0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流-1
蒸汽系统优化和节能降耗措施
蒸汽系统优化和节能降耗措施摘要：某炼厂通过提高中压蒸汽压力、减低低压蒸汽压力、提高催化原料残炭、优化换热流程、优化塔的工艺参数等措施，停运了运动力站锅炉，实现了零锅炉运行。
关键词：提质增效；停运锅炉；催化；优化节能某大型炼厂现有20多套主体炼油装置，自投产以来，通过不断优化生产技术和管理措施，生产经营取得了良好的效果。
目前，炼厂紧盯“管理增效、优化增效、经营增效”三大重点开展提质增效行动，在蒸汽优化方面，专门成立了蒸汽系统优化攻关小组，对蒸汽系统的优化运行工作进行总体部署，优化装置产汽能力，降低蒸汽消耗量，节能效果明显，成功地将唯一运行的一台锅炉停下来，实现了零锅炉运行的良好模式。
1蒸汽系统构成该炼厂动力部设有3台130t•h-1的锅炉，和一台最大耗汽量100t•h-1的汽轮发电机，优化前是一炉一机运行模式，正常生产中锅炉负荷维持在40~50t•h-1左右。
动力站、催化、硫磺回收分别设有减温减压器。
蒸汽管网分为3个等级，分别是：中压蒸汽管网，压力3.5MPa；低压蒸汽管网，压力1.0MPa；低低压蒸汽管网，压力0.45MPa。
中压蒸汽产汽用汽示意图见图1，低压蒸汽产汽用汽示意图见图2，低低压蒸汽产汽用汽示意图见图3。
2蒸汽系统优化节能措施2.1中压蒸汽系统的优化节能措施。
某炼厂中压蒸汽主要供各加氢装置汽轮机、塔底加热及常减压装置炉管注汽使用。
对全厂每个汽轮机的进汽量进行统计后发现，在同样的功率、不同的蒸汽参数下，汽轮机的进汽量不一样，蒸汽参数越高，蒸汽可利用的能量越大，蒸汽汽轮机的做工能力越强，因此决定将中压蒸汽压力尽量控制得高一些，使汽轮机的做工效率更高。
与全厂蒸汽用户对接后，将全厂中压蒸汽压力由原来的3.25~3.45MPa，调整到3.47~3.5MPa，中压蒸汽压力平均提高了0.22MPa，节约蒸汽用量约8t•h-1，保障了全厂蒸汽更优的工况。
为了让催化能够多产蒸汽，炼厂决定改变催化原料的性质，通过调整渣油加氢装置反应器的反应条件，进行催化原料重质化生产，逐步将催化原料的残炭由5.5%提至6.6%左右，催化装置可增产中压蒸汽40t•h-1。
浅谈蒸汽系统的调节
浅谈蒸汽系统的调节郑瑞斌（云天化集团有限责任公司合成车间，云南水富 657800）摘要：合成氨蒸汽系统是合成氨生产的动力来源，控制好合成氨蒸汽系统，是生产控制中重要操作。
既能稳定合成氨装置的生产，又能降低合成氨生产成本。
关键词：高压蒸汽中压蒸汽低压蒸汽压力温度调节现代的大型氨厂是一个合成氨工厂和蒸汽动力工厂的结合体，而能将两者有机的结合起来是实现大幅降低合成氨生产能耗的重要手段之一。
现阶段由于种种原因造成我公司装置蒸汽系统时常出现大幅波动、蒸汽放空和降级使用的现象，从而造成了装置的能耗升高，增加了生产成本。
为避免上述情况的发生，我们就必须从整个蒸汽系统的调节上着手，进行认真仔细的分析、调整，杜绝蒸汽系统的波动，降低合成氨装置的能耗。
1 高压蒸汽系统的调节1.1高压蒸汽过热度的调节高压蒸汽发出的功率大小与蒸汽的温度有直接关系。
提高高压蒸汽的温度就能提高蒸汽的输出功率，因此高压蒸汽过热度也是高压蒸汽系统调节中一个重要的方面。
根据高压蒸汽管道的设计等诸多方面限制，高压蒸汽过热度一般控制在450～460℃。
而其过热度的控制应通过过热烧嘴调节器（FIC-304）、烟道烧嘴调节器(MIC-10)、高压蒸汽的产汽量和鼓风机、引风机转速等方面进行调整。
1.2高压蒸汽压力的调节高压蒸汽发出的功率大小不仅与蒸汽的温度有直接关系而且与蒸汽压力也有着直接关系。
而高压蒸汽压力的调节最主要是通过以下几个方面进行的：1.2.1合成氨装置余热回收的调节高压蒸汽正常条件下有80％来自合成氨装置生产余热的回收。
在平时的调节一定要注意装置的余热回收。
可在生产允许的情况下适当降低氢氮比，提高二段炉出口气温度提高与炉水的传热温差；避免开TRC-10、11以增加废锅的余热回收；调整好SP-315的开度以便更多的回收合成系统的余热等。
1.2.2辅助锅炉（101-BU）的调节除去合成氨装置生产余热的回收所提供的高压蒸汽，余下的20％则由辅助锅炉（101-BU）燃烧提供，调节好辅助锅炉（101-BU）能有效的调节好高压蒸汽系统。
炼油区低压蒸汽系统运行优化
炼油区低压蒸汽系统运行优化炼油区低压蒸汽系统是炼油工艺中的重要组成部分，其在炼油生产中发挥着重要的作用。
为了提高低压蒸汽系统的运行效率，保证炼油生产的稳定性和可持续性发展，应该对低压蒸汽系统进行运行优化。
低压蒸汽系统主要由锅炉、蒸汽管道、汽包、蒸汽阀门、蒸汽降压阀、蒸汽节流阀等组成，其主要作用是为炼油生产提供蒸汽能源。
为了提高低压蒸汽系统的运行效率，应该从以下几方面进行优化。
一、优化锅炉运行参数在低压蒸汽系统中，锅炉是能源的来源，其运行参数的优化对整个系统的运行效率有很大的影响。
在运行锅炉时，应该根据炼油生产的需要和实际情况，合理选择燃料、燃烧效率和水处理等参数，保证锅炉运行有序、节能、安全、环保。
二、加强蒸汽管道保温蒸汽在输送过程中会发生热损失，加强蒸汽管道的保温可以有效减少热损失，提高能源利用率。
