磷化PFMEA
什么是PFMEA
什么是PFMEAPFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
[编辑]PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。
（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。
该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。
尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出；（2）“潜在的失效模式”：是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。
PFMEA评价准则
附件一：PFMEA严重度（S）评价准则后果评定准则：后果的严重度严重度级别 当潜在失效模式导致最终客户和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。
最终客户永远是要首先考虑的。
如果两种可能都存在的话，采用两个严重度中较高者。
客户的后果制造/装配的后果无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响产品的安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严惩度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响产品的安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高产品/项目不能工作（丧失基本功能）。
或100%的产品可能需要报废8高产品/项目可运行但性能水平下降。
客户非常不满意。
或产品需进行分检，一部分（小于100%）需报废。
7中等产品/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。
客户不满意。
或产品不需分检，一部分（小于100％）可能需要报废。
6低产品/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
或100％的产品可能需要返工。
5很低多数（75％以上）客户能发或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小4觉缺陷。
于100％）需返工。
轻微50％的客户能发觉缺陷。
或部分（小于100％）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。
3很轻微有辨识力的客户（25％以下）能发觉缺陷。
或部分产品（小于100％）可能需要返工，无报废，在生产上原工位返工。
2无无可辨别的影响。
或对操作或操作者而轻微的不方便或无影响。
1附件二：PFMEA频度（O）评价准则失效的机率失效的比率可能CPK等级很高：持续性失效≥1/2＜0.3310 1/3≥0.339高：经常性失效1/8≥0.518 1/20≥0.677中等：偶然性失效1/80≥0.836 1/400≥1.005低：相对很少发生的失效1/2,000≥1.174 1/15,000≥1.333极低：失效不太可能发生1/150,000≥1.502 1/1,500,000≥1.671附件三：PFMEA探测度（D）评价准则探测性准 则检 查 类 别探 测 方 法 的 推 荐范 围探测度A B C几乎不可能绝对肯定不可能探测×不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来×只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出×只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出×只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出××用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制6中等控制可能能探测出×控制基于制品离开工位后的计量测量，或者制品离开工位后100%的止/通测量5中上控制有较多机会可探测出××在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原4因）高控制有较多机会可探测出××在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：选择、确认。
什么是pfmea
什么是PFMEA什么是过程失效模式和影响分析？这是一种分析技术，主要由负责制造/装配的工程师/团队采用，以确保各种潜在的故障模式及其相关原因/机制已得到最大程度的充分考虑和讨论。
失败:在规定的条件下(环境、操作、时间)，未能完成规定的功能或产品参数值，未能保持在规定的上限和下限之间，以及在工作范围内部件出现裂纹和粘着等损坏现象。
