如何理论计算油脂精炼率终审稿)
精炼得率计算公式
精炼得率计算公式精炼得率是指在化学反应过程中，所得产物中所含有用物质的百分比。
它是评价化学反应的效率和经济性的重要指标之一。
精炼得率的计算公式如下：精炼得率 = (实际产量 / 理论产量) × 100%其中，实际产量是指在实际操作中得到的产物的质量或体积，理论产量是通过理论计算得到的可以得到的最大产物的质量或体积。
精炼得率的计算公式可以帮助我们评估化学反应的效率和经济性。
通过计算精炼得率，我们可以了解到实际产量与理论产量之间的差异，从而判断反应是否达到了预期的效果。
如果精炼得率接近100%，则说明反应效率较高，反应过程较为理想。
如果精炼得率较低，则意味着反应过程中存在一定的损失或浪费，需要进一步优化反应条件或改进操作方法。
在实际应用中，通过调整反应条件、优化反应过程和选择合适的催化剂等手段，可以提高精炼得率，从而提高反应的效率和经济性。
同时，精炼得率的计算公式也可以用于评估不同反应条件、不同催化剂或不同工艺路线的优劣，为工业生产提供科学依据。
值得注意的是，精炼得率的计算公式只适用于已知反应机理和反应平衡的化学反应。
对于复杂的多步反应或不可逆反应，精炼得率的计算可能会存在一定的误差。
此外，实际操作中可能存在一些不可控的因素，如反应器内的杂质、反应条件的波动等，这些因素也会对精炼得率的计算结果产生影响。
精炼得率是一种评估化学反应效率和经济性的重要指标，通过计算实际产量与理论产量之间的比值，可以客观地评价反应的效果。
精炼得率的计算公式为化学工程师提供了一个有效的工具，可以帮助他们优化反应条件、改进工艺流程，提高反应的效率和经济性。
在实际应用中，我们应该根据具体情况选择合适的计算方法，并结合实际操作进行综合评估，以得到准确可靠的结果。
油脂精炼得率,分提得率计算公式
悬浮杂质水分多环芳烃黄曲霉素农药油种(精练）油分子量大豆油874.3包含冬化脱脂脱蜡分提脂质磷脂蛋白质糖类黏液质甾醇生育酚游离脂肪酸甘油酯化甘一酯甘二酯甘三酯毛油构成单糖和半乳糖胶质其他脂质带有羟基的甾维生素E 叶绿素，类胡角鲨烯等饱和磷酸甘油酯糖朊，脂朊，多缩戊糖，戊泥沙，粕沫，色素烃类蜡和脂肪醇特殊杂质游离水和结合FFA 皂化值（mgKOH/g）192.5甘油，醛，酮PAH 脂肪酸和脂肪棉酚芝麻酚，脱臭前酸值脱臭后酸值0.10.05分提高熔点饱和甘三酯及少根据油脂组分甘三酯熔高级FFA与一元醇结合脂FFA分子量FFA%磷脂%水及杂%白土量%278.80.99 1.80.21.5储存时间白土温度白土用量新鲜110到1150.8到1花生，玉米，棉籽等霉油料残留均有米糠油，棉籽油，芝麻各种原料含量不同工艺产生环境带入，烟熏，润滑各种植物油中橄榄油，青皮大豆油，典型脱臭损耗简单计算集中存在情加工及储运产生各种油脂主要成分未过滤毛油工艺带入或未干燥豆油，棉油，菜籽油，胚芽油中较多，椰子油蒸炒工艺和混合油蒸发米糠油，棕榈油中很多化学成分半乳糖酸化合物提供身体能量，部分油脂摄食过多有害影响油品及稳定性基的甾族化合物E ，类胡萝卜素及加工色等饱和烃，不饱和烃油酯脂朊，膘类和胨类糖，戊糖胶，糖甘油酯粕沫，纤维和铁屑和结合水多数致癌剧毒，强烈致癌有毒超过0.1%影响透明度，活化解脂酶，使酸败营养，抗氧增效。
增色增浊，碱练乳化，白土增加吸水，活化解脂酶，使水解酸败，灰分影响油品及复杂反应产物焦糖不能被吸附脱色带异味，促使水解，腐蚀设备。
增加胶质和脂质溶紫外光下成维生素D，雌性激素原料，影响油脂品抗氧化，有助于男女生育毛油杂质分析典型碱练脱色损耗简单计算毛油酸值mgKOH/g 2碱练损耗%4.64作用醛，酮，酸，过氧化物和脂肪醇形成的蜡麻酚，芥子苷，蓖麻碱增色，影响不同，总体促使氧化酸败角鲨烯先抗氧化，氧化后助氧化，产生致癌物增浊棉酚杀精，芝麻酚抗氧化，芥子苷毒，蓖麻碱影响影响油品及稳定性过氧化值变化2脱臭损耗0.25棕榈油分提精炼简单估算棕榈油分提理论得率估算毛棕榈油杜比值(DOBI):为在446nm光，和269光吸收峰毛棕榈油精炼估算DOBI值>3FFA减少比0.02脱臭前过氧化值脱臭过氧化值20酯及少量蜡，以不浑浊为目的，2-三酯熔点的不同，进行多次分离纯结合脂，熔点78-82℃，降到物料碘价得率原料熔点软脂熔点软脂得率电耗（kw/t）汽耗kg/t5244729.56052405810.565504081855443387 5.5502416852470332465-702415-1850241252241675443387 5.55052碘值56碘值85442870157244246516652418751868241672247024145626724430717.85824125328.575一次分提原料碘值软脂碘值（液）棕榈油分提得率，能耗及产能硬脂碘值（固）52563010015.484.6干土含油25分提冬化脱蜡脱臭温度棕榈油棉籽油米糠油250茶籽油葵花籽油米糠油红花籽油花生油玉米油籽等霉变，芝麻油及胚芽油同，润滑剂带入，高温生水化，碱练碱练水洗，吸附脱色负压蒸汽蒸馏蒸汽蒸馏结晶过滤，液液萃取不同成分，方法不同脱臭蒸馏碳吸附，特殊蒸馏碱练，蒸汽蒸馏蒸汽蒸馏，脱色，皂脚吸附建议保留，富集在脱臭馏出物吸附脱色，原料筛选豆油，亚麻籽油，菜籽存在情况分燥籽油，乳脂，胚芽油中椰子油棕榈油较少油蒸发工艺不合适时中很多，其他油脂中较脱除方式主要保留，可结晶分提分类沉降，离心分离及过滤干燥水化，酸练控制好蒸炒蒸发工艺脱色损耗%0.54得率合计%94.85臭损耗0.25常规精练总得率%94.61吸收峰的比值油脂种类产能比较40034045063064030碘值400360320300220480180。
豆油理论精炼率
豆油理论精炼率
根据对精炼过程中造成中性油损失的因素分析,精炼率公式应为：
精炼率=100－FFA－PC－杂质－水分－中和部分中性油损失－脱色部分中性油损失－脱臭馏出率－精炼损耗(1) 其中，
中和部分中性油损失：
设皂脚干基含油为A,皂脚夹带中性油为a则：
a
＝ A, 得:
[1.08(FFA－水洗干燥油FFA)＋(PC－水洗干燥油PC)＋杂质]＋a
A
a ＝×[1.08(FFA－水洗干燥油FFA)＋(PC－水洗干燥油PC)＋杂质]
1－A
脱色部分中性油损失：
设废白土含油为B,废白土夹带中性油为b,则：
b
＝B, 由此得损失的中性油
车间白土添加量＋b
B
b ＝×车间白土添加量
1－B
把以上两部分损失的中性油带入公式(1)得理论精炼率计算公式：
A
理论精炼率＝100－FFA－PC－杂质－水分－×[1.08(FFA－水洗干燥油FFA)＋(PC
1－A
B
－水洗干燥油PC)＋杂质]－
1－B
－精炼损耗
因水洗干燥油的FFA和磷脂含量很低,可忽略不计,则简化为：
A
理论精炼率＝100－FFA－PC－杂质－水分－×(1.08FFA＋PC＋杂质)－
1－A
B
×车间白土添加量－脱臭馏出率
1－B
注：1.08――游离脂肪酸转换成皂脚的系数
A――皂脚干基含油
B――废白土含油。
油脂精炼的原理
油脂精炼的原理
油脂精炼是一种利用化学和物理方法将原始油脂经过多次加工后，去除杂质、酸价和不稳定成分，使其更加纯净、稳定和具有更好的品质和营养价值的过程。
油脂精炼的方法包括物理精炼和化学精炼两种。
物理精炼是指利用物理方法，如蒸馏、脱臭、过滤、冷却等技术，去除油脂中的杂质和异味物质。
蒸馏是一种将油脂加热至高温并利用高温蒸汽将杂质和不纯物质分离的精炼方法。
而脱臭则是利用气体吹扫法使油脂中的气味成分挥发掉。
过滤则是通过过滤器将油脂中的杂质过滤掉，而冷却则是通过冷却器降低油脂的温度，使其成为固体，从而将杂质分离出来。
化学精炼是指利用化学方法，如酸化、脱色、脱臭等技术，去除油脂中的杂质和异味物质。
酸化是将油脂与酸接触，使酸与油脂中的杂质结合并沉淀下来，从而去除油脂中的酸价和杂质。
而脱色则是在酸化后，将油脂加入活性炭中进行吸附，将油脂中的色素和异味物质去除。
脱臭则是利用蒸馏技术，将油脂中的异味物质去除。
精炼的油脂具有更好的品质和营养价值。
精炼后的油脂酸价较低，氧化稳定性较高，不易氧化变质，更加适合加工使用。
同时，精炼后的油脂含有更多的营养成分，如维生素E、维生素A、不饱和脂肪酸等，对人体健康有益。
然而，油脂精炼也存在一些问题。
一方面，精炼过程中可能会产生一些有害物质，如苯并芘等，对人体健康有潜在的危害。
另一方面，油脂精炼过程中会损失一部分营养成分，如维生素E等，使得精炼后的油脂的营养价值相对较低。
因此，在日常生活中，我们应该注意选择适量的精炼油脂，同时也要注意油脂的品质和来源。
在烹饪时，也应该注意适当控制油脂的使用量，以保证人体健康。
油脂精炼讲义
植物油脂的精炼
一、毛油 经压榨或浸出法得到的、未经精炼的植物油 脂一般称之为毛油 毛油（粗油）。其主要成分是混合 毛油 混合 脂肪酸甘油三酯，俗称中性油 中性油。还含有数量不等 脂肪酸甘油三酯 中性油 的各类非甘油三酯成分，统称为油脂的杂质 油脂的杂质。可 油脂的杂质 五 分为五大类。
水解的化学反应式为：
2RCOONa + H2O——RCOONa·RC肪酸， 生成的脂钠盐 脂钠盐（钠皂）在油中不易溶解，成为絮 脂钠盐 絮 凝胶状物而沉降。 凝胶状物 中和生成的钠皂为表面活性物质 表面活性物质，吸附和吸 表面活性物质 收能力强，可将相当数量的其他杂质（如蛋白质、 黏液物、色素、磷脂及带有羟基或酚基的物质） 带入沉降物内，甚至悬浮杂质也可被絮状皂团挟 带下来。因此，碱炼本身具有脱酸 脱胶 脱杂 脱酸、脱胶 脱酸 脱胶、脱杂 脱色等综合作用。 质和脱色 脱色
碱炼工艺
碱炼工艺分间歇式和连续式两种。间歇式 间歇式用 间歇式 于小型企业，用于含杂量在0.2％以下、含胶质 量低的浅色油。其工艺过程如下图所示。
炼油罐可通用于 炼油罐 中和、水化脱胶、洗 涤及干燥等工序。 涤及干燥
连续碱炼最主要的设 备是离心机 离心机。其他为配套 离心机 设备，如混合机、油碱配 比机及通用设备，如热交 换器等。离心机分为管式 离心机和碟式离心机。
碱炼的基本原理
中和的化学反应式为：
RCOOH + NaOH——RCOONa + H2O RCOOH + Na2CO3——RCOONa + NaHCO3 2RCOOH + Na2CO3——2RCOONa + CO2 + H2O
油脂精炼得率分提得率计算公式
油脂精炼得率分提得率计算公式一、油脂精炼得率的计算公式其中，提取合格产品的质量是指精炼过程中被提取出的符合规格要求的油脂产品的质量；原始油脂总质量是指开始进行精炼过程时的初始油脂质量。
油脂精炼得率通常以百分比的形式表示。
二、分提得率的计算公式分提得率是指通过分提工艺从原始油脂中提取有用成分的效率。
分提得率的计算公式如下：分提得率=提取有用成分的质量/原始油脂中有用成分的质量×100%其中，提取有用成分的质量是指分提过程中被提取出的有用成分（如脂肪酸、脂溶性维生素等）的质量；原始油脂中有用成分的质量是指开始进行分提过程时原始油脂中有用成分的质量。
分提得率通常以百分比的形式表示。
三、油脂精炼得率和分提得率的计算方法1.油脂精炼得率的计算方法（1）首先，需要准备一个称量准确的天平，并将其归零。
（2）将所需的原始油脂样品加热至一定温度，以满足精炼工艺的要求。
（3）在进行精炼过程时，及时记录提取合格产品的质量。
（4）当精炼过程结束后，记录原始油脂总质量。
（5）根据上述公式计算油脂精炼得率。
2.分提得率的计算方法（1）首先，需要准备一个称量准确的天平，并将其归零。
（2）将所需的原始油脂样品加热至一定温度，以满足分提工艺的要求。
（3）在进行分提过程时，及时记录提取有用成分的质量。
（4）当分提过程结束后，记录原始油脂中有用成分的质量。
（5）根据上述公式计算分提得率。
需要注意的是，油脂精炼得率和分提得率的计算过程中，需要严格控制各个环节的质量，并确保准确称量和记录所需的质量数据。
同时，为保证计算的准确性，还应多次重复实验，取平均值进行计算。
总结起来，油脂精炼得率和分提得率是衡量油脂精炼工艺效果的重要指标。
