模具验收检验标准
模具验收要求及程序
模具验收要求及程序1 验收要求1.1初验收要求1.1.1验收前模具制造厂家须自检，并提前3日，提供给我司自检报告（包括模具、合格样件全尺寸检测数据等），并书面承诺达到验收的条件。
该自检报告将成为初验收的重要依据之一。
在我司审核判定达到《模具初验收和终验收启动条件》时，启动初验收。
1.1.2 模具制造厂家须提前3日提供我司初验收详细计划，须承诺验收当日全天有效使用注塑机及相关设备，并有足够人力资源协助我司进行初验收。
1.1.3在我司人员初验收过程中，模具制造厂家应准备好相应的工具：如手套每人1副，游标卡尺1把，直尺1把，卷尺一把。
1.1.4 初验收时使用的原材料应与公司的要求一致。
1.1.5 模具初验收时要根据实际情况确认是否需增加模具备件，备件增加的范围包含但不限于强度差的非标件等。
1.1.6我司人员严格按照《模具验收通过判定标准》，进行模具初验收工作。
1.1.7 初验收完成时，判定达到《模具验收通过判定标准》后，双方并签署《初验收报告》。
同时，模具制造厂家提供我司相关资料各1份以存档备查。
1.1.8 只有在所有的验收标准都得到满足和必要的修正都完成后，模具才能发货运输，同时办理初验收。
1.1.9 模具发运前要进行清理、防锈处理，并用固定板连接牢固，包装要用木质包装架或包装箱或采取防雨、防撞包装，包装后要便于吊装及叉车装卸。
1.1.10 在运送时，模具中应装有1件工序件。
最终工序的合格件单独包装并有明显的标志。
同时，所有零件都需涂抹防锈油做防锈处理。
1.1.11 模具、零件运往我司后开箱检查，如发现由于模具制造厂家原因产生任何损坏、缺陷或缺少零件、资料，模具制造厂家应及时解决。
1.1.12 若因模具制造厂家原因延迟初验收给我司带来经济损失的；或未能一次通过初验收，而需进行二次初验收的；一切责任及费用由模具制造厂家承担（包括但不限于：①模具制造厂家免费提供我司试生产所需零件。
②模具制造厂家负责我司人员二次验收时产生的所有费用。
模具验收标准
模具验收标准
1.模具的外观
1.1.模脚侧面涂上底漆，并注明产品的型号名称；注1车间为：白底红字。
注2车间为：黄底红字。
齿轮车间为：红底白字，并把字用磨头写上；
1.2油漆标示要两边模脚都有；
1.3吊环孔新开模具的按照M12或者M16，动静模都要有吊环孔。
标准模架
按照模架本身的标准；
2.模具的水道
2.1新开模具上下侧原则上不能开设水嘴，尽量是两侧面开；
2.2冷却水嘴依模具大小采用M12或M16，快接水嘴相应为内径∮8或∮10,
外牙为细牙10mm或18mm。
根据模具的设计可以适当的调整；
3.成型部分
3.1新模具边缘离制品宽度根据模具类型，范围在单边30-55MM之间；
3.2新开模具在产品成品组装起来能够看见的地方不能打点或者损坏；
3.3分型面上要有避空，避空的位置离制品在10-25MM之间；
3.4排气槽原则上不能够有手工打，试模时需要允许，如试模具合格后必须
上铣床上开。
4．性能指标
4．1模具使用的材料、加工尺寸、加工精度等性能指标按图纸要求验收。
模具检测（验收）方法与步骤
模具检测（验收）方法与步骤如何验收模具1.模具的外观质量一副模具摆在面前，首先观察其模板机械加工水平，模板平直、上下面均平磨成形。
外形尺寸整齐，四边有(2~5)mmX45的倒角，会给人留下良好的印象，甚至使人联想到模具内部加工质量一定是上乘。
如果外表面粗糙，模板长短不齐，尽管不影响内在质量，却使人很难想象这样的模具能够制造出高质量的制品。
2.模具主要零件尺寸的检验塑件验收合格后，型腔尺寸正确与否基本得到了证实，模具其它方面的尺寸公差需要进一步检查。
3.主要结构件的状况保证模具结构中的运动部件、模具镶块、镶件、滑块及运动中的易损件等的正常工作。
4.模具材料处理在模具设计时，用户可以对模具材料提出特殊要求，模具标准件的热处理可以依照国家标准进行。
静态检测过程中首先验收模具结构图纸，检查是否与规定的生产压机和备用压机相适应，设计是否符合规定的模具设计规范，结构是否简便，且便于今后的模具调整和维修；其次对铸件模型的进行验收，各种字体贴的否正确，减轻孔、穿线孔是否设置合理，废料入口做的否足够的大，对照铸件形面的检测数据加工余量设置的否合理，形面壁厚是否等同以及各部件的干涉检查等等。
铸件验收主要对其的浇铸质量进行验收，否有变形、缩孔、沙眼等。
对模具进行静态检测时会遇到各种各样的问题，主要都是模具钳工的工作规范问题。
如切边刀口、形面拼块的底平面的平整性是否超过了80%接触面，螺孔、销空、拼块的棱线必需要倒角，拼块间的相互接触面的贴合情况，侧刃面是否与底平面垂直，刀口、形面拼块表面硬度是否达到要求，调整垫片使用的规范性，补焊出现的气孔、裂缝等，形面打磨是否按45O角交叉进行等。
动态验收就是将模具在压机上进行检查，上、下模形面的贴合率是否符合要求，零件是否压足，模具上的部件是否与工序件干涉，废料的排放是否畅通，导向面间隙检查，斜锲回程是否正常，工序件是否被包在上模。
如是自动化生产，还要检查电、气功能，传感器信号，可控气源动作，工序件上、下料运输是否与模具干涉等。
模具检验验收标准
