系统运行完毕
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
对策
一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育,培训与动作训练
注意事项
补助动作的消 除
运用四大经济 原则
作业标准
及较慢的动作
动作经济原则: 减少动作数:使用脚、减少手的动作;改变动作的顺序,减少动作 两手同时使用:同时开始作业,同时结束;两手动作对称且为相反方向 缩短移动距离:材料,工具类放在手拿的到的范围;步行-胴-手臂-肘-手腕-手指 让动作轻松:尽量利用惯性、重力;自然的动作路径优于锯齿状
例子： 在生产线周围推来推去的搬运车 动线愈长愈浪费
你能想到其他的例子吗?
2 库存的浪费
定义：存贮产品、材料、零组件等,所有的库存都是浪费 结果： 增加成本、占用资金、瑕疵品隐藏在成品里 掩饰无效率、停工时间过长、生产计划欠妥 员工操作不一致 例子: 过多的设备维修备品库存
你能想到其他的例子吗?
的都是浪费
要点 5
对浪费作业的反问（5 Whys） 对每个浪费作业反覆问5 个 Whys,发
现真正的浪费(真因root cause)