通过正确的计算公式和严谨的计算方法，能够准确评估精炼工艺的效果，并为后续油脂精炼工艺的改进和优化提供依据。
油脂的精炼与分析
油脂的精炼与分析油脂是一种广泛应用于食品、制药、化妆品、工业等领域的重要物质。
为了确保油脂的质量和安全性，精炼和分析是不可或缺的步骤。
本文将介绍油脂的精炼过程和常用的分析方法。
一、油脂的精炼过程1.粗油的去除：粗油中可能含有杂质、水分、蛋白质等不纯物质，需要通过去除来提高油脂的纯度。
常用的去除方法包括沉淀、过滤、蒸馏等。
2.脱酸：大部分油脂中都含有一定的游离脂肪酸，如果过多会影响油脂的质量和稳定性。
脱酸的方法有碱处理、酶解等。
3.脱色：油脂中的色素物质会影响其外观和质量。
一般采用活性炭吸附、漂白土吸附等方法进行脱色处理。
4.脱臭：油脂中可能含有不同程度的挥发性物质和氧化产物，会对其风味和质量产生不良影响。
脱臭的方法包括蒸馏、蒸汽脱臭等。
二、油脂的分析方法1.酸价测定：酸价是指1克油脂中游离酸完全中和所需的毫克氢氧化钾量。
酸价测定可以用于评估油脂的新鲜程度和酸败程度，常用的方法有酸碱滴定法和物理化学法。
2.过氧化值测定：过氧化值是指1克油脂中氧化剂完全氧化所需的毫克氧化剂量。
过氧化值测定可以判断油脂的氧化程度和稳定性，一般采用碘滴定法、亚硫酸钠滴定法等。
3.茴香醛值测定：茴香醛是衡量油脂氧化程度的指标之一，其含量越高说明油脂的氧化程度越高。
茴香醛值测定常采用色谱法和液相色谱法。
4.含水量测定：含水量是指油脂中水分所占的百分比。
水分会导致油脂的酸败和氧化，所以水分的测定是油脂分析中的重要指标。
一般采用干燥法、滴量法等方法进行测定。
5.含脂量测定：含脂量是指食品或化妆品中油脂的含量。
常用的方法有背光法、湿润法等。
总结起来，油脂的精炼和分析是为了确保油脂的质量和安全性。
精炼过程包括去除杂质、脱酸、脱色和脱臭等步骤。
常用的分析方法有酸价测定、过氧化值测定、茴香醛值测定、含水量测定和含脂量测定等。
通过精炼和分析，可以得到高质量的油脂产品，确保其在各个领域的应用安全和稳定性。
800T大豆精炼计算说明书
800T/D大豆油精练生产计算部分1品质要求1.1.原料油品质（浸出毛油）酸价 2 含水量 0.2% FFA% 1%以下残溶0.03%(300ppm)磷脂量 1% 含杂量 0.2%1.2成品油质量指标水分及挥发物 0.05% 酸价 0.2以下(即FFA% 0.1%以下)杂质0.05%以下过氧化值 5.0mmol/kg 色泽 Y20，R2.0（罗维朋比色计133.4槽）1.3各工序品质要求（1）毛油过滤：杂质降至0.15%以下（2）脱胶：水分0.5%，磷脂含量70ppm，杂质0.1%脱酸： AV 0.8（即FFA 0.4%）水分0.5%，磷脂含量20ppm，杂质0.1%（3）水洗：水分0.5%，磷脂量20ppm（4）真空干燥：水分0.1% 残溶 10ppm（5）吸附脱色：杂质0.05%，色泽 Y20，R2.0，磷脂量5ppm（6）真空脱臭：色泽Y20，R2.0，水分及挥发物0.05%，酸价 0.2以下，透明度：澄清透明气味纯正口感好2 物料衡算2.1 碱炼工艺2.1.1 过滤输入毛油 800T/D = 33333kg/h 含杂约0.2%输出设半净毛油含杂量X 则 X÷[33333×(1-0.2﹪)+X]=0.15%解得 X =16.64kg/h则半净油 G=33333×(1-0.2﹪)+16.64=33287.97kg/h≈33300kg/h2.1.2 磷酸剂量泵输入浓度为85%的磷酸，添加量为油重的0.2%G酸=33300×0.2% =67kg/h输出 G酸=67kg/h2.1.3 酸混合输出酸+ 油=33300+67=33367 kg/h2.1.4 加水混合计量泵：输入油中磷脂量X=33333×1﹪=334kg/h加水量 2.5×334=835kg/h体积流量V=835kg/h输出 V=835L/h加水混合器：输入 G=33367+835=34202kg/h输出 G=34202kg/h2.1.5 脱胶离心机输入 34202kg/h输出油脚中含油30﹪，离心分离后得油X kg/h，油脚（油+水+油脚）Y kg/h 则X+Y=34202kg/h33333×（1-0.2﹪-1﹪-1﹪-0.03﹪-0.2﹪）=（X+0.3Y）×（1-1%-0.5﹪-0.1﹪-0.007﹪）X=32562kg/h Y=1640kg/h2.1.6 碱反应罐输入固体加碱量G理论=0.000713×AV×G油=0.000713×2×33333=47.53kg/hG超= G理论×30%=14.26kg/hG总＝G理论+ G超=47.53+14.26=61.79kg/h选择18°Be′的碱液，百分比浓度为12.59﹪，则碱液量=61.79÷12.59﹪=490.79kg/h输入总量=32562+490.79=33053kg/h输出 33053kg/h2.1.7.脱皂离心机输入 33053kg/h输出皂脚中含油30﹪，离心分离后得油Xkg/h，皂脚Ykg/h则X+Y=33053kg/h32562×（1-0.5﹪-1﹪-0.1﹪-0.007﹪）=（X+30﹪Y）×（1-0.5﹪-0.1﹪-0.002﹪-0.4﹪）X=32768kg/h Y=285kg/h2.1.8 水洗离心机输入 G油=32768kg/h水洗加软水的量为油重的10%G水=32768×10%=3277kg/h输出设废水中含油0.2%,水洗离心油为Xkg/h,废水Ykg/hX+Y=36045(x+0.2%×y)×(1-0.5%-0.002%)=32768×(1-0.5%-0.002%-0.4%-0.1%)X=31059 Y=4167即得 G油=31743kg/h G废水=4302kg/h2.1.9 真空干燥输入 G油=31743kg/h油中含水0.5%,即159g，设干燥后含水0.1%,并设含水为X kg x/〔31743(1-0.5%)+x〕=0.1% 解得：x=32输出 G油=31743(1-0.5%)+32=31616kg/h脱胶脱酸精炼率：31616÷33333=94.85﹪2.2 脱色工艺2.2.1 与白土混合输入脱酸油：31616 kg/h 设加入白土量为油重的1%即为：316 kg/h 输出混合油=31616+316=31932kg/h2.2.2 叶片过滤机输入混合油：31932 kg/h输出：设过滤器上白土上含油取油前含油为40%，取油后含油15% 挤压前废白土重量= 316/(1-40%)=527 kg/h挤压后白土重量=316/(1-15%)=372 kg/h污工业油=527-372=155 kg/h挤出后白土含油=372×15%=56 kg/h脱色段按不可回收损失取0.033%，则0.033%×31616=11 kg/h脱色油总损失为：155+56+11=222 kg/h脱色油：31932-222-316=313942.2.3.