分类 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 检查项目及技术要求 尺寸及形状公差按图 形面与样架研合率：外覆盖件 ≥80%，内覆盖≥60%，触点均匀 工作表面粗糙度：主圆角 Ra=0.4，辅圆角及表面 Ra=0.8 棱线清晰，形状规则，圆角均匀过渡圆滑 导向面的导入圆角光滑，圆角及导滑表面粗糙度 Ra=0.8 导向面的垂直度 ≤0.05/100 导向面的锐边（边沿，孔边，油槽边沿）倒角按图，圆角 R=0.5-1.0 镶块接合面的间隙 ≤0.03（在有效的面积和高度范围内） 镶块与窝座或键的配合无间隙 凸模与固定板的配合尺寸按图 凸模装配垂直度 ≤0.02/100 导板的最外终点应包围在压料圈的内孔之内（通过与侧面距离检查） 连接板的外形 ≤凸模外形，螺钉分布按图 出气孔的大小，数量位置，防护装置按图 冲孔（穿孔）器驱动机构位置按图，锛件要有专用的起重孔 尺寸及形状公差按图，压料面形状与工序图相一致 有效压料面与样架的研合率 ≥70%，非有效面应空开（5-10） 有效压料面的表面粗糙度 Ra=0.8 拉延筋形状圆滑变化均匀表面粗糙度 Ra=0.4 拉延筋的螺钉分布合理，筋装配后，不应有松动喘气现象 导向面的圆角光滑，圆角及导滑面的表面粗糙度均匀应 Ra=0.8 导向面的⊥（0.05/100)导板与支承面配合无间隙 镶块接合面间隙 ≤0.03，在能包容手坯的有效面积范围内 与凸模周边的间隙按图，应能包容凸模及其导板的尺寸，偏差 ≤4 镶块与窝座与键的配合无间隙 有效压料面上应光滑无螺钉，柱销的过孔 与凸模的相对高度按图 穿孔（冲孔）装置的安装位置按图 穿孔（冲孔）凸模的工作行程及凸模长度按图或现场确定 尺寸及形位公差按图，工作表面形状与工序图相一致 工作表面去刀痕，许留有轻微的数铣刀痕 尖角处应按模型修整，不考虑刀痕 记录编号: 非常重要 重要 ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲
模具验收通过判定标准
3）顶杆端部固定台阶为标准尺寸，
不允许有打磨痕，顶杆台阶下部不允
许安装垫圈
顶杆及孔
17
4）顶杆尾部的防转销按标准制作
检查
5）顶杆及顶杆固定板的对应编号规
范、清晰、不混淆
6）顶杆与型腔固定孔的配合长度在 30mm～50mm 之间
7）型腔顶杆固定孔与顶杆的配合尺 寸保证设计要求，保证成型时不漏塑 料
1）导柱、导套同心
4
内滑块检查
利取件
2）内滑块不转动和上下摆动
导柱、导套
5
保证生产过程中导柱、导套不单边和拉伤
检查
冷却水和抽
6
工作时不漏水、不漏油
芯油检查
模具喷嘴检
7
保证成型时不漏塑料
查
脱模性好、不用脱模剂，顶出时制品不自由
8
脱模性检查
下坠
5 件连续成
9
成型正常、不发生异常
型检查
30 件连续成
10
成型正常、不发生异常
25
检查
中不变形
1)使用规定材质，并出具材质报告
模具材质
26 检查
2)模具型腔、型芯必须进行探伤，并
出具探伤报告
标准件检
符合技术要求规定的标准件种类、数
27
查
量
综合判定：
甲方：
乙方：
签字： 日期：
签字： 日期：
2、模具动态验收标准见表 2
工装模具验收报告书 （动态检查）
类别：模具
名称：
序 检查项目
号
2）皮纹无锈蚀、无针眼
芯表观
要求，保证制品脱模时皮纹不拉伤
质量检查
4）无皮纹模具型腔表面粗糙度在 0.2
模具验收报告
模具验收报告一、引言模具是工业生产中常用的一种生产工具，广泛应用于制造各种产品。
模具的质量直接影响着产品的制造质量和生产效率。
为了保证模具的质量合格，提高产品制造的准确性和效益，本文将对一次模具验收过程进行详细记录和分析。
二、背景本次模具验收是针对某家汽车制造公司在生产新款车型时所使用的零部件模具。
该模具的设计及制造由模具制造公司负责，汽车公司负责进行验收和评估。
模具的验收流程包括外观检查、尺寸测量以及模具加工件的成品检验等环节。
三、外观检查首先进行的是对模具外观的检查。
模具外观应该完整无损，表面光洁，无明显的划痕、凹陷和氧化现象。
通过目测和触摸，发现该模具外观符合要求，没有任何质量问题。
四、尺寸测量接下来，对模具的尺寸进行测量。
我们分别测量了模具的长度、宽度、高度等关键尺寸，并与设计图纸中的数值进行比对。
通过使用数控测量设备，可以保证测量数据的高精度和准确性。
经过多次测量和对比，发现该模具的尺寸与设计图纸中的要求几乎完全一致，各项尺寸均在允许误差范围内。
五、成品检验模具的最终目的是用于生产零部件。
为了评估模具的性能和质量，我们将其用于生产相应的成品，并进行成品检验。
我们选择了一批典型的零部件进行测试，包括外观质量、尺寸精度、装配性以及使用寿命等方面的检测。
在外观质量方面，我们对成品进行了仔细检查，包括表面光滑度、无明显划痕和凹陷等。
经过检验，发现成品表面光滑度良好，没有明显的质量问题。
在尺寸精度方面，我们通过使用影像测量仪对成品的关键尺寸进行了测量，并与设计要求进行了比对。
结果显示，成品的尺寸精度非常高，与设计图纸一致。
在装配性方面，我们对成品进行了装配测试，与原配件进行了对比。
结果显示，模具生产的成品能够与原配件完美配合，没有出现任何装配问题。
在使用寿命方面，我们选择了一批成品进行了长时间的使用寿命测试。
经过高强度的使用，成品没有出现折断、变形或其他质量问题，证明了模具的结构设计和材料选择都非常合理。
模具验收方法及步骤
模具验收方法及步骤模号模具名称技师日期检查项目序号标准合格可同意不可同意模具外观 1 铭牌内容是否打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2 铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地点（离两边各有15mm 的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3 冷却水嘴是否用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有专门要求，按合同。