严重性:指给定故障模式最严重影响后果的等级，即在单个FMEA范围内的相对分级结果。
严重性值的降低只能通过设计变更或重新设计来实现。
频率:指特定原因/机制的可能发生。
描述发生可能性的级别数是相对重要的，但不是绝对的。
可探测性:指在零件离开制造过程或装配之前，通过使用第二种现行过程控制方法找出故障原因/机理、过程缺陷或后续故障模式的可能性的评估指标。
或者用第三种过程控制方法找出故障模式发生的可能性的评估指标，其顺序如下。
风险优先级编号(RPN):指严重程度(S)和频率(O)的数量与检测难度(D)的乘积。
客户:通常指“最终用户”，但也可以是后续或下游的制造或装配过程、维护过程或政府法规。
[编辑]PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，其中包括以下关键步骤:(1)识别与过程生产或产品制造过程相关的潜在故障模式和原因；(2)评估失败对产品质量和顾客的潜在影响；(3)识别减少故障发生或故障情况的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；(4)编制潜在失效模式分类表，确保优先控制严重失效模式；(5)跟踪控制措施的实施，更新故障模式分类表。
(1)“过程功能/要求”：指被分析的过程或过程。
该过程或过程可以是技术过程，例如焊接、产品设计、软件代码编写等。
或管理过程，如规划、设计评审等。
尽可能简单地解释过程或程序的目的。
如果过程包括许多具有不同故障模式的程序，这些程序或要求可以列为独立的程序。
(2)“潜在故障模式”：它是指过程中可能出现的不符合过程要求或设计意图的形式或问题点。
它是对不符合要求的特定过程的描述。
PFMEA详解
PFMEA
• • • • 一、什么是FMEA FMEA：Failure Mode &Effect Analysis FMEA的中文：失效模式和后果分析 失效模式：是指制造过程无法达到预定或 规定的要求所表现出的现象；如：不合格 品、不良设备状况等； • 后果：指失效模式在客户处（包括下工序） 所造成的不良影响。
PFMEA
什么时候用PFMEA 在失效发生前——KEY POINT 一旦有未考虑到的失效发生，必须及时利用 FMEA工具，防止失效的再次发生； 并且应该用在其它类似失效的发生
PFMEA
二、什么是过程FMEA 一个系统化的行动团队所开
展的工作，目的是： 1.确定和评价过程的潜在失效和后果
2.确定可以消除或减少潜在失效发生机会的措施 3.过程文件化——确定为了使客户满意，一个过程必须要做 的事。 系统化的团队，是指：由一个制造工程牵头，制造、物流、 质量、采购、售后等经验丰富的人员组成的多功能小组。 ——是一种知识管理的方法，能将经验教训尽可能地纳入 PFMEA
PFMEA
内容介绍 第四版与第三版 的主要区别 一、什么是FMEA 二、什么是PFMEA 三、如何实施PFMEA 四、案例分析
五、总结
FMEA第四版
FMEA 4变更概述： 1、第四版的格式更易于阅读
2、增加了示例，措辞使人更利于理解 3、强调FMEA的过程和结果需要管理者的支持、关注和评审。 4、定义和强化了DFMEA和PFMEA联系的理解，同时也定 义 了和其他工具的关联。 5、改进了S、O、D的评级表，便于使用和分析。 6、不再强调标准表格，增加了附表的类型。 7、建议不把RPN作为风险评估的首要方法，提供了额外的 方 法以识别改进需求。
涂装FMEA-磷化
40-45 ℃
磷化温度过低 磷化不良
7
磷化板式换热器 堵塞
FMEA编号：CC6460KM05/25-FMEA-150
潜在失效模式及后果分析 （设计FMEA）
C平台 工艺科 2015年1月15日
页码：第 1 页 共 1 页
编制人： XXX FMEA日期（原始）：2015年1月15日（编制）
现行设计 控制 预防 发 生 度 O 控制 探测 探 测 度 D R P N 建议 措施 职责和 目标完 成日期 采取的措施 完成日期
7
磷化槽未按照工 艺要求进行加料 维护，磷化补充 剂24TE长时间添 加过多或过少
游离酸
0.8-1.2
游离酸过高或 磷化不良 过低
7
游离酸检测不 准，未能及时进 行调整
促进剂含量
2.0-4.0
促进剂含量过 磷化不良 高或过低
7
一线员工未按照 工艺要求时间进 行加料，或工艺 员给出的加料量 不准确
温度
实施结果 严 重 度 发 生 度 探 测 度
每日对磷化槽液总 酸进行检测，严格 按照工艺要求进行 加料
3
总酸滴定检 测
4
84
加强对化验员的培 训，保证游离酸检 测准确度
3
游离酸滴定
4
84
一线员工须严格按 照工艺要求时间节 点加料，工艺员须 准确控制加料量
3
促进剂含量 检测
4
84
定期对磷化板式换 热器进行清洗，及 时记录换热器压差
5
设备温度探 测器
4
140
1 页 共 1 页
施结果 R P N
前处理 磷化
系统 子系统 零部件 2015/G3 设计责任： 关键日期：
PFMEA分析范例