安全过滤输入输入含杂0.1﹪，输出含杂0.05﹪，除杂量为Xkg/h（31394×0.1﹪-X）÷（31394-X）=0.05﹪X=15.7kg/h输出脱色油31394-16=31378kg/h脱色精炼率：31378÷31616=99.3﹪2.3 脱臭工艺2.3.1析气器输入脱色油：31378 kg/h 加入5%柠檬酸取油重的0.03%即为31378×0.03%=9.41 kg/h挥发物含量：0.1% 其量为=0.1%×31378=31 kg/h输出挥发物含量：0.03% 则脱除挥发物为32-(31378+9.41)*0.03%=22.58 kg/h待脱臭油：31918+9.58-22.58=31365 kg/h2.3.2脱臭塔输入 G混=31365kg/h输出设脱臭油损耗0.2﹪,脱色后酸价上升0.2～0.4,则进入脱臭塔前酸价为0.8+(0.2～0.4),取AV=1.2即FFA%=0.6﹪,设脱臭后剩下的酸价为0.2,即FFA﹪不足0.1﹪设脱臭后油为X kg/h31365×（1-0.2﹪-0.6﹪-0.05﹪）+X*（0.05﹪+0.1﹪+0.1%）=XX=31177kg/h馏出物: 31365-31177=188kg/h全精练工艺精练率为η=31177÷33333=93.5%2.4 物料衡算表工序输入输出过滤毛油33333kg/h毛油含杂67kg/h 半净毛油33300 kg/h 杂质16.64kg/h酸混合半净毛油33300kg/h 混合油33367kg/h磷酸67kg/h水化混合油33367kg/h加热软水835kg/h混合油34202kg/h脱胶离心机混合油34202kg/h 脱胶油32562kg/h油脚1640kg/h碱混合脱胶油32562 kg/h碱夜491kg/h混合油33053kg/h脱皂离心机混合油33053kg/h 脱皂油32768kg/h皂脚285kg/h水洗离心机油32768 kg/h水洗软水3277 kg/h 油31743kg/h 废水4302 kg/h真空干燥油31743 kg/h 干燥油 31616 kg/h脱出物 127 kg/h白土混合罐干燥油 31616kg/h1%的白土316kg/h混合油31932kg/h叶片过滤机混合油31932kg/h 过滤油31394kg/h浊油538kg/h(316kg/h白土) 安全过滤过滤油31394kg/h 脱色油31378kg/h除杂16kg/h析气塔脱色油 31378kg/h5%柠檬酸 9.41kg/h 待脱臭油31365kg/h 挥发物23kg/h脱臭塔油31365kg/h 脱臭油31177kg/h馏出物188kg/h总精炼率31177÷33333=93.5﹪3 热量衡算有关计算公式：油的比热：C=（C。
精炼得率计算公式
精炼得率计算公式精炼得率是指在化学反应中，所得产品与反应物之间的转化率。
它是衡量反应效率和反应条件优劣的重要指标。
精炼得率的计算公式如下：精炼得率（%）=（实际得到的产品质量/ 理论计算的产品质量）× 100%在实际化学反应中，由于各种原因，如副反应、失重、损耗等，所得到的产品质量往往低于理论计算的产品质量。
因此，精炼得率小于100%。
精炼得率的计算公式可以帮助化学工程师和研究人员评估反应的效果，并优化反应条件，提高产品的产量和纯度。
下面将通过一个实际的化学反应案例来说明精炼得率的计算方法。
假设有一个化学反应：A + B → C，理论上反应物A和B完全反应产生产品C。
假设理论计算得到的产品质量为10克。
实际上，在反应过程中可能会有损失。
假设在实际反应中只得到了8克的产品C。
那么，根据精炼得率的计算公式，可以计算出精炼得率为：精炼得率（%）=（8克 / 10克）× 100% = 80%这说明实际反应得到的产品只有理论计算的80%。
通过精炼得率的计算，我们可以评估反应的效果，并找出影响反应产率的因素。
如果精炼得率较低，说明反应条件不理想，可能需要调整反应温度、反应时间、催化剂的用量等。
通过优化反应条件，可以提高精炼得率，从而提高产品的产量和质量。
除了帮助评估反应效果和优化反应条件，精炼得率的计算还可以用于比较不同反应方案的优劣。
例如，对于同一种反应，可以尝试不同的催化剂或不同的反应温度，然后通过计算精炼得率来比较它们的效果。
选择精炼得率较高的方案可以提高反应效率，降低成本，从而在工业生产中具有重要的应用价值。
精炼得率是一个重要的化学参数，可以评估反应效果、优化反应条件，并比较不同反应方案的优劣。
通过精炼得率的计算，可以提高反应的产率和质量，从而在化学工程和研究领域中发挥重要作用。
植物油脂的提取精炼与加工详解演示文稿
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⑺ 蒸炒
目的
凝聚油脂 调整结构 改善油的品质
方法
润湿蒸炒 高水分蒸炒
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3.2 压榨法制油
借助于机械外力的作用，使分布于料胚 内外表面的油脂受挤压力摆脱料胚的吸 附力，从榨料中挤压出来的过程。
分为间歇式和连续式。