4 冷却水嘴是否伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5 冷却水嘴避空孔直径是否为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6 冷却水嘴是否有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7 标识英文字符和数字是否大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm 处，字迹清晰、美观、整齐、间距平均。
8 进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，是否内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以爱护。
10 无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以爱护。
11 模架上各模板是否有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距平均。
12 各模板是否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13 模具配件是否阻碍模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿爱护。
14 支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15 模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16 定位圈是否可靠固定（一样用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一样为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
模具管理办法：模具质量检验与验收
模具管理办法：模具质量检验与验收1. 引言2. 模具质量检验2.1 外观检验模具表面是否有损伤、划痕或腐蚀；模具表面是否光滑均匀，有无凹凸不平；模具各部件之间的配合是否紧密，有无间隙或松动；模具螺纹、孔洞的加工质量是否合格。
2.2 尺寸检验检查模具的外形尺寸是否符合设计要求；检验模具的内部孔洞、槽口等尺寸是否满足要求；检查模具所加工的产品尺寸是否符合标准。
2.3 材料质量检验检查模具所用材料的认证证书，确认材料是否符合设计要求；进行金属材料的化学成分分析，检测材料的成分是否合格；对材料进行硬度测试，确保材料的硬度符合要求。
3. 模具质量验收3.1 标准外观标准：模具外观无明显损伤、划痕或腐蚀；尺寸标准：模具尺寸误差小于设计要求；功能标准：模具能够正常运行和满足生产要求；寿命标准：模具寿命达到设计要求。
3.2 验收流程提交验收申请：由使用部门向质检部门提交模具质量验收申请；预验收：质检部门对模具进行初步验收，确认模具的外观和尺寸是否符合要求；功能验收：对模具进行功能测试，确认模具能够正常运行和满足生产要求；寿命验收：通过模具的实际运行情况和寿命测试，确认模具的寿命是否达到设计要求；编制验收报告：根据验收结果编制模具质量验收报告。
4. 模具质量问题处理与改进在模具质量检验和验收过程中，可能会发现一些质量问题。
针对问题，应及时进行处理和改进，以提升模具的质量和性能。
处理和改进的步骤如下：确定质量问题：对模具质量问题进行排查和分析，确定具体问题；制定改进措施：制定解决质量问题的具体改进措施和时间计划；实施改进措施：按照计划执行改进措施，并进行记录和整理；验证改进效果：对已实施的改进措施进行效果验证，评估改进效果是否达到预期；持续改进：根据验证结果，不断优化改进措施，实现模具质量的持续改进。
5. 结论。
模具制作的验收标准【范本模板】
模具制作的验收标准产品要求：尺寸必须符合图纸要求。
塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。
注塑产品不能出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。
产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。
产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。
产品内外表面棱角分明、工整一致。
产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度,字迹必须清晰、棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。
面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的产品（如按纽）不应有熔接痕,内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。
浇口去除后留下的痕迹不应影响产品的品质。
潜伏浇口处产品不应该有拉伤。
产品通过验收后，要对模具进行验收。
包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方式、材料、热处理手段等等.模具外观检查：1观察模板机械加工质量，模板平直,上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好.60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架；60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。