应该根据管道长度、管径、环境温度等因素选择合适的保温材料和保温厚度，保证蒸汽温度在输送过程中稳定不变。
三、合理使用蒸汽阀门蒸汽阀门是低压蒸汽系统中的关键设备，其合理使用对整个系统的运行效率起着至关重要的作用。
应该根据炼油生产需要和实际情况选择适当的蒸汽阀门型号和安装位置，合理调节蒸汽流量，防止蒸汽泄漏和过度消耗。
四、优化蒸汽降压阀和蒸汽节流阀的调节五、加强系统维护低压蒸汽系统的维护保养对提高系统的运行效率和延长设备寿命至关重要。
应该定期检查设备的运行状态和安全状况，及时清理管道和阀门，保证系统的清洁和畅通。
总之，优化低压蒸汽系统的运行是提高炼油生产效率和保障生产安全的重要措施。
只有做好系统优化和维护工作，才能有效提高低压蒸汽系统的能源利用率和运行效率，为炼油生产的稳定发展做出积极贡献。
蒸汽系统运行优化策略
蒸汽系统运行优化策略蒸汽系统运行优化策略蒸汽系统运行优化策略是为了提高能源利用效率、降低能源消耗和减少环境污染而采取的一系列措施。
以下是一种逐步思考的方法来优化蒸汽系统运行。
第一步：能源审查首先，进行能源审查是了解蒸汽系统运行情况的关键。
这可以通过收集和分析数据来实现，包括蒸汽使用量、燃料消耗量和系统效率等。
能源审查的目的是确定蒸汽系统的当前状态，并找出潜在的改进空间。
第二步：识别和解决能源浪费问题在能源审查的基础上，识别和解决能源浪费问题是优化蒸汽系统的关键步骤之一。
这可以通过以下方式实现：1. 检查蒸汽管道和设备的绝缘情况，确保热量不会散失。
2. 检查和修复蒸汽泄漏，以减少能源损失。
3. 优化蒸汽系统的运行参数，例如调整蒸汽压力和温度，以提高系统效率。
4. 安装节能设备，如蒸汽回收装置和热交换器，以最大程度地利用余热。
第三步：实施定期维护和保养蒸汽系统是一个复杂的系统，需要定期的维护和保养来确保其正常运行和高效运行。
这包括清洁和检查设备、更换老化的零件、校准控制系统等。
定期维护和保养可以减少系统故障和能源浪费，延长设备寿命。
第四步：培训和意识提升在优化蒸汽系统运行过程中，培训和意识提升是至关重要的。
员工需要了解蒸汽系统的优化策略和操作要点，以确保系统正确运行，并采取节能措施。
此外，员工还应该被教育和激励，以增强他们在能源浪费和环境保护方面的责任感。
第五步：监测和改进最后，监测和改进是持续优化蒸汽系统运行的关键步骤。
通过安装监测设备和使用数据分析工具，可以实时监测蒸汽系统的运行情况，并及时发现问题和改进机会。
定期评估和改进蒸汽系统的效益，以确保持续的能源节约和环境保护效果。
综上所述，蒸汽系统运行优化策略需要进行能源审查、识别和解决能源浪费问题、实施定期维护和保养、培训和意识提升，以及监测和改进。
通过逐步思考和采取相应的措施，可以有效提高蒸汽系统的能源利用效率，减少能源消耗和环境污染。
0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流-1解析
溶剂再生0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流
进入2#溶剂再生装置使用，导致0.4MPa蒸汽系统管线部分管段 积水严重，加上汽轮机出口蒸汽到5#硫磺装置所经的管线过长 （2km以上）且进装置后管径缩小，管路压降过大，最终导致 2#溶剂再生装置停工后汽轮机出口蒸汽不能正常输送到5#硫磺 装置。 归纳起来， 2#溶剂再生装置停工后影响汽轮机正常运行 的主要原因有：一是 0.4MPa 蒸汽系统管线积水严重，二是 0.4MPa蒸汽系统管线压降过大。 4月23日上午，在杨文德经理的指导下，通过 用1.0 MPa 蒸汽对 0.4MPa 蒸汽系统管线进行吹扫和赶水，沿途低点放空 加强排凝，当天下午，汽轮机终于能够正常开起来，但是，汽 轮机的负荷不能提到最高，汽轮机的发电功率较低只有250kw ，汽轮机的运行仍没能达到良好的状态，主要原因还是由于 0.4MPa 蒸汽系统管线阻力（压降）大导致汽轮机出口背压偏 高，最终影响了发电效率。在这种情况下，我们对 0.4MPa 蒸 汽系统及其相关的操作逐步进行调整和优化，取得了明显的效 果。
优 化 操 作 的 相 关 背 景
经过充分的讨论、分析，我们最终弄清了 2#溶剂再生装 置停工后汽轮机不能正常运行的原因，原来，在 2# 溶剂再生 装置正常生产时，汽轮机出口的蒸汽是通过一条专线直接引 到重沸器蒸汽流量调节阀前而优先使用的，加上 2# 溶剂再生 装置与汽轮机相隔很近，因此汽轮机出口背压较低，汽轮机 能够正常运行，但是，由于汽轮机出口的蒸汽压力经常比系 统的0.4MPa蒸汽压力略高，导致系统的0.4MPa蒸汽无法连续
装置的优化方案。方案确定后，相关脱硫装置积极主动、密
切配合进行胺液系统的调整和优化，使得全厂胺液循环总量
从优化前的710t/h调整到500~550t/h，使得2#溶剂再生装置于 4月22日停下，全厂富液集中在3#溶剂再生装置处理。 5、在2#溶剂再生装置停工前，2#、3#溶剂再生装置的再 生塔重沸器的蒸汽控制都由原来的蒸汽用量与塔底温度进行 串级控制改为蒸汽用量与蒸汽设定单耗及富液处理量进行比 例串级控制，两个方案相比，从节能的效果看，后一方
蒸汽动力系统优化解决方案