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压榨法取油的优缺点
优点:
工艺简单 配套设备少 对油料品种适应性强 油品质量好,色浅味 正
植物油脂的提取精炼与加 工详解演示文稿
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优选植物油脂的提取精炼 与加工
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1.1 主要油料的形态结构
⑴ 油料籽粒的形态结构的作用 ★ 鉴别油料种类 ★ 评价油料品质
★ 选择油脂制取工艺与设备。
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⑵ 油脂的存在形式
★ 油粒和油体原生质体形式
★ 呈不连续颗粒状 ★ 与颗粒蛋白体一起无规则地分散在细胞内。
⑵ 预榨浸出取油工艺：
油料→预处理→蒸炒→预榨→毛油过滤→毛清油
↓ 预榨饼→冷却破碎→浸出→毛油
↓
饼粕
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3.3 浸出法制油
浸出法制油，又称萃取法制油，是应用萃取的原 理，选择某种能够溶解油脂的有机溶剂，通过对油料 的浸泡或喷淋，使油料中油脂被提取出来的一种制油 方法。
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含义：将液体油放在0～10℃温度下，析出固体脂，
进行固、液分离的方法。
步骤：将脱色油脂加热到70～80℃，然后用冷却介
质（乙二醇、冷冻盐水或冷却水）将油脂缓慢
冷却到0～20℃。为了保证结晶，必须控制不
同阶段的降温速率，开始时，温差控制13℃， 后期降到5℃，整个冬化过程约需24小时。
如何理论计算油脂精炼率
如何理论计算油脂精炼率在油脂加工企业的生产经营活动中，如何根据一批原料油的各项质量指标，对其加工成本作出相对准确的评估，无疑是非常重要的。
而精炼率和辅料消耗就成为评估依据中的关键指标。
油脂精炼过程中，影响精炼率的几个主要方面是脱胶损失、脱酸损失、脱色损失、脱臭损失。
本文将对这几个方面进行逐项分析。
1精炼各工序的油脂损失分析脱胶损失脱胶是油脂精炼的首道工序。
脱胶就是脱除毛油中所含的磷脂等胶体杂质，其中磷脂是主要成分。
脱胶必然会有中性油的夹带损失，其含量可以从油脚的含油率中得以体现。
通常规定油脚含油率不得超过30%按照此规定，就可以根据毛油中磷脂含量来计算毛油脱胶的理论损失：脱胶损失率=磷脂百分含量+ （1-30%）。
至于毛油中杂质含量，可以在此合并计算：脱胶损失率二（杂质百分含量+磷脂百分含量）+ （1-30%）。
对于脱胶油（包括四级油）生产来说，磷脂残留量是较大的，因而应在计算中扣除。
由于磷脂百分含量与残留磷脂百分含量分别指毛油和脱胶油中的磷脂含量，基数不同，因而需要进行换算：磷脂脱除率设为x,则：（磷脂百分含量-x） + （1-x）=残留磷脂百分含量所以，x二（磷脂百分含量-残留磷脂百分含量）+ （1-残留磷脂百分含量）因此，脱胶损失率=x+ （1-30%）=（磷脂百分含量-残留磷脂百分含量）+ （1-残留磷脂百分含量）+ （ 1-30%）。
可将杂质的脱除合并计算，则有：脱胶损失率二（杂质百分含量+磷脂百分含量-残留磷脂百分含量）+ （1-残留磷脂百分含量）+ （1-30%）脱酸损失碱炼脱酸引起的损失主要有两个方面：脱除的游离脂肪酸及不可避免的中性油皂化。
不同的碱炼工艺，其损失率可能会有所不同，主要原因在于皂化程度，但这仅从皂脚含油率是无法体现的。
我们按照毛油中的游离脂肪酸含量来计算其理论损失，只能是一种理想化状态，即除去可测的皂脚含油率外，假设没有其他皂化损失的状态。
计算方法与脱胶损失的计算类似。
浅析油脂精炼技术与工艺
浅析油脂精炼技术与工艺一、油脂精炼意义1.增强油脂储藏稳定性2.改善油脂风味3.改善油脂色泽为油脂深加工制品提供原料二、毛油组成成分毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。
这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。
悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣水分胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡其它杂质：毒素、农药三、脱胶油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。
油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。
脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。
我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。
油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。
其中胶质中以磷脂为主。
在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。
影响水化脱胶的因素水量操作温度混合强度与作用时间电解质电解质在脱胶过程中的主要作用中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。
磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。
磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。
使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。