PFMEA分析范例一、引言在现代制造业中，PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的质量管理工具，用于识别和评估潜在的过程故障模式和影响。
通过准确分析可能出现的故障和潜在的缺陷模式，PFMEA可以帮助企业制定有效的预防措施并提高产品和流程的质量。
本文将以某汽车制造企业的油漆喷涂过程为例，详细介绍如何进行PFMEA分析。
二、油漆喷涂过程的PFMEA分析1. 识别过程步骤首先，需要明确油漆喷涂过程的各个步骤。
包括工件清洗、底漆喷涂、干燥、面漆喷涂、再次干燥等环节。
每个步骤对于油漆喷涂过程的质量有着不可忽视的影响。
2. 识别潜在的故障模式和影响然后，针对每个步骤，需要识别潜在的故障模式和其影响。
比如，在工件清洗环节中，可能存在的故障模式包括清洗不完全、清洗剂质量问题等，而这些故障模式可能导致的影响包括涂层附着力不良、颜色不均匀等。
3. 评估故障严重度对于识别出的潜在故障模式和影响，需要进行评估其严重度。
可以使用一定的评分标准，按照质量、成本、安全和客户满意度等指标进行评估，将故障的严重度进行量化。
4. 确定故障原因对于每个潜在的故障模式，需要进一步确定其引发故障的根本原因。
可能的原因包括工艺参数不稳定、操作工人培训不足、设备老化等。
通过深入调查和分析，可以找到导致故障的真正原因。
5. 确定现有控制措施在识别故障原因之后，需要评估当前已有的控制措施对于防止或减轻故障影响的效果。
这些控制措施可以包括工艺设备的保养维护、操作规程的制定、员工培训等。
对于有效的控制措施，需要进行确认和评估。
6. 提出改进措施最后，根据之前的分析结果，提出具体的改进措施。
这些措施应该针对潜在的故障原因，包括在工艺设计阶段进行优化、提升操作工人技能水平、更新设备以及改进工序等。
改进措施应该层层递进，以提高整个油漆喷涂过程的稳定性和可控性。
三、总结通过对某汽车制造企业油漆喷涂过程的PFMEA分析，可以深入理解每个步骤可能出现的故障模式和其对质量的影响。
PFMEA_失效模式分析
过程潜在失效模式及后果分析
Agenda
PFMEA的基本概念 PFMEA的做法 实际操作
2
What - 什么是PFMEA？
Process Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA 即过程潜在失效模式及后果分析
对最终顾客：噪声、振动、工作不正常、停止工作、 工作不稳定、操作力过大、异味、性能衰退、外观 不良、褪色等
18
5、严重度(S)评估
严重度(S)评估： 严重度(S)：Severity，是潜在失效模式对顾客影 响后果的严重程度 需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分 值，用1~10分表示 分值越高，影响越严重 当一个失效模式有若干可能的后果，严重度将列出 危害程度最大的那个后果的严重度值
19
5、严重度(S)评估
严重度(S)评估表
后果 无警告的 严重危害 有警告的 严重危害 很高 高 中等 低 很底 轻微 很轻微 无 判定准则：后果的严重度 可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响产品安全使用和／或包含不 符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。 可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响产品安全使用和／或包含不 符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。 生产线严重破坏，可能100％的产品得报废，产品无法使用，丧失基本功能，顾 客非常不满 生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100％）报废，产品能使用，但性能 下降，顾客不满意 生产线破坏不严重，部分（低于100％）产品报废（不筛选），产品能使用，但 适用性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适 生产线破坏不严重，产品需要100％返工，产品能使用，但有些适用性或方便性 项目性能下降，顾客有些不满意 生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100％）需要返工，装配和涂装或 尖响和卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷 生产线破坏较轻，部分（少于100％）需要在生产线上其它工位返工。装配和涂 装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷 生产线破坏轻微，部分（少于100％）产品需要在生产线上原工位返工，装配和 涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷 没有影响 严重度值 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
什么是PFMEA