蒸汽动力系统优化解决方案一、方案综述蒸汽动力系统（Steam power system）是石油化工过程公用工程系统的重要组成部分，将一次能源（燃料等）转化成二次能源（电、蒸汽、热水等），为过程工业提供所需要的工艺蒸汽、热能和动力。
蒸汽动力系统通常由工业锅炉产生蒸汽，蒸汽经过高、中、低等多个压力等级的蒸汽管网向各级设备送汽，各级管网之间通过蒸汽透平产生过程所需的动力或电力，亏盈量可由电网购入或输出，它所提供的功率占全厂动力消耗的绝大部分，而产生蒸汽的相当一部分热能来源于化工生产装置错综复杂的能量回收系统。
因此，蒸汽动力系统的安全、稳定运行是企业安全、稳定、长周期运行的基础，同时它作为企业的耗能大户，其转换效率影响着企业的经济性，同时它也是产生污染物的主要来源。
因此，为了提高炼油厂蒸汽动力系统能量利用水平，蒸汽动力系统的优化运行与改造势在必行。
本方案是通过建立全厂蒸汽动力系统模型，定量模拟蒸汽动力系统操作状态，分析判断操作瓶颈，结合能源市场与生产实际，设计出全厂蒸汽动力系统优化操作运行方案，同时结合企业长远发展规划，指导进行蒸汽动力系统的设计改造，协助企业实现节能降耗、降本增效。
二、方案价值该项技术适合于具有蒸汽动力系统的生产企业，包括石油化工、煤化工等生产领域。
该方案可以实现：1)在当前能源价格市场环境下，以系统的实际运行成本最小化作为目标，优化系统的能源结构配置，降低燃料成本；2)调整锅炉和汽机的操作状态，提高系统效率，降低设备能耗；3)核算系统各设备操作性能指标，从全系统的角度，计算蒸汽和电力的实际成本，寻找最优的能量流经系统方式；4)结合能源市场状况，考虑外购电力的经济性，提出合理的外购/供电优化操作方式；5)对设备本体和辅机系统进行优化，提高机组效率，减少能源消耗；6)结合企业长远发展规划，指导企业蒸汽动力系统进行节能改造，7)对涉及蒸汽产用的装置进行用能优化和设备改造，与全厂蒸汽动力系统优化相结合，可以获得更好的节能效果。
蒸汽动力系统的运行操作优化方法及系统与相关技术
图片简介:本技术涉及一种蒸汽动力系统的运行操作优化方法及系统。
该方法包括获取蒸汽动力系统中设备的性能特征参数、工艺参数和拓扑结构；根据基尔霍夫定律、蒸汽动力系统的能量守恒方程、质量守恒方程以及所述设备的性能特征参数、工艺参数和拓扑结构构建蒸汽动力系统数学模型；对蒸汽动力系统数学模型进行求解，得到运行操作参数；以能源消耗和成本最低为目标，以运行操作参数为决策变量，以设备的性能特征参数、工艺参数和拓扑结构为约束条件，建立目标函数；根据目标函数确定最优运行操作参数；根据最优运行操作参数对所述蒸汽动力系统的运行进行操作。
本技术所提供一种蒸汽动力系统的运行操作优化方法及系统，能够减少能源的浪费和降低成本。
技术要求1.一种蒸汽动力系统的运行操作优化方法，其特征在于，包括：获取蒸汽动力系统中设备的性能特征参数、工艺参数和拓扑结构；所述设备包括动力锅炉、汽轮机、减温减压器、除氧器、蒸汽加热器、凝汽器、给水泵、余热锅炉和蒸汽管网；所述性能特征参数包括动力锅炉的蒸发量、压力和温度，汽轮机的进汽量、高压抽汽量、高压抽汽压力、高压抽汽温度、低压抽汽量、低压抽汽压力、低压抽汽温度、排汽量、排汽真空度和额定功率，减温减压器的出口流量、出口压力、出口温度以及减温水的压力和温度，除氧器的工作压力，蒸汽加热器的列管数、列管直径、列管长度以及出口控制温度，凝汽器的列管数、列管直径、列管长度以及循环冷却水的流量和进口温度，给水泵的扬程曲线、效率曲线、工作频率，余热锅炉的产汽量、产汽压力和产汽温度，、蒸汽管网的流程拓扑结构，以及管线的管径、壁厚、管长、保温、弯头和阀门；所述工艺参数包括年操作时间、系统电力需求、燃料数据、工况条件和系统尾气排放；根据基尔霍夫定律、蒸汽动力系统的能量守恒方程、质量守恒方程以及所述设备的性能特征参数、工艺参数和拓扑结构构建蒸汽动力系统数学模型；对所述蒸汽动力系统数学模型进行求解，得到运行操作参数；以能源消耗和成本最低为目标，以所述运行操作参数为决策变量，以所述设备的性能特征参数、工艺参数和拓扑结构为约束条件，建立目标函数；根据所述目标函数确定最优运行操作参数；根据所述最优运行操作参数对所述蒸汽动力系统的运行进行操作。
蒸汽系统的优化和节能
蒸汽系统的优化和节能负荷不匹配是蒸汽能源浪费的一个重要原因，大马拉小车或小马拉大车都会导致蒸汽系统的效率低下。
瓦特节能的经验是对于峰谷负载频繁的应用采用瓦特蒸汽蓄热平衡器。
蒸汽在输送过程中必须加热整个蒸汽管网至蒸汽的温度，这势必会产生蒸汽的冷凝，瓦特节能把起机时加热蒸汽管网的这部分冷凝水称之为系统的启动负载。
当输送蒸汽时，由于外部环境与管道内蒸汽的温差，蒸汽持续地向环境散热，散热导致部分蒸汽冷凝，产生冷凝水。
我们把蒸汽中冷凝水含水量高低定义为蒸汽的干度。
瓦特节能把这部分冷凝水称之为管网运行负载。
良好的保温是减少蒸汽浪费的一个重要因素，大多数保温材料的效果取决于如矿物棉、纤维玻璃或硅酸钙非活泼材料内含有的微小空气囊。
通常安装采用包铝的纤维玻璃、包铝的矿物棉和硅酸钙。
重要的是保温材料不能变形或被水浸湿。
有必要进行适当的机械保护和防水处理，尤其室外安装。
蒸汽管道散发到水、或潮湿保温材料的热损失将是散热至空气热量的50倍之多。