注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架,三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框,B模与动模座板之间加设支承柱。
2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。
大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启.3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧,其次是在注塑生产时在模具的下方。
热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。
电线导出后要用管子套上，防止散乱。
4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。
5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。
6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。
结构件状况检查:1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活,表面无拉伤痕迹，无单侧受力。
模具验收标准
模具验收标准一、前言。
模具是制造工业中不可或缺的重要设备，其质量直接关系到产品的成型质量和生产效率。
为了确保模具的质量，必须对其进行严格的验收。
本文将介绍模具验收的标准和流程，以便于制造企业和相关人员能够准确、全面地进行模具验收工作。
二、模具验收标准。
1. 外观质量。
模具的外观质量是其质量的一个重要方面，应当注意以下几点：（1）模具表面不得有裂纹、气泡、烧结、氧化等缺陷；（2）模具表面应平整光滑，无明显的凹凸不平；（3）模具的图文标识应清晰完整，不得有模糊、脱落等情况。
2. 尺寸精度。
模具的尺寸精度直接关系到产品的加工精度和装配质量，应当注意以下几点：（1）模具的尺寸应符合设计要求，不得有超差情况；（2）模具的各部位应无变形、磨损、疲劳等情况；（3）模具的各配合部位应符合配合要求，不得有过紧、过松等情况。
3. 使用性能。
模具的使用性能直接关系到其在生产中的使用效果，应当注意以下几点：（1）模具的开合次数应符合设计要求，不得有卡滞、松动等情况；（2）模具的冷却、排气、脱模等功能应正常有效；（3）模具的使用过程中应无异常声响、异味等情况。
4. 安全性能。
模具的安全性能是其使用过程中必须重点关注的方面，应当注意以下几点：（1）模具的各部位应无锐利、毛刺等伤人的情况；（2）模具的安全保护装置应齐全有效，不得有缺失、损坏等情况；（3）模具的使用过程中应无漏电、漏油、漏气等危险情况。
三、模具验收流程。
1. 接收模具。
制造企业在接收模具时，应当对其进行全面的外观检查和尺寸测量，确保模具的外观质量和尺寸精度符合要求。
2. 使用性能测试。
制造企业在接收模具后，应当进行模具的使用性能测试，包括开合次数测试、冷却排气测试等，以确保模具的使用性能符合要求。
3. 安全性能检查。
制造企业在接收模具后，应当进行模具的安全性能检查，包括安全保护装置检查、漏电漏油检查等，以确保模具的安全性能符合要求。
四、结语。
模具验收是模具制造过程中的重要环节，其质量直接关系到产品的质量和生产效率。
模具验收管理制度
模具验收管理制度一、验收标准1.外形尺寸：根据产品设计图纸和要求，检查模具的外形尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度等方面的尺寸是否准确。
2.孔径尺寸：检查模具的孔径尺寸是否符合产品的要求，如孔径直径、深度等是否符合设计要求。
3.精度要求：检查模具的加工精度是否符合要求，如平整度、垂直度等是否达标。
4.硬度要求：检查模具的硬度是否符合要求，确保模具的使用寿命和稳定性。
5.材料要求：检查模具的材料是否符合设计要求，如硬度、强度等是否符合要求。
6.表面处理：检查模具的表面处理是否符合要求，如喷漆、电镀等是否均匀、牢固。
7.使用寿命：根据产品要求和预期产量，评估模具的使用寿命是否符合要求。
8.性能测试：对模具进行性能测试，如开合次数、耐磨性等测试，确保模具的稳定性和可靠性。
二、验收流程1.模具生产完成后，由生产部门提出验收申请，列出模具的基本信息和设计要求。
2.质量部门接收申请，并安排专人进行验收，对模具进行全面检查。
3.根据验收标准，对模具的外形尺寸、孔径尺寸、精度要求等方面进行检查，并填写验收报告。
4.若模具存在质量问题，由生产部门负责整改，并重新提交验收申请。
5.若模具符合验收标准，由质量部门签字确认，并报告生产部门，确认模具合格。
6.生产部门接收验收结果，并安排模具进行编号和存放，确保模具的可追溯性。
7.对合格的模具进行定期检查和维护，确保模具的稳定性和寿命。
8.对不合格的模具进行整改和维修，并重新提交验收申请，直至模具合格。
三、责任分工1.生产部门：负责模具的制造和整改工作，确保模具符合设计要求。
2.质量部门：负责模具的验收工作，对模具进行全面检查，并填写验收报告。
3.管理部门：负责制定和完善模具验收管理制度，确保验收流程的有效实施。
4.员工：负责遵守模具验收管理制度，确保模具的质量和稳定性。
四、改进措施1.定期开展模具的培训和技术交流，提高员工的技术水平和质量意识。