什么是PFMEAPFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
[编辑]PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。
（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。
该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。
尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出；（2）“潜在的失效模式”：是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。
磷化处理工艺流程 磷化常见问题及处理方法
磷化处理工艺流程磷化常见问题及处理方法磷化处理磷化处理是一种化学反应，在表面形成一层膜（磷化膜）的一种表面处理工艺。
磷化处理工艺主要用在金属表面，目的也是为金属表面提供一层保护膜，让金属与空气隔绝，防止其被腐蚀；还会用于一些产品涂漆之前的打底，有了这层磷化膜能够提高漆层的附着力和防腐蚀能力，提高装饰性让金属表面看起来更漂亮，并且还能够在部分金属冷加工过程中起到润滑的作用。
经过磷化处理后能让工件在很长时间内不会氧化生锈，所以磷化处理的应用非常广泛,也是常用的一种金属表面处理工艺,在汽车,船舶，机械制造等行业中应用越来越多。
但磷化处理也有着溶液沉渣多，表面粗糙，磷化温度较高，时间长以及成本较高的缺点。
磷化的发展历史其实磷化处理工艺发展至今已经有很长时间了，它应该是现代金属表面处理中，发明时间较早的一种，其发展也经过了不同的时期。
在1869年的英国，有人就发现了磷化膜可以用在金属表面，能有效的保护金属长时间不被腐蚀，并且当时还将其申请了专利，这也为磷化处理的技术和发展奠定了基础。
从20世纪初开始，磷化处理开始用在工业产品中，这也促进了磷化工艺的发展和进步，从此磷化处理得到了快速的发展和进入实际应用时期。
到了现代，为了适应各种需求，磷化处理工艺也在不断的改进，主要是向着低温，低渣，环保无毒的方向发展。
磷化的分类及应用通常情况下，一种表面处理后都是呈现出一种颜色，但是磷化处理可以根据实际需求，通过使用不同的磷化剂就会呈现不同的颜色，这也就是我们经常会看到磷化处理有灰色，彩色或者是黑色。
铁系磷化磷化后表面会呈现出彩虹色以及蓝色，所以又被称为彩磷，磷化液主要以铝酸盐为原料，会在钢铁材料表面形成彩虹色的磷化膜，也主要是用于涂装底层，以达到工件的防腐蚀能力和提高表面涂层的结合力。
锌系磷化颜色呈灰色，所以被称为灰膜磷化，主要使用的磷化液由磷酸，氟化钠以及乳化剂等组成，会在工件表面形成灰色的磷化膜，它主要也是为涂装底层，与后道的喷塑，喷漆或者电泳等工序进行结合。
PFMEA通俗讲解
潜在失效模式及后果分析FMEA一、潜在失效模式及后果分析简述1.什么是FMEA？FMEA——潜在失效模式及后果分析，是在产品设计和过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统或零部件、工序中可能存在、可能产生的弱点和缺陷，以及这些弱点和缺陷可能产生的后果与风险进行分析，并采取必要的措施加以消除的系统的、文件化的、持续的、预防性的活动。
2.FMEA的种类3.FMEA涉及的主要概念4.FMEA的历史5.FMEA和FMA、FTA（失效分析）的比较6.DFMEA 和PFMEA 的比较7.FMEA 的基本思路和流程划分分析对象，确定每一对象的分析内容，研究分析结果及处理措施，制作FMEA 分析表。
FMEA 分析的工作流程图如下图所示。
8.FMEA 的分类产品出现故障无非是因为设计先天下不足或制造过程留下的缺陷，所以FMEA 分设计FMEA 和过程FMEA 。
●设计FMEA设计FMEA 通常用以下方法降低产品的失效风险。
——对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡；——根据潜在的失效模式对顾客的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和试验的优先控制系统；——为将来分析研究现场情况，评价设计时的更改及开发更先进的设计，提供参考； ——有助于对制造和装配要求的最初设计；——提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效及其对系统和产品使用影响的（概率）可能性； ——对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。
●过程FMEA过程FMEA是由制造主管工程师／小组采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证充分地考虑到并指明失效模式及其相关的后果起因／机理。
FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计的设计思想（包括一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生的失效）。