因此要特别注意保护安装于积水地面，或管道内的蒸汽管道，以防止被水浸没。
同样也要保护绝缘层不会被梯子等物件损坏，避免雨水的侵入。
除了安全阀，蒸汽系统中所有热的部分都需要保温。
这包括全部的主管连接法兰，阀门和其它连接件。
同时还要在连接法兰的每一边切掉绝缘层，露出螺栓，留出维护的空间。
这等效于0.5 m的光管长度。
即使良好的保温也无法完全避免蒸汽输送过程中的散热冷凝，当含有部分冷凝水的蒸汽将变得潮湿而富有侵蚀性，同时随着冷凝水的增多，高速流动的蒸汽会为其提供做够的“水头”，形成高动能的“水弹”或水锤。
水锤会对蒸汽系统产生一系列的破坏，管道、阀门、弯头、法兰、仪表、换热设备均有可能被水锤的冲击力而变形或损坏，严重时造成安全事故。
所以正确管道必须沿程设置若干疏水阀，实现即时自动排除蒸汽冷凝水。
而不适合的蒸汽疏水阀是造成蒸汽浪费的一个重要途径。
在蒸汽的分配系统中，对于间歇式蒸汽用户，长时间停止用汽时，要在蒸汽源头（比如锅炉房分气缸）进行切断。
炼油区低压蒸汽系统运行优化
炼油区低压蒸汽系统运行优化随着石油化工行业的发展，炼油区低压蒸汽系统已经成为了炼油厂的重要组成部分。
低压蒸汽在炼油区各个汽车工艺中都发挥着重要的作用，包括加热、蒸馏、提纯等。
为了保证这些工艺的正常运行，低压蒸汽系统的运行优化显得至关重要。
在炼油区低压蒸汽系统的运行中，需要注意以下几个方面：1. 要提高低压蒸汽质量在低压蒸汽系统中，水分质量和干度的控制非常重要。
水分较多的低压蒸汽不仅能够降低蒸汽的热值和温度，还会造成各个炼油装置的钠盐和硫酸钾盐的沉积，对炼油装置的安全和生产造成危害。
因此，需要通过选择合适的给水设备，改进设计方案，以及严格执行低压蒸汽管道内部的清洗保养计划，来保证低压蒸汽的干燥度和纯度。
2. 要合理分配各项能源炼油区内有许多不同工艺的设备需要使用能源，低压蒸汽是其中最主要的能源之一。
为了保证整个炼油区的能源利用率，需要合理分配各项能源，根据各自的需求和特点来控制低压蒸汽的供给和利用。
同时，为了使得炼油区能够最大限度地利用低压蒸汽，还需要对供热、供汽、供电等设备进行维护保养，提高其耗能效率。
3. 要对低压蒸汽系统的运行过程进行调试、验证和优化为了保证低压蒸汽的正常使用，必须对其整个运行过程进行调试、验证和优化。
可以通过安装数据采集设备来收集低压蒸汽的运行数据，通过数据分析和处理，了解低压蒸汽系统的优化方向，制定相应的优化方案。
在优化方案实施之后，需要对系统的运行情况进行监控和评估，及时发现并解决问题，确保低压蒸汽系统的正常运行。
总的来说，对于炼油区低压蒸汽系统的运行优化，需要从多个方面入手，包括提高低压蒸汽的质量、合理分配各项能源以及对低压蒸汽系统的运行过程进行调试、验证和优化。
如果能够做到以上几点，就可以保证低压蒸汽系统的正常运行，提高炼油区的生产效率和安全性。
炼油区低压蒸汽系统运行优化
炼油区低压蒸汽系统运行优化炼油区低压蒸汽系统是炼油生产中的重要组成部分，其稳定且高效的运行至关重要。
本篇文章将探讨如何优化炼油区低压蒸汽系统的运行。
首先，炼油区低压蒸汽系统的主要功能是为炼油生产过程中的各类设备提供所需的低压蒸汽能量。
因此，其优化的目标就是达到高效率、高可靠性的供蒸汽水平，保证生产设备的正常运转。
以下是一些优化建议：1. 系统压力稳定。
低压蒸汽系统的压力稳定对于生产过程至关重要，因为不稳定的压力会导致设备故障、生产恶化和安全隐患，甚至会影响降低生产效率和成本。
一个稳定的压力控制系统可以有效避免这些问题的发生。
2. 设备协同。
炼油区低压蒸汽系统包含各种设备，例如锅炉、蒸汽发生器、换热器、疏水器等。
为了达到高效率和高可靠性的供蒸汽水平，这些设备的协同工作至关重要。
通过设备的最优化调整和各个设备之间的调整，可以进一步提高炼油区低压蒸汽系统的效率。
3. 监测和维护。
定期监测低压蒸汽系统以确保其正常运行是一个很好的习惯。
这些数据可以用来识别潜在的问题，例如水垢和氧化膜的形成，以及保持设备清洁和修复运行中出现的小问题。
4. 操作员技能。
操作员技能是有效运行炼油区低压蒸汽系统所必需的。
花费时间并投入金钱进行培训可以确保操作员能够监视，识别并更正系统中的任何潜在问题。
综上所述，运行炼油区低压蒸汽系统的优化不仅能保证生产设备的正常运转，同时也能提高供蒸汽效率、降低成本和节约能源。
操作员和管理人员应该认识到系统优化的重要性，并不断稳步改进低压蒸汽系统的操作与管理。
0.4mpa蒸汽的这边系数 -回复
0.4mpa蒸汽的这边系数-回复0.4MPa蒸汽的传热系数Introduction:传热系数是工程界用来描述传热能力的一种指标。
在工业生产中，蒸汽被广泛应用于加热、驱动机械和传递能量等方面。
0.4MPa的蒸汽作为一种常见的工作介质，其传热系数对于我们理解和优化工艺过程具有重要意义。
本文将一步一步回答关于0.4MPa蒸汽的传热系数的问题。
Step 1: 什么是传热系数？传热系数（heat transfer coefficient）是一个物理量，用来描述单位时间内传热量与温度差之间的比例关系。
它表示单位面积上热量在传导或传递过程中的功效。