2.建立模具质量档案，对每一件模具进行编号和记录，实行全程跟踪管理。
模具验收标准
模具验收标准一、前言。
模具是制造工业中非常重要的一种生产工具，它的质量直接关系到产品的成型质量和生产效率。
因此，模具的验收是非常重要的环节，只有通过严格的验收，才能确保模具的质量达到要求，从而保证产品的质量和生产效率。
本文将介绍模具验收的标准和要求。
二、验收标准。
1. 外观质量。
（1）模具表面应无刮痕、裂纹、气泡、凹凸不平等缺陷，应保持清洁光滑。
（2）模具的尺寸应符合设计要求，无变形、偏差等情况。
（3）模具的各部件应安装牢固，无松动、脱落等现象。
2. 加工精度。
（1）模具的加工精度应符合设计要求，各零件之间的配合间隙应符合标准。
（2）模具的表面粗糙度应符合要求，不得影响产品的表面质量。
3. 使用性能。
（1）模具应能够正常使用，无卡滞、卡死、卡模等现象。
（2）模具的使用寿命应符合设计要求，能够满足生产需求。
4. 安全性能。
（1）模具应符合安全生产的要求，无锋利边缘、突出物等危险因素。
（2）模具的使用应符合相关安全操作规程，能够保障操作人员的安全。
5. 其他要求。
（1）模具的材料应符合设计要求，无掺杂、夹杂等缺陷。
（2）模具的标识应清晰完整，包括生产厂家、生产日期、型号等信息。
三、验收流程。
1. 准备工作。
（1）准备验收所需的工具和设备，包括千分尺、游标卡尺、平行度尺等。
（2）准备验收所需的文件和资料，包括设计图纸、加工工艺文件等。
2. 验收过程。
（1）对模具的外观进行检查，包括表面质量、尺寸等。
（2）对模具的加工精度进行检测，包括尺寸、配合间隙等。
（3）对模具的使用性能进行测试，包括装卸模具、模具运行测试等。
（4）对模具的安全性能进行评估，包括危险因素、安全操作规程等。
（5）对模具的材料和标识进行检查，确保符合要求。
3. 验收结论。
（1）根据验收结果，对模具的质量进行评定，包括合格、不合格等结论。
（2）对不合格的模具，提出整改要求和建议，确保模具质量达标。
四、总结。
模具验收是保证模具质量的重要环节，只有严格按照验收标准进行检验，才能确保模具的质量和使用效果。
模具验收标准
11 各模板在基准边的天侧打有零件编号
12 冷却水嘴用塑料快插水嘴，φ10或φ12管，规格为G1/4"或G3/8"
13 冷却水嘴的安装做沉孔，水嘴头部凹进外表面不超过3MM
14 沉孔的大小一致，直径为φ28,孔外一周倒角，并且倒角一致
15 冷却水嘴标有进出标识IN、OUT，并在标识后加序利号，如：IN1、OUT1
结构 及制 51 一模数腔的制品要有头号
做 52 需与前模碰穿的镶件、镶针要做定向并插入前模里面
53 产品上标识、日期码、材料号、商标按我司要求制做 54 模具型腔喷防锈油 55 所有滑动部件涂黄油 56 浇口套进料口用黄油堵死 57 备件、易损件齐全并附明细 1 模具2维图纸1：1打印,二维和三维全部文件刻碟
28 滑块抽芯用斜导柱时，斜导柱的角度比滑块锁紧面的角度小2到3度
29 滑块的滑动距离大于抽芯距2-3MM，斜顶类似
30 斜导柱装配不能有松动
31 斜边R角要标准，滑块的斜边孔倒角均匀
32 滑块的压条做L形，材料2510,硬度HRC54-56
33
滑块底部做有耐磨块，滑块的锁紧面做耐磨块，耐磨块材料2510,硬度 HRC54-56
26 模板：A、B板间有1MM的间隙
27 导套孔的底部做排气槽
28 顶针板底部停止销(垃圾钉)数量按客户要求
29 三板模的面板与水口板之间要有弹弓或弹弓胶，以辅助开模
30 三板模的水口板滑动顺利，水口板易拉开
1 模具的内模设计合理，没有尖角等不合理的情况
结构 2 模具材料按我司《模具制做规范书》的要求
9 模具材料要有材质证明和热处理证明
10 模具非料位处的利角全部有倒角并且倒角均匀
11 所有螺丝符合图纸要求，没有锯短、没有滑牙
钢板模模具验收标准
钢板模模具验收标准
钢板模具验收标准通常包括以下几个方面：
1. 外观质量：钢板模具表面应平整、光洁，无明显划痕、凹凸和橘皮现象。
2. 尺寸准确性：钢板模具制造应符合设计图纸要求的尺寸、公差和形状要求。
3. 材料质量：钢板模具应采用符合规定标准的优质钢材制造，材料应具有足够的硬度、耐磨性和韧性。
4. 结构强度：钢板模具应经过强度测试，确保其在使用过程中具有足够的承载能力和耐用性。
1
5. 规格要求：钢板模具的型号、规格、图纸、标识等应与合同要求
一致，防止误用和混用。
6. 高温、低温性能：钢板模具应能在高温、低温环境下保持稳定的
性能，不发生变形、裂纹和断裂等现象。
7. 表面处理：钢板模具表面应进行防锈处理、涂层处理等，以防止
模具在使用过程中受到腐蚀和损坏。
8. 使用寿命：钢板模具的使用寿命应符合合同要求和行业标准，确
保能够满足生产需求。
需要注意的是，具体的钢板模具验收标准可能会因不同行业、不同
使用需求而有所差异，以上仅为一般性的参考标准。
在进行验收时，应根据具体情况制定相应的验收标准。
2。
出口模具验收标准
联城科技模具验收标准1.外观模具外表面、分模面、型腔表面、导柱表面、顶针底面上不能有任何油污杂物，粉尘及锈斑。
检查导柱、导套、顶针、滑块等有无严重磨损现象，模具光、薄、细部位有无缺损、开裂、变形等；检查型腔表面及型芯有无刮花现象，顶针和其它部位有折断现象。
2.字码模具每个零件都应该有独立的字码以区别。
模仁零件及模胚上的字码标示都需要加工字码槽，深度0.5MM-1MM.所有字码只能用雕刻、腐蚀或字码刻印的方式，不能用打磨机直接加工打磨。
字码加工时注意要大小适中，整齐漂亮。
前后模仁刻印内容：项目号+钢材材质+硬度（热处理）+CAV(CORE)。
3.烧焊未经本公司许可不管任何情况下不能擅自对模具烧焊。