四、脱酸植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。
种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。
脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。
油脂精炼得率
油脂精炼得率一、原料油脂品质原料油脂的品质对精炼得率有直接的影响。
优质的原料油脂通常含有较低的杂质和不良脂肪酸，这有助于提高精炼得率。
因此，在选择原料油脂时，应关注其品质，包括脂肪酸组成、杂质含量等因素。
二、精炼设备性能精炼设备的性能对精炼得率也有重要影响。
高效、精准的设备可以更好地提取油脂中的杂质和不良成分，从而提高精炼得率。
设备性能包括设备的加工精度、耐腐蚀性、热交换效率等因素。
三、精炼工艺操作条件精炼工艺的操作条件对精炼得率有很大影响。
合适的操作条件可以保证精炼过程的顺利进行，提高精炼得率。
操作条件包括加热温度、压力、时间等因素。
四、脱胶工段影响在油脂精炼过程中，脱胶工段对精炼得率有重要影响。
此工段主要是去除油脂中的磷脂和胶质，如果处理不当，会导致精炼得率下降。
因此，在脱胶工段中，应关注磷脂和胶质的去除效果。
五、脱色工段影响脱色工段是油脂精炼过程中的重要环节，其主要目的是去除油脂中的色素。
如果脱色效果不佳，会影响油脂的品质和精炼得率。
因此，在脱色工段中，应关注色素的去除效果。
六、脱臭工段影响在油脂精炼过程中，脱臭工段可以去除油脂中的异味和臭味。
如果脱臭效果不佳，会影响油脂的品质和口感，从而影响精炼得率。
因此，在脱臭工段中，应关注异味的去除效果。
七、冬化脱脂工段影响冬化脱脂工段在油脂精炼过程中对于提高精炼得率具有重要作用。
该工段通过降低油脂中游离脂肪酸和甘三酯的含量来提高精炼得率。
在此过程中，应关注冬化时间和温度的控制以及脱脂效果。
八、精炼时间及温度影响精炼时间和温度是影响油脂精炼得率的关键因素。
长时间高温会破坏油脂中的营养成分和天然化学结构，导致精炼得率下降。
因此，应合理控制精炼时间和温度，以获得最佳的精炼效果。
九、添加剂使用影响添加剂的使用对油脂精炼得率有一定影响。
适量的添加剂可以改善油脂的品质和口感，提高精炼得率。
然而，添加剂的使用量应适当，否则可能会对终产品的质量和安全性产生负面影响。
油脂计算公式范文
油脂计算公式范文1.油脂/面粉比例公式：油脂/面粉比例是指在面粉中添加适量的油脂。
这个比例的计算公式一般为：油脂量（g）=面粉量（g）*油脂/面粉比例这个比例的选择通常取决于所制作食品的种类和个人口味，例如在制作面饼时，可以使用15%-20%的油脂/面粉比例。
2.溶液浓度计算公式：在一些食品加工过程中，需要将油脂加入到液体中，形成油脂溶液。
溶液浓度的计算公式一般为：溶液浓度（%）=油脂质量（g）/溶液总质量（g）*100这个公式用于确定所需的油脂质量以达到期望的溶液浓度。
例如，如果需要制备10%的油脂溶液，且溶液总质量为1000g，则所需的油脂质量为10%*1000g=100g。
3.油脂损失计算公式：在一些食品加工过程中，油脂通常会因为吸附在食材表面或者蒸发等原因而损失。
油脂损失的计算公式通常为：油脂损失（g）=初始油脂量（g）-最终油脂量（g）这个公式用于确定所需的油脂量以弥补油脂损失。
例如，在油炸食品的制作过程中，如果初始油脂量为500g，最终油脂量为400g，则油脂损失为500g-400g=100g。
需要补充100g的油脂以达到预期的食品质量。
4.油脂加热损失计算公式：在炒菜、油炸等烹调过程中，油脂受热后会发生一定的损失。
油脂加热损失的计算公式通常为：油脂加热损失（g）=所用油脂量（g）-剩余油脂量（g）这个公式用于确定所需的油脂量以弥补油脂加热损失。
例如，在炒菜的过程中，如果所用油脂量为50g，剩余油脂量为40g，则油脂加热损失为50g-40g=10g。
需要补充10g的油脂以达到预期的菜肴口感。
这些是常见的油脂计算公式，根据不同的食品加工过程和制作要求，可能还会有其他特定的计算公式。
通过合理计算油脂的配比和损失量，可以保证食品的质量和口感，同时控制油脂的使用成本。
植物油精炼原理概要
植物油精炼原理概要油脂是混甘三脂的混合物，在常温下是液态的被称为“油”，常温下是固态的被称为“脂"毛油是经压榨，浸出或水代法制取的未精炼的植物油脂。
由于油料的生长，储存及加工条件的不同，制成的毛油含有不同数量的非甘油酯成份。
按其在油脂中存在的状态，大致可分为悬浮杂质（泥沙、灰尘、植物碎屑等）、水分、胶溶性杂质（磷脂，蛋白质，糖类，粘液质等）、脂溶性杂质（游离脂肪酸，醇类，色素，烃类，脂肪醇等）。
以上各种杂质的存在会影响油脂的气滋味或不利于油脂的储存，对人体健康存在一定危害，因此必须经过精炼脱除。
一、脱胶所谓脱胶即是脱磷，因为胶体杂质中80-90%是含磷物质。
（一）脱胶目的1、提高油脂品质油脂中若有胶体存在，在150℃时胶体杂质会焦化，使油变成褐色，且使油脂味道变苦，从而影响油脂滋味。
胶体杂质在监界温度（20℃）以下，可从油脂中析出，是非油溶性，使油脂变得浑浊，此性质且随水份增加而变强。
另外磷脂具很强的乳化性，当油脂用于煎炸时，体系中若有水份存在，会产生大量泡沫，伤人甚而起火。
2、为后序加工工序提供便利条件磷脂中含HPO42-是酸性，在碱炼时会损失一定的OH-，同时因其具较强的乳化性，条件控制不当会导致油皂难以分离引起碱炼失败。
磷脂的饱和度低于同种油脂饱和度，在油脂氢化时会与油脂夺氢及催化剂失去活性表面而中毒引起氢化失败。
脱臭温度一般在150℃以上，磷脂会发生焦化。
同时，胶杂的持水力较强，给酶及细菌类提供一良好生活环境，导致油脂氧化，酸败，不利于油脂贮存。
因此油脂必须脱胶，且必须将此工序放于精炼工序的首端。
（二）脱胶原理磷脂分子结构中包括疏水基及亲水基两个部分，因此它是双亲媒性分子，它在油中呈盐式结构，与水分子相遇，盐式结构打开形成水化式，分子体积增大，初生态粒子具极大表面积，因此具有极大表面能，导致粒子由小颗粒转向大颗粒的趋势。