Step 2: 影响传热系数的因素有哪些？传热系数的大小取决于许多因素，包括：1.物体的热导率：热导率是材料传热能力的度量，具有高热导率的材料可以更高效地传导热量。
2.表面的粗糙度：粗糙表面可以增加传热系数，因为它可以提高热传递的表面积。
3.流体的性质：流体的类型、黏度、密度和比热等属性都会影响传热系数。
不同的流体具有不同的传热特性。
4.流体的流动速度：流体流动的速度越高，边界层越薄，传热系数越大。
Step 3: 蒸汽的传热模式是什么？蒸汽的传热模式主要包括传导、对流和辐射。
传导传热是通过材料内部的分子间相互作用来传递热量。
对流传热是通过流体在物体表面上的流动来传递热量。
辐射传热是通过辐射能量传递热量，其不需要介质的存在。
Step 4: 如何计算0.4MPa蒸汽的传热系数？计算0.4MPa蒸汽的传热系数需要综合考虑蒸汽在传导、对流和辐射传热中的贡献。
以下是常用方法之一：1. 传导传热部分：传导传热可以用傅里叶定律来表示，具体计算公式如下：q = k * A * ΔT / δ其中，q是通过传导传热单位时间传递的热量，k是蒸汽的热导率，A是传热表面积，ΔT是温度差，δ是热传导长度。
2. 对流传热部分：对流传热可以用Nu塔比公式来估算，具体计算公式如下：Nu = 0.023 * Re^0.8 * Pr^n其中，Nu是Nusselt数，表示对流传热强度和传热表面积的比例，Re是雷诺数，表示流体的流动性质，Pr是普朗特数，表示流体的传热性质，n是一个与流体流动状态相关的指数。
炼油区低压蒸汽系统运行优化
炼油区低压蒸汽系统运行优化炼油区低压蒸汽系统是炼油厂的重要组成部分，它为炼油生产提供所需的蒸汽能量。
低压蒸汽系统的运行优化对于提高炼油生产效率、降低能耗、延长设备寿命具有重要意义。
本文将从蒸汽系统的构成、运行特点及存在的问题等方面进行分析，探讨低压蒸汽系统的优化方案。
一、低压蒸汽系统的构成低压蒸汽系统主要由蒸汽发生器、蒸汽管道、换热器、汽水分离器、减压阀、蒸汽过热器、自控系统等组成。
其中蒸汽发生器是低压蒸汽系统的核心设备，其工作原理是利用燃料燃烧产生的热能，将水转化为蒸汽。
蒸汽管道用于将蒸汽输送到需要的生产设备上，换热器则用于蒸汽与原料进行热交换，汽水分离器用于分离蒸汽中的水分，减压阀用于调节蒸汽压力，蒸汽过热器用于对蒸汽进行过热，最终提供高温高压的蒸汽能量。
自控系统则用于监测和控制蒸汽系统的运行状态，确保系统稳定可靠地运行。
1. 复杂的工艺流程。
低压蒸汽系统通常需要为多个生产设备提供不同压力、不同温度的蒸汽，因此系统的工艺流程较为复杂，需要精确的控制和调节。
2. 能耗较大。
炼油过程需要大量的蒸汽能量来进行加热、蒸馏等操作，因此低压蒸汽系统的能耗较大，对能源的利用效率要求较高。
3. 运行稳定性要求高。
炼油生产对蒸汽的稳定供应有着极高的要求，一旦蒸汽系统出现故障，将直接影响生产效率和产品质量。
1. 能源浪费。
由于部分设备的设计不合理、操作不当等原因，导致低压蒸汽系统存在能源浪费现象，例如蒸汽泄漏、蒸汽过热等。
2. 运行效率低。
部分设备老化严重，导致蒸汽系统运行效率低下，能耗较大。
3. 安全隐患。
由于设备老化、维护不及时等原因，低压蒸汽系统存在安全隐患，如蒸汽管道泄漏、压力异常等。
1. 设备更新改造。
对低效、老化的设备进行更新改造，提高设备的运行效率和安全性。
例如更换高效换热器、蒸汽过热器等设备。
2. 运行参数优化。
通过调整蒸汽压力、温度等参数，合理分配蒸汽供应，提高低压蒸汽系统的运行效率。
3. 节能减排措施。
提高蒸汽品质的方法
提高蒸汽品质的方法蒸汽在众多行业中具有广泛的应用，如发电、加热、清洁等。
而蒸汽的品质直接影响到相关设备和生产流程的效率与质量。
因此，提高蒸汽品质是关乎生产效益的重要任务。
本文将详细介绍提高蒸汽品质的方法，通过一步步的思考，为读者提供相关的知识和指导。
一、了解蒸汽产生过程1.什么是蒸汽？蒸汽是由液体在受热后产生的气体。
水是最常见的蒸汽产生物质。
2.蒸汽产生过程：蒸汽产生的过程主要包括加热、汽化和分离三个阶段。
- 加热：给液体施加热量，使其温度升高。
- 汽化：当液体的温度达到饱和温度时，部分液体会发生相变，形成蒸汽。
- 分离：蒸汽通过分离器从液体中分离出来。
1. 选择合适的锅炉锅炉的选择对于蒸汽品质至关重要。
应根据实际需求选择适合的锅炉类型，如火管锅炉、水管锅炉、电锅炉等。
同时，锅炉的运行状态、经验和维护保养也应得到重视。
2. 控制水质水是产生蒸汽的基础，因此水质对蒸汽的品质起着重要的影响。
- 控制水中的溶解固体：溶解固体的含量越高，蒸汽中的盐分含量就越高，会导致蒸汽的腐蚀性增强。
因此，应通过水处理的方法，如软化、去离子化等，降低水中的溶解固体含量。
- 控制水中的溶解气体：水中的溶解气体会在加热过程中产生蒸汽，影响蒸汽中的气体含量。
因此，应通过适当的除气方法，如真空除气器、空气排除阀等，降低水中的溶解气体含量。
3. 控制锅炉的燃烧过程燃烧是产生蒸汽的重要环节，对锅炉燃烧过程进行优化，可以提高蒸汽品质。
- 控制燃烧温度：合理的燃烧温度能够保证燃料充分燃烧，减少燃烧残余物的生成，提高蒸汽的纯度。
- 控制燃烧空气量：适当的燃烧空气量可以维持良好的燃烧效果，同时减少燃烧过程中产生的氧化物和污染物的生成。