这种系统化方法与一个工程师在任何制造计划过程中经常经历的思维过程是一致的。
过程FMEA假设所设计的产品会满足设计要求。
因设计缺陷所产生的失效模式不包含在过程FMEA中。
pfmea分类
pfmea分类PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别和评估制程中潜在故障模式及其对产品和过程性能的影响的方法。
它是以预防为主导的质量管理工具，旨在通过在设计阶段识别和消除潜在故障模式，以确保产品的质量和可靠性。
本文将以PFMEA分类为标题，介绍其基本概念、应用步骤和实施过程。
一、PFMEA的基本概念PFMEA是一种系统性的方法，用于识别和分析制程中潜在的故障模式及其对产品和过程性能的影响。
它主要包括三个关键要素：故障模式（Failure Mode）、故障影响（Effects）和故障严重性（Severity）。
故障模式指的是制程中可能发生的故障，故障影响指的是故障对产品和过程性能可能造成的影响，故障严重性则是对故障影响的评估。
二、PFMEA的应用步骤1. 确定要分析的制程：首先需要明确要分析的制程或过程，这可以是产品的设计、制造、装配、测试等各个环节。
2. 确定参与者：确定参与分析的团队成员，包括制程工程师、质量工程师、设计工程师等相关人员。
3. 制程流程图绘制：绘制制程的流程图，以便全面了解制程中的各个环节和流程。
4. 识别潜在故障模式：通过分析制程流程，识别可能发生的故障模式，即在每个环节中可能出现的故障。
5. 评估故障影响：对于每个故障模式，评估其对产品和过程性能的影响，包括安全性、可靠性、质量等方面。
6. 评估故障严重性：对故障影响进行评估，确定故障的严重性，以确定哪些故障需要重点关注和处理。
7. 制定改进措施：针对识别出的故障模式和严重性，制定相应的改进措施，以降低故障风险和提高产品质量。
8. 实施改进措施：实施制定的改进措施，并跟踪和监控改进效果，确保改进措施的有效性和可持续性。
三、PFMEA的实施过程1. 收集制程信息：收集与制程相关的信息，包括制程流程图、产品设计规范、制程参数等。
2. 制定分析计划：制定PFMEA的分析计划，包括确定分析的范围、参与者、时间计划等。
PFMEA评价准则
很低
通过预防控制，排除了失效
1
错误得到预防，无需探测
通过夹具设计、机器设计或零件设计预防错误（原因）显现。 在产品/进程设计时采取防错技术，确保不生产出有差异的零件
1
几乎可以肯定
、扭矩检测仪、扭矩扳手等）探测失效模式
在问题来源处（本工序加工进程中），操作者计量型量具探测失效模式或错
在来源处探测问题
误（原因）通过自控装置探测出有差异的零件并提示操作者（例如：用蜂鸣 器报警）在设定的质量控制点，用计量型量具进行检查，以及用计量型量具
进行首件检查
在后工序能探测问题
在后工序（或本工序完工后），用自控装置探测出有差异的零件并将其锁 定，避免进一步的加工
或着落
安全)
8
基本功能着落（车辆可运转，但性能着 落）
7
次要功能丧失 次要功能丧失（车辆可运转，但舒服性/便
或着落
利性方面能丧失）
6
次要功能着落（车辆可运转，但舒服性/便 利性方面能着落）
5
令人不舒服
外观或噪声不符合要求，汽车可行驶，大 多数顾客（＞75%）会注意到
4
外观或噪声不符合要求，汽车可行驶，许 多数顾客（50%）会注意到
10件/1000辆车（或项目）1/100（10000ppm）
中等
2件/1000辆车（或项目）1/500（2000ppm）
0.5件/1000辆车（或项目）1/2000（500ppm）
0.1件/1000辆车（或项目）1/10000（100ppm）
低
0.01件/1000辆车（或项目）1/100000（10ppm）
在问题来源处（本工序加工进程中），操作者依靠视觉/触觉/听觉探测失效
PFMEA频度评价准则
PFMEA频度评价准则PFMEA是指潜在失效模式与影响分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis），它是一种用于评估和预防可能的故障模式的方法。
PFMEA的频度评估准则是指用于评估失效模式发生的频率和潜在影响的一组标准。
以下是PFMEA频度评估准则的详细说明。
1.频度级别划分：首先，需要将失效频度分成几个级别，根据具体情况通常可以分为五个级别，从“极低”到“极高”。
这些级别应该与组织内部已经采用的标准或者国际标准相对应，以确保评估的一致性。
2.确定失效模式：对于每个评估的项目或流程，需要明确列出所有可能的失效模式。
这可以通过与相关的工程师、操作员和其他相关人员的讨论来实现。
失效模式可能是任何可能导致产品或流程无法正常工作的情况。
3.评估频度：对于每个失效模式，需要根据过去的经验、数据和专业知识来评估其发生的频率。
这可以包括考虑类似产品或类似过程的历史记录、实验数据、测试结果等。
频率评估通常使用定性评估方法，如“高”、“中”、“低”等。
此外，还可以使用数值化的评估方法，如具体的失效发生频率。
4.频度评估准则：为了确保评估的一致性和准确性，可以制定一套准则来指导评估。
