市政道路工程存在的质量通病问题

市政道路工程存在的质量通病问题

路基部分

一、路基回填质量问题

1、挟带有机物或过湿土的回填

原因：1、路基填土中含有机物质。2、取土土源含水量过大；或备土遇雨，造成土的过湿，又不加处理直接使用。

预防措施：1、属于填土路基，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含

有有机质的土一律不得使用。2、过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至

接近最佳含水量时再进行摊铺压实。

2、带水回填

原因：1、由于路基平整度较差、无横坡或倒坡是使雨水无法排出。

预防措施：1、如排除积水有困难，也要将淤泥清楚干净，在分层回填砂砾，在最佳含水量下进行夯实。2、应提前进行路基的降水工作，排水沟里的积水要及时抽排。

3、路基横坡及平整度要符合要求，无法排出的要用人工进行排除。

二、路基压实质量问题

1、路基压实度不足

原因：1、碾压遍数不够。2、压路机质量偏小。3、松铺厚度过大。4、碾压不均匀，局部漏压。5、含水量偏离最佳含水量规定值。

预防措施：1、确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。2、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。3、压路机应进退有序，前后应重叠。4、应在土质接近最佳含水量时进行碾压。

2、路基边缘压实度不足

原因：1 •路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工；2•压实机具碾压不到边；3•路基边缘漏压或压实遍数不够；4•采用三轮压路机碾压时，边缘带(0 —75cm) 碾压频率低于行车带。

预防措施：1、路基施工应按设计要求两侧需加宽0.5m填筑；2、控制碾压工艺和碾压顺序，保证机具碾压到位；3、提高路基边缘带压实遍数，确保路基边缘带碾压频率高于或不小于行车带。

3、路基碾压出现“弹簧”

原因：1、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。2、高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果。3、碾压层下存在软弱层。

预防措施：1、对产生的“弹簧”应翻挖掺灰或换填后重新碾压。2、低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。

三、路基积水严重、翻浆

原因：1、路基表面不平整。2、路基表面未设横坡或出现反坡。3、路基底面位于过湿土或翻浆土上面。

预防措施：1、路基压实前应整平。2、路基表面应按设计设置横坡。3、清除过湿土、翻浆土。4、做好路面排水，防止雨水渗入路基内部。

四、路基开裂的问题

1、路基纵向开裂甚至形成错台

原因：1 •清表不彻底，路基基底存在软弱层2.沟、塘清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足。3•路基压实不均。4.半填半挖路段未按规范要求设置台阶并压实。

预防措施：1、应认真调查现场并彻底清表，及时发现路基基底暗沟、暗塘，消除软弱层；2、彻底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填，严格控制压实

度满足设计要求；3、提高填筑层压实均匀度；4、渗水性、水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑；5、若遇有软弱层，填土路基完工后应进行超载预压，预防不均匀沉降；6严格控制路基边坡，符合设计要求，杜绝亏坡现象

2、路基横向裂缝

原因：1 •路基填料不符合要求。2•同一填筑层路基填料混杂，塑性指数相差悬殊。

3.路基顶填筑层作业段衔接施工工艺不符合规范要求。

4.路基顶下层平整度填筑层厚度相差悬殊，且最小压实厚度小于8cm

预防措施：1、路基填料禁止直接使用液限大于50、塑性指数大于26的土；2、不同种类的土应分层填筑，同一填筑层不得混用；

五、路堤边坡坍塌、边坡冲沟、防护体滑落

预防措施：1、做好排水工程，避免急速冲刷淘空边坡坡脚2、填筑时，避免边

坡过陡，适当增加宽度并进行压实，提高边坡压实度；

水泥稳定碎石基层部分

一、水泥稳定碎石基层厚度不均匀

原因：1、底基层或路槽表面高程超标。2、水泥稳定碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大。3、松铺系数不准确。

预防措施：1、对底基层和路槽表面按规范进行检测验收。2、严格控制摊铺厚度，对其高程应进行复核。3、在施工中严格掌握松铺系数。

二、水泥稳定碎石基层摊铺离析

原因：1、水泥稳定碎石运到摊铺现场已经离析。2、泥稳定碎石骨料含量偏高，超过85%，骨料最大粒径超过设计要求。3、摊铺机工作状态不佳。

预防措施：1、按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以

内。2成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。3、摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。三、水泥稳定碎石表面松散

原因：1、稳定碎石表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。2、稳定碎石保湿养护不足，表面未成型。3、稳定碎石表层被冻坏。4、稳定碎石碾压功不能满足要求。5、施工车辆碾压损坏。

预防措施：1、在气温高、相对湿度较小的季节施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实。2、对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施，防止表层被冻坏。3、及时洒水养护，保证表面形成强度。

四、水泥稳定碎石压实度不符合要求

原因：1、含水量不符合规定。2、压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。

3、水泥稳定碎石拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏少。

预防措施：1、严格控制水泥稳定碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。2、采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。3、提高水泥稳定碎石拌和均匀性。

五、水泥稳定碎石层开裂

原因：1、水泥剂量偏大。2、碎石级配中细料偏多。3、基层碾压时混合料含水量偏大。4、养护不及时。5、养护结束后未及时进行封层。

预防措施：1、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。2、碎石级

配应接近要求级配范围内中值。3、加水应严格控制。4、养生结束后应及时铺筑

下封层六、水泥稳定碎石抗压强度不合格