一旦发现有烧焊痕迹每处扣款2000人民币甚至终止与我方的合作关系。
4.热处理模仁热处理必须达到客户指定的范围以内。
所有模具配件如铲机、行位座、法兰、唧嘴、拉杆、行为压条.斜销等必须进行淬火或者表面氮化。
5.唛头唛头分为样板唛头和出模木箱唛头，如下：6.出模装箱资料出模时除了模具外还包括：备用件、电极、纸质模具组装图（A1)/纸质试模报告、纸质尺寸报告、纸质热处理报告、纸质模具使用说明书。
2份光盘（产品2D/3D、模具2D/3D、EDM数据、试模录像、试模报告、尺寸报告、热处理报告、模具使用说明书、走模散件照片）。
其中一份放入木箱另一份交给我司存档。
7.项目工程师出模前现场检验除了以上条款内容需外要逐条检查核对无误,还应该检查模具的活动部分在动作时是否存在异常响声，各滑动部分运动是否灵活，动作时有无振动及卡死。
每组运水是否畅通、是否有漏水存在。
木箱是否坚固。
吊模梁及模角需要喷涂红色油漆、模具是否完全符合3D设计等。
新开模具要求与验收标准
新开发模具要求与验收标准一、五金模具开发要求及验收标准1．在开模之前承制厂商应对本公司提供的图纸与要求作一个全面的审核,在审核过程中发现图纸有误或在制造过程中难以达到要求的,承制厂商应向出图方提出并作修改,保证核对无误。
2．模具在制造过程中不能修改图纸上的任何尺寸及说明﹝如有变动需经出图方同意并签名后方可变动﹞。
3．新开模具必须将模具名称,模具编号,制模厂商厂名及制模日期打刻于模具正侧面.容易看到之位置,字体高度不得小于35mm，打刻形式如下：A模具名称B.模具编号C.厂商厂名。
D.制模日期4．新开模具如无工程变更不能有烧焊或补焊现象。
5．模具制造完成后试模出的产品要完全符合图纸尺寸或样品。
6．模具需在厂外试模直到产品合格，并由研发、模房、冲压到厂商处看试模后才能拉回工厂试模，在厂内允许厂商试模三次，超过次数后向厂商收取RMB100元/次/工程试模费7．模具验收合格后,需将产品图,模具图电子图档一并交给本公司(五金模具之模具图必须有每一工程的图纸),电子图档如未提供,《试模报告书》将不予交给制模厂商。
8．制模厂商在送样五金件确认时必须将每一工序的产品送到。
9．产品合格试装报告发行后，工厂可为厂商办理首批60%的请款，在无异常顺利量产3000PCS,算模具合格后，（因订单量不足，则在6个月后，并厂商提供维护保证书后），工厂可为厂商办理第二次请款。
二、五金模具要求及验收标准（一）模具采用标准规格模板，所有模板倒3×45°斜角。
1．上下夹板应保证材料厚度为25mm以上，长度与宽度应与刃口一致，材质为45＃钢。
2．上下模座应保证材料厚度为：上35mm,下40mm,长与宽应保证相对之位置，异柱不能靠刀口板太近（最小距离为：15mm）3．刀口模板厚度为30mm以上，长度与宽度保证与刃口最近距离50mm,材质SKD11，热处理硬度58～60HRC。
4．下料及冲孔模上下模板必须采用SKD11,折弯冲头可采用D2,冲头热处理比下模低2～3HRC,为56～58HRC。
新模具确认验收注意事项及标准
我们就是黄岩的模具厂家。
你应该是模具买家吧. 这个主要是结合产品来验收的, 如果你需要的是模具: 1 检查试模产品是否符合你的要求(含产品的外观、尺寸、材料、有无任何缺陷、是否全部打出的产品都是完美的？） 2 检查模具的材质，一般来说你看不出来，这个时候就需要备案好，签字。
以后出问题了可以作为依据。
3 检查模具的各个基本特征，检查模具的生产效率，和你们注塑机的配合度。
最后确定模具的包装。
如果是留厂模，就是模具放在模具厂，以后用他们的注塑机使用你们的模具打产品，则稍微简单些。
但上面三个要点还是要做的。
下面是百度查的一些基本知识：注塑模具验收标准，是从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。
[1] 编辑本段结构部分一、模具材料1、模胚各板材所用钢质不低于1050钢。
（相当于日本王牌钢）2、胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
3、啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。
后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
4、啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
5、啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
6、斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
7、如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
二、模具应具备结构1、模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
2、模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
3、三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
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一、成型产品外观、尺寸、配合
1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。