4. 优化蒸汽分离过程蒸汽的分离过程对于提高蒸汽品质也至关重要。
- 优化分离器设计：合理设计分离器的结构和尺寸，能够降低蒸汽中的液滴含量，提高蒸汽的干度。
- 合理安装防止挡泥翻的器件：防止锅炉中的泥沙被带入蒸汽中，影响蒸汽的品质。
炼油区低压蒸汽系统运行优化
炼油区低压蒸汽系统运行优化炼油区低压蒸汽系统是炼油厂重要的能源消耗设备之一，其稳定运行和有效利用能源对整个炼油厂的生产效率、经济效益和环境保护都具有重要的意义。
本文将从优化操作、管路设计和设备维护等方面探讨炼油区低压蒸汽系统的运行优化。
1. 优化操作炼油区低压蒸汽系统通常由锅炉房、汽轮发电机组和各种炼化装置组成，因此其运行优化需要整个系统中所有设备和人员的协调配合。
首先，定期对锅炉进行检修和保养，确保锅炉的正常运行和热效率，减少能量损失和环境排放。
其次，设定合理的蒸汽压力和流量控制方案，在保证炼化装置正常生产的前提下，尽可能降低能耗和成本。
最后，合理分配各种设备的负荷，保证系统的高效稳定运行，并及时对异常情况进行处理，避免事故的发生。
2. 管路设计炼油区低压蒸汽系统的管路设计直接影响系统的热效率和能源利用率。
首先，对于管路的选择应考虑其传热和传质的能力，采用符合要求的高效管道材料，减少热损失和能耗浪费。
其次，应采用合理的管道布局和管径设计，配合有效的阀门和夹套维护，确保蒸汽的稳定输送，避免漏损和泄漏，提高系统的运行可靠性和安全系数。
同时，应及时清洗管路和阀门，保证蒸汽质量的干燥、洁净和稳定，减少运行损耗和设备维修费用。
3. 设备维护炼油区低压蒸汽系统的设备维护是保证系统长期稳定运行和延长设备使用寿命的重要环节。
首先，对锅炉和汽轮发电机组进行定期保养，检查和更换磨损部件，保证其正常运行和安全性能。
其次，对热交换器和管道阀门等附件设备进行开局检查，紧固和维护，确保设备始终处于最佳工作状态。
最后，对于出现故障和异常的设备应及时进行检修和更换，避免事故的发生，提高系统的可靠性和安全性。
总之，炼油区低压蒸汽系统的运行优化需要综合考虑操作、管路设计和设备维护等方面，注重系统的高效稳定运行和节能减排，在保证安全和环保的前提下，发挥其最大的经济价值和社会效益。
炼油区低压蒸汽系统运行优化
炼油区低压蒸汽系统运行优化【摘要】本文从兰州石化公司动力厂热力系统的管线布置、历史变迁、生产运行方案以及运行调整等方面入手，按照少投用管線，用户就近从系统管网引入的原则，通过对现有蒸汽系统运行情况进行研究分析、计算，对蒸汽系统夏季和冬季运行方案进行优化，建立蒸汽热力系统平衡点，从而达到减少蒸汽管线运行中的较大位移、泄漏点和散热损失的目的。
同时通过系统运行方案的优化，提高炼油区蒸汽热力系统保供能力，减少炼油区蒸汽总用量。
【关键词】隐患多气源系统优化节能降耗前言：目前企业蒸汽管网系统庞大，且蒸汽各路口排凝不规范，操作人员难以获得实际数据，主要依靠经验操作，蒸汽降质使用、放空现象严重，这不仅造成能源的浪费，也为企业安全生产带来隐患。
因此，从现场出发，及时解决不合理的地方，优化蒸汽管网，才能达到安全操作、平稳运行、节能降耗的效果，从而提升效益。
一、低压蒸汽系统存在问题低压蒸汽系统现在存在的问题：（1）西固热电厂至炼油区低压蒸汽系统供应流程复杂，操作困难。
炼油区低压蒸汽厂外部分气源由西固热电厂向炼油区通过东一线、东二线、东三线、东四线、东五线供给（东一线、东二线从西固热电厂至炼油区2#路总阀处总长约1140米，东三线、东四线从西固热电厂至炼油区2#路总阀处总长约为1234米，东五线从西固热电厂至炼油区2#路总阀处总长约为1234米），其中东一线、东二线、东三线、东四线管径为DN400，东五线管径为DN600。
（2）西固热电厂至炼油区蒸汽管线供应多，散热损失大。
经过对历年炼油区低压蒸汽系统运行数据进行分析，炼油区蒸汽用量在80～280t/h，每条DN400蒸汽管线输送能力为92t/h，需西固热电厂供应炼油区DN400蒸汽管线至少三条方可满足，造成蒸汽散热损失较大。
（3）现行蒸汽系统运行方案传输距离长，压降损失大。
炼油区蒸汽系统设计供汽方式为双管环网供汽。
现今系统流程发生变化，导致系统管线发生较大位移，现场漏点增多等问题发生，同时带来大量的蒸汽散热损失。
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溶剂再生0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流
中国石化茂名分公司炼油分部联合三车间 2010年6月
陈喜洁
溶剂再生0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流
主 要 内 容
一、优化操作的相关背景 二、优化操作的目的与内容 三、优化操作的措施与原则 四、优化操作中出现的问题与对策 五、优化操作的效果与效益 六、结束语
溶剂再生0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流
优化操作的措施 1、将3#溶剂再生塔重沸器的入口蒸汽管线上的手阀和调 节阀全开，以减少0.4MPa蒸汽管路的压降。
优 化 操 作 的 措 施