这些准则可能包括以下方面：-频度级别的具体定义及其对应的失效发生频率范围；-需要考虑的特定环境因素或条件；-需要考虑的潜在后果或影响；-如何解释评估结果。
5.评估结果的使用：评估结果可以用于指导对潜在故障模式的优先级排序，以便确定应优先处理的故障模式。
评估结果也可以用于指导改进措施的制定和实施，以预防故障的发生和减少对产品或流程影响的潜在风险。
总结起来，PFMEA频度评估准则是对潜在失效模式发生频率的评估进行规范化和制度化的方法。
通过明确的频度级别划分和评估准则，可以提高评估结果的一致性和准确性，并帮助组织更好地预防和管理可能的故障模式。
PFMEA严重度、探测度、频率参考
令人不舒 外观或听见噪音，车辆可操作，不符 服的项目 合项被很多顾客注意到（50%）
断 3
在加工前部分须在位置上返工
外观或听见噪音，车辆可操作，不符 合项被有辨别能力的顾客注意到 没有影响 无可辨别的影响
微小中
2
1
没有断后 果
过程，操作或操作者的轻微不便利 没有可辨别的后果
PFMEA探测度Detection
探测机会 标 准 : 过程控制探测的可能性 等级
没有探测 机会
没有现有控制：不能探测或不能解析
10பைடு நூலகம்
在任何阶 段不太可
能探测
失效模式和/或错误（要因）不容易探 测（如：随机检查）
9
后加工问 失效模式被操作者在后加工通过目测/ 题探测 感觉/听觉探测到
8
操作者通过目测/感觉/听觉在位置上
原工位问 做失效模式探测或操作者通过使用特 题探测 性测量（行/不行，手动转矩检查等）
7
做后加工探测
后加工问 题探测
操作者通过使用变量测量或操作者在 位置上通过使用特性测量事后失效模 式探测（行/不行，手动转矩检查等）
6
操作者在位置上使用变量测量或通过
原工位问 在位置上的自动控制探测差异零件和 题探测 通知操作者（光、杂音等）。在设置
5
上或首件检验时执行测量（仅对于设
后加工问 由自动控制探测变异零件并锁住零件 题探测 预防进一步加工的事后失效模式探测
断
程包括流水线速度降低或增加
舒适功能 的损失或
降级
舒适功能损失（车辆可操作，但降低 了功能的损失） 舒适功能降级（车辆可操作，但降低 了功能的等低）
6 5
一般
100%需脱线返工，是被承认的 部分需脱线返工，是被承认的
磷化基础知识
磷化基础知识磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
那么你对磷化了解多少呢?以下是由店铺整理关于磷化知识的内容，希望大家喜欢!磷化原理应用磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属(如铝、锌)件也可应用磷化。
磷化分类1、按磷化处理温度分类(1)高温型80—98℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：(7-8)优点：膜抗蚀力强，结合力好。
缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。
(2)中温型50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7 g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：(10-15)优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，应用较多。
(3)低温型30-50℃ 节省能源，使用方便。
(4)常温型10-40℃ 常(低)温磷化(除加氧化剂外，还加促进剂)，时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：(20-30)，膜厚为0.2-7 g/m2。
优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。
缺点：处理时间长，溶液配制较繁。
2、按磷化液成分分类(1)锌系磷化(2)锌钙系磷化(3)铁系磷化(4)锰系磷化(5)复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。
3、按磷化处理方法分类(1)化学磷化将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，应用广泛。
(2)电化学磷化在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。
4、按磷化膜质量分类(1)重量级(厚膜磷化) 膜重7.5 g/m2以上。
(2)次重量级(中膜磷化)膜重4.6-7.5 g/m2。
(3)轻量级(薄膜磷化)膜重1.1-4.5 g/m2。
(4)次轻量级(特薄膜磷化)膜重0.2-1.0 g/m2。
5、按施工方法分类(1)浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
PFMEA评价准则(严重度、频度、探测度)
3
低：相对很少发生的失效
0.1 个 每 1000 件