胶体粒子吸水后由于盐结构被打开，使亲水性基团增加，油溶性下降重度亦同时增大，另外由于胶体粒度的增大，造成胶体表面积减小。
油脂精炼基础知识资料解读
油脂精炼基础知识资料油脂基础知识一、油品知识1. 油脂基础知识1.1毛油的定义：用压榨、浸出等方法制取得到的，未经过精炼的动植物油脂称为毛油。
其主要成分是各种甘油三酸脂的混合物，俗称中性油。
1.2毛油所含杂质：毛油通过化学、物理精炼后，使其中的杂质降低到一定的标准之下，获得合格的油脂产品。
毛油所含主要杂质如下：①．悬浮杂质：如泥沙、饼渣等固体杂质②．胶溶性杂质：主要为磷脂③．油溶性杂质：主要为游离脂肪酸（FFA）、色素等④．水分1.3毛油进行精炼的原因：①．悬浮杂质、胶溶性杂质和水分的存在，会有利于微生物的活动，使油脂水解酸败。
②．磷脂的存在将使油脂外观混浊、暗淡。
在炒菜时会产生大量的泡沫。
③．油脂中所含FFA过高，会使油脂异味浓，风味差，有些FFA会在炒菜时发烟。
④．不良色素使油脂颜色加深，甚至发黑。
所以为了得到消费者所接受产品，必须对毛油精炼。
1.4我国植物油的排序和介绍我国目前的植物油按理化指标的不同由低到高排列顺序为：四级油、三级油、二级油（原高级烹调油）、一级油（原色拉油），质量最好的是一级油（原色拉油）。
四级油实际上就是经初加工的毛油。
这种油（甚至包括三级油）由于没有经过深加工，故许多有害的物质未能从油中分离出来，在160℃～170℃就开始冒烟，既污染环境，又有害健康。
二级油（原高级烹调油）是我国在改革开放初期，自行制定的一种“过渡性”品种，应当说是中国独有的。
它的一些指标比国际上通行的一级油（原色拉油）略低一些，比如颜色略深，烟点略低等。
或者仅在欠发达地区作为一种过渡品种而存在。
无论是颜色、发烟点，还是对人体健康来讲，质量最好的是一级油（原色拉油）。
1.5 油脂的三大反应和精炼植物油的储存方法水解反应：油脂+ 水游离脂肪酸（即FFA）皂化反应：油脂+ 碱皂脚氧化反应：油脂+ 氧过氧化物根据以上三大反应，如果植物油贮藏不当，也可能导致油脂变质，以至影响健康，所以了解一些植物油的贮藏知识，是十分必要的，总结起来油脂储存有四要点：一密封、二避光、三低温、四忌水。
出油率公式
出油率公式
出油率是指油脂在精制工艺过程中，从油料中萃取出来的油脂的比例，一般以百分比表示。
根据油脂的不同，出油率公式也有所不同。
一般来说，出油率是指油料中的油脂从原料中萃取出来的比例，可以用下面的公式来表示：
出油率=（油脂总量-油料残余油脂量）/油料油脂总量×100%
如果油料油脂总量为100克，油料残余油脂量为20克，则出油率就是：（100-20）/100×100%=80%
出油率公式也可以用来计算油类液体产品，比如植物油、石油等，它们的出油率公式可以用下面的方式表示：
出油率=（油料油脂总量-液体产品残留油脂量）/液体产品油脂总量×100%
比如植物油总量为100克，植物油残留油脂量为20克，则出油率就是：（100-20）/100×100%=80%
出油率是油料加工的重要参数，因此，油料加工企业在控制出油率时，要严格按照出油率公式来计算，以确保加工质量。
此外，油料加工厂家也要注意油料残留油脂量，加工过程中应尽量减少残留油脂量，以保证良好的加工效果，并确保出油率达到规定
范围内。
总之，出油率是油料加工质量的重要指标，出油率公式是油料加工厂家在控制出油率时必须严格遵守的规定，以保证生产的质量。
油脂精炼工艺损耗公式
油脂精炼工艺损耗公式
一、精炼损耗：
1、豆油:
总损耗=碱炼损耗+0.6%
碱炼损耗=0.3+1.25*TL(TL＜3%）
1.35*TL(TL≥3%)
TL=FFA%+水分%+杂质%+磷脂%+0.3% 2、棕榈油：
总损耗=脱色损耗+脱臭损耗
脱色损耗=水分%+杂质%+磷脂%+白土添加
量%*0.25
脱臭损耗=0.2+1.1*（ΔFFA%+POV/80）
注：
1、FFA%：游离脂肪酸的百分含量
油脂中所含游离脂肪酸的数量除用酸价(AV)表示外，还可用游离脂肪酸的百分含量来表示：
FFA% = AV ×脂肪酸分子量/56.108×1/10
对于某一脂肪酸，其分子量为常数，于是有
f =脂肪酸分子量/56.108 ×1/10
则：
FFA%=f ×AV
显然不同的脂肪酸，其f 值各异，由它们表示的百分含量也不同。
用酸价换酸成FFA的百分含量公式如下：
油酸%=0.503 ×AV(最常用的换算关系）
月桂酸%=0.356×AV
软脂酸%=0.456×AV
蓖麻酸%=0.530 ×AV
芥酸%=0.602 ×AV
亚油酸%=0.499×AV
2、磷脂%=P*30/10000（或26.31/10000）
P=磷含量。
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如何理论计算油脂精炼
率
文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
如何理论计算油脂精炼率
在油脂加工企业的生产经营活动中，如何根据一批原料油的各项质量指标，对其加工成本作出相对准确的评估，无疑是非常重要的。
而精炼率和辅料消耗就成为评估依据中的关键指标。
油脂精炼过程中，影响精炼率的几个主要方面是脱胶损失、脱酸损失、脱色损失、脱臭损失。
本文将对这几个方面进行逐项分析。
1精炼各工序的油脂损失分析
1.1脱胶损失
脱胶是油脂精炼的首道工序。
脱胶就是脱除毛油中所含的磷脂等胶体杂质，其中磷脂是主要成分。
脱胶必然会有中性油的夹带损失，其含量可以从油脚的含油率中得以体现。
通常规定油脚含油率不得超过30%。
按照此规定，就可以根据毛油中磷脂含量来计算毛油脱胶的理论损失：脱胶损失率=磷脂百分含量÷（1-30%）。
至于毛油中杂质含量，可以在此合并计算：脱胶损失率=（杂质百分含量+磷脂百分含量）÷（1-30%）。
对于脱胶油（包括四级油）生产来说，磷脂残留量是较大的，因而应在计算中扣除。