2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、模具外观
1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4、冷却水嘴不应伸出模架表面
5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致
6、冷却水嘴应有进出标记
7、标记英文字符和数字应大于5
8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
顾客另有要求的除外。
13、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
14、安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。
15、模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
16、模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
三、模具材料和硬度
1、模具模架应选用符合标准的标准模架。
2、模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3、成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。
4、模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。
四、顶出、复位、抽插芯、取件
1、顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。
2、斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3、滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。
4、所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。
5、顶出距离应用限位块进行限位。
6、复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7、滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。
8、滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。
滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9、油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。
10、滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。
11、顶杆不应上下串动
12、顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
13、顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14、制品应有利于操作工取下。
15、制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16、固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。
17、模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18、回程杆端面平整，无点焊。
胚头底部无垫片，点焊。
19、三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20、三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21、油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
22、导套底部应开制排气口。
23、定位销安装不能有间隙。
五、冷却、加热系统
1、冷却或加热系统应充分畅通。
2、密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。
3、开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
4、密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。
5、水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。
6、前后模应采用集中送水、方式。
六、浇注系统
1.、浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2、流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3、三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4、三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
5、球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6、浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
7、点浇口浇口处应按规范要求。
8、分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9、拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10、分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。
11、在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
12、透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13、料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
14、弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。
七、成型部分、分型面、排气槽
1、前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。
2、镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。
3、分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。
4、排气槽深度应小于塑料的溢边值。
5、嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6、镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7、顶杆端面与型芯一致。
8、前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
9、筋位顶出应顺利。
10、多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。
11、模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12、顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
13、对于相同的件应注明编号1、2、3等。
14、各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15、分型面封胶部分应符合设计标准。
中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。
16、皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17、外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。
18、深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。
19、制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。
20、筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下
21、斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22、前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
八、注塑生产工艺
1、模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2、模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3、模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4、模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5、模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。
6、注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。
7、带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
九、包装、运输
1、模具型腔应清理干净喷防锈油。
2、滑动部件应涂润滑油。
3、浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4、模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5、备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称
6、模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；
7、模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。
8、模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。
9模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。