2
极低：失效不太可能发生
≤0.01 个 每 1000 件
1
FM-2
PFMEA 探测度评价准则
探测性 评价准则 几乎不可能 确定绝对无法探测
检查类型 推荐的探测度分级方法
ABC
X 无法探测或没有检查
不易探测度数 10
现行控制方法将不可能
仅能以间接的或随机检查
中等 探测
X 离开工位之后执行
5
100%Go/No No 测定
在后续的作业中来探测错
现行控制方法有好的机
误，或执行作业前准备和首
中上 会去探测
X X 件的测定检查（仅适用发生
4
于作业前准备）
当场侦错，或以多重的接受
现行控制方法有好的机
准则在后续作业中探测错
高 会去探测
X X 误，如库存、挑选、设置、
当潜在的失效模式在有警告的情
况下影响车辆安全运行和/或涉 或可能在有警告的情况下对（机
及不符合政府法规的情形时，严 器或总成）操作者造成危害
重度定级非常高
车辆/项目不能工作（丧失基本功 或 100%的产品可能需要报废，
能）。
或者车辆/项目需在返修部门返
修 1 个小时以上
车辆/项目可运行但性能水平下 降。 顾客非常不满意。
很微小 探测
X 来达到控制
9
现行控制方法只能很小
仅能以目视检查来达到控
微小 的机会去探测
X制
8
现行控制方法只很有小
仅能以双重的目视检查来
很小 的机会去探测
X 达到控制
7
小
现行控制方法可能可以
pfmea类别
pfmea类别PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种对工艺流程中潜在失效模式和影响进行定量分析的方法。
它通过识别和评估可能的失败模式，分析其严重性、频率和检测能力，以确定控制措施和改进方法，从而提高产品和工艺的可靠性。
下面是一些与PFMEA类别相关的参考内容。
1. PFMEA目标和作用- PFMEA的目标是预测可能的失效模式、评估失效的严重性和影响，并提出适当的控制措施，以减少质量问题和生产成本。
- PFMEA有助于改善和优化工艺流程，提高质量和可靠性，并减少产品退货和客户投诉。
2. PFMEA的步骤和方法- PFMEA的步骤包括：确定分析范围、建立流程图、识别潜在失效模式、评估失效的严重性、识别失效的原因和控制措施、评估控制措施的有效性、制定改进计划和记录分析结果。
- PFMEA可以通过使用FMEA表格来记录分析结果，表格包括列出的过程步骤、潜在失效模式、失效的后果、严重性与频率评分、探测措施、控制措施、探测评分、严重性评分、风险优先级数等。
3. 潜在失效模式识别与评估- 潜在失效模式是指工艺流程中可能发生的失效类型，如机械失效、电气失效、人为误操作等。
- 对每个潜在失效模式，需要评估其对产品质量、安全性和可靠性的影响，以确定其严重性等级。
4. 失效的原因和控制措施- PFMEA需要识别失效的原因，这些原因可能包括设计缺陷、工艺参数不当、材料问题、操作错误等。
- 对于每个失效模式，需要提出相应的控制措施，以防止或减少失效的发生。
这些措施可能包括改进设计、优化工艺参数、引入更可靠的材料、员工培训等。
5. 控制措施的评估和完善- PFMEA需要评估已经实施的控制措施的有效性，以确定其探测能力和控制能力。
通过评估，可以确定是否需要进一步改进控制措施。
- 对于评估不合格的控制措施，需要制定相应的改进计划，并在下一次PFMEA分析中记录并验证改进效果。
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FMEA 编号：页码： 第 1工序名称：磷化表面处理过程责任部门：编 制 人：产品名称：关键日期：FMEA日期： 核心小组:修 改 日期：预防频度探测采取的措施严重度频度探测数RP N1进料检验符合送货单数量/重量到货数量/重量不符数量/重量不够：不能100％交付3检验人员注意力不集中，漏检物料1全检5152上挂装载正确数量的原材数量错误磷化效果不佳6员工作业疏忽3员工自检6108培训63354时间设置偏差2首件确认448温度设置偏差2首件确认448药品浓度不足3定期分析浓度590定期检测63354有害杂质浓度高3定期更换590定期更换63354时间设置偏差2首件确认540温度设置偏差2首件确认540药品浓度不足3定期分析浓度50定期检测43336有害杂质浓度高3定期更换590定期更换63354水洗时间不够3首件确认448水温不够3336定期更换水洗时间不够3首件确认448水流量不足，水呈碱性3896增加流量计43448日期潜在失效模式和后果分析（过程FMEA）2014.4.29编制周竞审核批准范建博，钱承，侯凌飞，孙厚伟，杨林,夏国云现行过程控制措 施 结 果序号345工序编号和功能要求初步化学除油（一）初步化学除油（二）热水洗冷水洗要求清除原材表面大部分油垢清除原材表面残留油污洗去药水残液洗去药水残液潜在失效模式残留大部分油垢残留油污残留药液残留酸液潜在失效后果导致工件磷化不上，磷化产品产生花斑。
导致工件磷化不上，磷化产品产生花斑。