由于磷脂百分含量与残留磷脂百分含量分别指毛油和脱胶油中的磷脂含量，基数不同，因而需要进行换算：
磷脂脱除率设为x，则：（磷脂百分含量-x）÷（1-x）=残留磷脂百分含量
所以，x=（磷脂百分含量-残留磷脂百分含量）÷（1-残留磷脂百分含量）
因此，脱胶损失率=x÷（1-30%）=（磷脂百分含量-残留磷脂百分含量）÷（1-残留磷脂百分含量）÷（1-30%）。
可将杂质的脱除合并计算，则有：
脱胶损失率=（杂质百分含量+磷脂百分含量-残留磷脂百分含量）÷（1-残留磷脂百分含量）÷（1-30%）
1.2脱酸损失
碱炼脱酸引起的损失主要有两个方面：脱除的游离脂肪酸及不可避免的中性油皂化。
不同的碱炼工艺，其损失率可能会有所不同,主要原因在于皂化程度,但这仅从皂脚含油率是无法体现的。
我们按照毛油中的游离脂肪酸含量来计算其理论损失，只能是一种理想化状态，即除去可测的皂脚含油率外，假设没有其他皂化损失的状态。
计算方法与脱胶损失的计算类似。
水洗损失率一般不超过0.1%（各厂可根据各自情况确定）。
但这里要注意的是：由于皂脚来源于游离脂肪酸与碱液的反应，皂脚质量中包含外加钠离子的质量，所以，皂脚质量=游离脂肪酸质量×1.08（这里以棉籽油为例，取脂肪酸平均相对分子质量281）。
为后续计算方便，需要剔除皂脚中钠离子的影响。
因此，若测得皂脚含油率为30%，则实际所脱除的游离脂肪酸中（除去分子中钠离子）含油应为：30÷（70÷1.08+30）×100%=31.64%。
脱酸损失率=（脱胶油游离脂肪酸百分含量-碱炼油游离脂肪酸百分含量）÷（1-碱炼油游离脂肪酸百分含量）÷（1-31.64%）+0.1%
该公式一般作为碱炼四级油时使用。
在一级油生产时，由于脱臭油脂肪酸保留很低，通常按下式计算：
脱酸损失率=脱胶油游离脂肪酸百分含量÷（1-碱炼油游离脂肪酸百分含量）÷(1-31.64%)+0.1%
那么，究竟如何才能评估其皂化损失呢？笔者认为，对于脱胶损失、脱色损失、脱臭损失以及理想状态下的脱酸损失比较容易把握，而最终总的精炼损失与这几个项目损失之和的差额，主要是皂化损失的部分，至少可以较大程度上反映其皂化率。
1.3脱色损失
在白土脱色的工艺条件下，脱色损失是指脱色过程中被白土所吸附的色素及中性油。
这部分损失可通过对废白土所含有的中性油的测定及所耗用白土量的统计而计算得到。
通常要求废白土残油率不超过25%，则：
脱色损失率=白土添加量÷（1-25%）×25%
这里要注意的是，白土添加量是指碱炼油的白土添加量。
换算成毛油的白土添加量应作如下处理：毛油白土添加量=碱炼油白土添加量×碱炼油出率。
计算脱色损失首先要知道白土的添加量，这需要根据原料毛油的色泽情况及成品油的色泽要求来加以确定。
而对于同一批原料来说，通常是根据以往的生产经验，对白土添加量做出预计，并以此作为计算依据。
1.4脱臭损失
已经脱色的油所含有的臭味物质通常是很少的，一般不超过油质量的0.1%，实际脱臭损失往往高于这个数字。
脱臭损失主要为蒸馏损耗和飞溅损耗。
在化学精炼条件下，通常所采用的经验数值为0.3%。
在实际的生产过程中，为了减少脱酸工序中性油皂化损失，通常在脱臭塔真空有保证的前提下，脱酸工序保留碱炼油一定的游离脂肪酸含量。
这样，在脱臭工序中，脂肪酸在脱臭馏出物中占比较大，需要在脱臭损失计算中计入。
譬如，若碱炼油脂肪酸含量为0.1%，成品油脂肪酸含量为0.025%，则脱臭工序中，脂肪酸损失应为0.1%-0.025%=0.075%。
但是，由于脱除该部分游离脂肪酸会产生附加损失，所以，据有关资料介绍，脱臭损失一般为0.2%～0.4%再加上脱臭原料油中游离脂肪酸含量的1.05～1.2倍。
笔者认为，由于各厂家设备工艺不同，油脂在脱臭前后的酸值差异较大，统一按原料油中游离脂肪酸含量的1.05～1.2倍计算脱臭工序中的脂肪酸损失，计算误差较大。
建议对于连续式先进精炼工艺，按（脱臭前游离脂肪酸百分含量-脱臭后游离脂肪酸百分含量）×1.2计算。
这样，在碱炼油游离脂肪酸含量与成品油游离脂肪酸含量相同情况下，脱臭损失中不计脂肪酸脱除损失。
1.5脱水、脱溶损失
为简化计算，可以近似地用毛油与成品油含水率的差值表示。
即：脱水损失率=毛油含水率-成品油含水率。
至于脱溶损失，在正常情况下可忽略不计。
1.6除渣损失
在生产预榨毛油如菜籽毛油时，油中含渣量是不可忽视的问题。
进入精炼车间生产计量的毛油一般已经经过过滤处理，剩余部分在离心机的离心分离过程中随皂脚一起除掉，可并入脱酸和脱胶工序中计算。
2综合计算
在上述分步计算中，每一步计算的损失率，都是基于进入本步骤的原料油量，例如：脱酸工序中，游离脂肪酸的百分含量是指脱胶后的游离脂肪酸百分含量；脱色中的白土添加量，是指碱炼油的白土添加量；而脱臭工序中，脱臭损失率是相对于脱色油而言的。
这在综合计算中需要注意。
这里，按化学精炼一级油来进行计算举例。
在化学精炼一级油过程中，脱胶与脱酸往往被看成一道工序，可以合并一步完成计算。
由于一级油的生产控制指标通常比较严格，碱炼油含磷量可达到10 mg/kg以内，到脱色工序，脱色油含磷量已经难以检出，可认为在脱胶和脱酸工序已完成全部磷脂的脱除。
一级油出油率=脱胶（及除杂）出油率×脱酸出油率×脱色出油率×脱臭出油率-脱水损失率
例如：一批大豆毛油（初脱胶油或四级油），其游离脂肪酸含量为1%，含磷200
mg/kg，水分0.07%，杂质0.1%，碱炼油含脂肪酸0.05%，成品油含水0.02%，成品油酸值（KOH)0.05 mg/g（脂肪酸含量0.025%）,计算理论精炼率为：
白土添加量按1%、皂脚含油按30%、废白土含油按25%计，则理论精炼率为：［1-
(0.1%+200×26.5÷1 000 000)÷(1-30%)］×［1-（1%-0.05%）÷（1-31.64%）-0.1%］×［1-1%÷(1-25%)×25%］×［1-(0.05%-0.025%)×1.2］-(0.07%-0.02%)=99.1%×
98.51%×99.67%×99.7%-0.05%≈96.96%。