2、打开3#、4#号硫磺回收装置与1#、2#溶剂再生装置的 0.4MPa蒸汽连通线，将系统0.4MPa蒸汽系统引入3#硫磺装 置使用，停用其1.0MPa蒸汽减温减压器。
优 化 操 作 中 出 现 的 问 题 与 对 策
溶剂再生0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流
优化操作效果与效益： 1 、 4 月 23 日 汽 轮 机 重 新 开 起 时 ， 汽 轮 机 的 负 荷 只 达 到 18t/h ，汽轮机出口背压为 0.39MPa 左右，汽轮机功率为 250kw 。经过4月下旬至5月上旬对0.4MPa蒸汽系统进行降压优化操作 后，汽轮机的负荷提高到23t/h，汽轮机出口背压降为0.35MPa 左右，汽轮机的功率提高到 600kw 以上。由于汽轮机发电功率 明显提高，预计可增效15.62万元/月。 汽 轮 机 的 实 际 发 电 量 ， 4 月 为 245340kw.h ， 5 月 为 508824kw.h，比上月增加了263484kw.h，实际增效16.3万元。 2、通过实施优化全厂胺液循环总量停下2#溶剂再生装置、 0.4MPa 蒸汽系统进行降压操作（从原来的 0.30~0.35MPa 降到 0.18~0.25MPa ）、降低溶剂再生塔顶温度（从 105~110℃降到 100~105 ℃）与塔顶回流量（从15t/h以上降到10t/h以下）、降 低 5# 硫磺装置尾气吸收再生塔的胺液循环量（从原来的 200t/h 降到100t/h）等优化措施，取得了显著的效果：
溶剂再生0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流
1、联合三车间溶剂再生系统（包括硫磺尾气的溶剂再生 系统）的0.4MPa蒸汽用量非常大，优化前上游脱硫装置来的 富液700t/h左右， 3#及5#硫磺尾气溶剂再生系统的富液180t/h ，按 0.085t 蒸汽 /t 富液的正常蒸汽单耗算，需用 0.4MPa 蒸汽 66t/h ，另外，硫磺装置的液硫系统伴热也用 0.4MPa 蒸汽， 因此，如果加上 3# 硫磺和 5# 硫磺的液硫系统伴热蒸汽用量， 0.4MPa蒸汽的用量超过70t/h。 2、溶剂再生0.4MPa蒸汽主要来源有:系统来的0.4MPa蒸 汽、 1500KW 汽轮机发电机来的 0.4MPa蒸汽、 1.0MPa 蒸汽 减温减压后产生的0.4MPa蒸汽、装置自产的0.4MPa蒸汽。 由于自产的0.4MPa蒸汽和系统来的0.4MPa蒸汽不够用， 除了投用1500KW汽轮机发电机产 0.4MPa蒸汽外，还需要有 约15t/h的1.0MPa蒸汽减温减压来提供0.35MPa蒸汽。
溶剂再生0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流
进入2#溶剂再生装置使用，导致0.4MPa蒸汽系统管线部分管段 积水严重，加上汽轮机出口蒸汽到5#硫磺装置所经的管线过长 （2km以上）且进装置后管径缩小，管路压降过大，最终导致 2#溶剂再生装置停工后汽轮机出口蒸汽不能正常输送到 5#硫磺 装置。 归纳起来， 2#溶剂再生装置停工后影响汽轮机正常运行 的主要原因有：一是 0.4MPa 蒸汽系统管线积水严重，二是 0.4MPa蒸汽系统管线压降过大。 4月23日上午，在杨文德经理的指导下，通过 用1.0 MPa 蒸汽对 0.4MPa 蒸汽系统管线进行吹扫和赶水，沿途低点放空 加强排凝，当天下午，汽轮机终于能够正常开起来，但是，汽 轮机的负荷不能提到最高，汽轮机的发电功率较低只有 250kw ，汽轮机的运行仍没能达到良好的状态，主要原因还是由于 0.4MPa 蒸汽系统管线阻力（压降）大导致汽轮机出口背压偏 高，最终影响了发电效率。在这种情况下，我们对 0.4MPa 蒸 汽系统及其相关的操作逐步进行调整和优化，取得了明显的效 果。
优 化 操 作 的 相 关 背 景
溶剂再生0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流
3、4月14日，杨文德同志就任炼油分部经理后，把节能降 耗作为工作的重点和突破口，4月18日，亲自给分部副科级以 上干部及部分技术骨干进行了“炼油分部节能降耗增效工作” 专题讲座，会上，杨经理为全体领导干部打开了创新思维、综 合考虑全厂能源优化的空间，对分部的节能降耗和增产增效工 作提出了一系列很好的思路和建议，会后，分部成立了低温热 利用组、加氢气体综合利用组、焦化及常减压换热终温提高组 、蒸汽代油及蒸汽优化组、催化改造组、溶剂节约组、蜡油加 氢一催化优化和加裂改造组、资源综合利用组、考核激励组等 9个优化工作小组，明确责任人和活动时间，杨经理更是不辞 劳苦经常深入每个生产车间，帮助和指导车间挖掘节能降耗措 施，全力推动车间节能降耗措施的落实，从四月中旬以来，分 部掀起了一轮前所未有的深入开展节能操作经验交流