酸洗浓度降低酸洗浓度降低严重度6444分类AAB潜在失效起因/机理风险顺序数RPN 探测度责任及目标完成日期建议措施FMEA 编号：页码： 第 2工序名称：磷化表面处理过程责任部门：编 制 人：产品名称：关键日期：FMEA日期： 核心小组:修 改 日期：预防频度探测采取的措施严重度频度探测数RP N时间设置偏差2首件确认540药品浓度不足3定期分析浓度560定期检测43448缓蚀剂量不足2配比HCl添加570定期检测72456员工添加HCl过量导致浓度过高2定期分析浓度570定期检测72456水流量不足，水呈碱性3896增加流量计43448水洗时间不够3首件确认4488下挂装载正确数量的原材数量少产品掉入池子4产品在池中浸泡过长4数量确认2329刷洗清除原材表面残留油污、杂质、焊渣残留焊渣、油垢产品磷化效果差4A油污、杂质过多3确认22410上挂装载正确数量的原材数量错误磷化不良6员工作业疏忽3员工自检6108培训63354时间设置偏差2首件确认456温度设置偏差2首件确认570定期检测72456药品浓度不足3定期分析浓度5105定期检测73242日期2014.4.29编制周竞审核批准范建博，钱承，侯凌飞，孙厚伟，杨林，夏国云现行过程控制措 施 结 果序号6711潜在失效模式和后果分析（过程FMEA）活化工序编号和功能要求酸洗冷水洗要求去除表面焊渣，氧化物，氧化膜。
洗去药水残液及保湿原材表面无锈蚀残留酸液残留锈蚀潜在失效模式焊渣，氧化物清除不干净零件过腐蚀潜在失效后果表面异物清除不彻底零件报废，造成客诉中和浓度降低表面异物清除不彻底47严重度47分类ABA 潜在失效起因/机理风险顺序数RPN 探测度责任及目标完成日期建议措施FMEA 编号：页码： 第 3工序名称：磷化表面处理过程责任部门：编 制 人：产品名称：关键日期：FMEA日期： 核心小组:修 改 日期：预防频度探测采取的措施严重度频度探测数RP N水洗时间不够3首件确认448水流量不足，水呈碱性3首件确认896增加流量计43448时间不够3首件确认345药品浓度不足3定期分析浓度575定期检测53345电镀时间设置不足2首件确认570温度过低2首件确认570锌离子浓度不足2定期分析浓度570电镀时间设置不足2首件确认570温度过低2首件确认570锌离子浓度不足2定期分析浓度570水流量不足，水呈碱性3首件确认872增加流量计33654水洗时间不够3首件确认545温度设置过高2首件确认550温度设置过低2首件确认550日期2014.4.29措 施 结 果编制周竞审核批准151617序号121314工序编号和功能要求冷水洗表调潜在失效模式和后果分析（过程FMEA）磷化（一）磷化（二）冷水洗热水洗在原材表面通过电化学反应形成一层结晶连续均匀、致密的磷化膜洗去药水残液及保湿老化钝化膜要求洗去药水残液及保湿清除表面粗化效应，提高表面活性均一化在原材表面通过电化学反应形成一层结晶连续均匀、致密的磷化膜潜在失效模式残留酸液范建博，钱承，侯凌飞，孙厚伟，杨林，夏国云现行过程控制残留酸液残留酸液磷化层厚度不足磷化层厚度不足残留酸液零件寿命降低零件寿命降低影响磷化效果影响磷化效果潜在失效后果预浸浓度槽液降低降低表调槽液浓度严重度455773A BA分类AAA 探测度潜在失效起因/机理建议措施定期检测风险顺序数RPN 责任及目标完成日期77定期检测56562244FMEA 编号：页码： 第 4工序名称：磷化表面处理过程责任部门：编 制 人：产品名称：关键日期：FMEA日期： 核心小组:修 改 日期：预防频度探测采取的措施严重度频度探测数RP N18下挂装载正确数量的原材数量少产品掉入池子4产品在池中浸泡过长4数量确认232操作人员操作方法不对2首件确认540高压空气压力过低2首件确认540无外观不良，镀层厚度符合客户要求，并及时提供检测报告外观不良客诉5漏检2每天进行工艺纪律检查，以确保检验员是否按作业指导书进行检验660下料污染2首检确认560工艺参数未控制好2每天对槽液参数进行确认和调整560颜色正确、均匀，无外观不良外观不良客诉5检验人员注意力不集中，漏检物料2首件确认55021浸油致密性达到客户要求致密性测试不达标客诉5下料污染2首件确认550日期潜在失效模式和后果分析（过程FMEA）2014.4.29范建博，钱承，侯凌飞，孙厚伟，杨林，夏国云现行过程控制措 施 结 果编制周竞审核批准序号1920工序编号和功能要求吹气检验要求吹掉零件表面的水、盲孔水液残留致密性达到客户要求潜在失效模式外观流痕盲孔生锈致密性测试不达标客诉潜在失效后果不符合客户外观要求严重度46分类探测度B潜在失效起因/机理风险顺序数RPN 责任及目标完成日期建议措施FMEA 编号：页码： 第 5工序名称：磷化表面处理过程责任部门：编 制 人：产品名称：关键日期：FMEA日期： 核心小组:修 改 日期：预防频度探测采取的措施严重度频度探测数RP N数量错误客诉5作业注意力不集中，漏检物料2每天进行工艺纪律检查，以确保作业员是否按作业指导书进行检验550零件外观被污染客诉5包装材料不干净2巡查550日期2014.4.29措 施 结 果编制周竞审核批准序号22潜在失效模式和后果分析（过程FMEA）工序编号和功能要求包裝出库要求按客户要求范建博，钱承，侯凌飞，孙厚伟，杨林，夏国云现行过程控制潜在失效模式潜在失效后果严重度分类潜在失效起因/机理探测度风险顺序数RPN 建议措施责任及目标完成日期。