案相对较为合理，因为前一方案在生产中把塔底温度作为主 要控制参数，由于塔底温度为实际控制指标 123±2℃，参数 控制范围较窄，加上为了确保再生质量，操作工常常将该参 数按指标上限控制，造成塔底与塔顶温度偏高，塔顶回流偏 大，贫液质量过剩，蒸汽用量偏大。后一方案是在保证再生 温度和贫液质量的前提下，在输入一个合适的蒸汽设定单耗 后，实现了重沸器的蒸汽用量与富液处理量的联动控制，避 免了蒸汽用量不合理和贫液质量过剩的现象。 由于进装置的富液处理量波动较大且比较频繁，蒸汽用 量与蒸汽设定单耗及富液处理量进行比例串级控制，会导致 蒸汽流量调节阀调节动作频繁，调节阀关小会造成 0.4 MPa 蒸汽系统压力和汽轮机出口背压升高，发电效率下降，这种 情况在2#溶剂再生装置停工后表现得较为明显，汽轮机
装置的优化方案。方案确定后，相关脱硫装置积极主动、密
切配合进行胺液系统的调整和优化，使得全厂胺液循环总量
从优化前的710t/h调整到500~550t/h，使得2#溶剂再生装置于 4月22日停下，全厂富液集中在3#溶剂再生装置处理。 5、在2#溶剂再生装置停工前，2#、3#溶剂再生装置的再 生塔重沸器的蒸汽控制都由原来的蒸汽用量与塔底温度进行 串级控制改为蒸汽用量与蒸汽设定单耗及富液处理量进行比 例串级控制，两个方案相比，从节能的效果看，后一方
优 化 操 作 的 相 关 背 景
溶剂再生0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流
优化操作的目的： 1、使联合一、二、三车间的低低压蒸汽（0.4MPa）高 效率用于溶剂再生重沸器，达到节约蒸汽的目的。
优 化 操 作 的 目 的 与 内 容
2、使0.4MPa蒸汽产汽设备最大能力发生蒸汽，充分回 收低温热。 3 、使 1500kW 汽轮机尽可能满负荷和高效运行，尽可 能减少或消灭1.0MPa减温减压。 优化操作的内容： 1、在保证溶剂再生塔、尾气再生塔和液硫系统用汽需 求 的 情 况 下 ， 装 置 内 0.4MPa 蒸 汽 系 统 的 压 力 从 原 来 的 0.30~0.35MPa降低到0.18~0.25MPa。 2、在保证溶剂再生塔和尾气再生塔的贫液质量的情况 下，将溶剂再生塔、尾气再生塔的塔顶温度从原来的 105~110℃降低到100~105 ℃。
优 化 操 作 的 相 关 背 景
经过充分的讨论、分析，我们最终弄清了 2#溶剂再生装 置停工后汽轮机不能正常运行的原因，原来，在 2# 溶剂再生 装置正常生产时，汽轮机出口的蒸汽是通过一条专线直接引 到重沸器蒸汽流量调节阀前而优先使用的，加上 2# 溶剂再生 装置与汽轮机相隔很近，因此汽轮机出口背压较低，汽轮机 能够正常运行，但是，由于汽轮机出口的蒸汽压力经常比系 统的0.4MPa蒸汽压力略高，导致系统的0.4MPa蒸汽无法连续
3、对10万吨/年硫磺回收联合装置的0.4MPa蒸汽流程进 行适当的改造，将硫冷凝器产的0.4MPa蒸汽进行提压后单独 用作液硫系统的伴热蒸汽，提高液硫伴热温度，保证伴热效 果。 4、降低溶剂再生塔顶温度及出口冷凝液的回流量，节省 再生塔蒸汽用量。 5、在确保尾气达标排放的前提下，降低5#硫磺装置尾气 吸收再生塔的胺液循环量，节省再生塔蒸汽用量。
优 化 操 作 的 相 关 背 景
溶剂再生0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流
4 、溶剂节约组成后，立即开展工作，对全厂的胺液用 量进行清查，召集相关人员对如何优化全厂的胺液用量进行 讨论研究，提出了通过贫液二次吸收和合理调整脱硫塔的贫 液量的措施来降低全厂的胺液循环量，从而停下 2#溶剂再生
优 化 操 作 的 相 关 背 景
2、蒸汽合理使用的原则。
优化过程中，通过全开溶剂再生塔重沸器入口蒸汽线上的 全部阀门，降低了 0.4MPa蒸汽系统的压力，提高了汽轮机的负 荷和发电效率。然而，对于同样使用这个0.4MPa蒸汽系统的3#硫 磺尾气再生塔和5#硫磺尾气再生塔，我们并没有全开重沸器蒸汽 线上的全部阀门，而是通过调节阀适当控制其蒸气用量，这是因 为：尾气再生塔的蒸汽用量相对较少（在 5~13t/h ），正常生产 中调节阀的开度一般在 35% 以下，如果全开重沸器蒸汽线
上的所有阀门，其蒸气用量会增大2~3倍，造成再生温度偏高，
溶剂再生0.4MPa蒸汽系统优化操作经验交流
贫液质量过剩，造成蒸汽严重浪费，并没有达到节约蒸汽的目的 ，因此，两个尾气再生塔适当控制其蒸气用量的方法比全开蒸汽 阀门的方法更合理。 3、蒸汽优化使用的原则 优化过程中，在保证尾气达标排放和溶剂贫液质量的基础上 ， 通 过 逐 步 降 低 装 置 内 0.4MPa 蒸 汽 的 压 力 ， 能 够 相 应 减 少 1.0MPa 蒸汽减温减压用量，另外，在保证尾气达标排放的基础 上，逐步降低尾气吸收再生系统的胺液循环量，能够有效减少尾 气再生塔重沸器的蒸汽用量，保证了蒸汽的优化使用。 4、蒸汽正常使用的原则。 装置的优化操作必须在保证装置的安全生产、环保排放和产 品质量的前提下正常进行，否则是没有意义和得不偿失的，如果 我们 0.4MPa 蒸汽系统的操作调整，虽然节省了大量蒸汽，但也 同时造成了硫磺尾气排放超标或溶剂再生贫液质量不合格，这样 的操作不仅算不上优化操作，只能算是野蛮操作或违章操作，因 此， 0.4MPa 蒸汽系统的优化操作必须以安全、环保和质量为前 提，不能本末倒置，为了节省一点蒸汽而牺牲装置的安全、环保 和质量。