椭圆盖注射模设计

XXXX大学
毕业设计说明书
学生姓名：学号：
学院：
专业：
题目：椭圆盖注射模设计
指导教师：职称:
职称:
20**年12月5日
目录
引言 (1)
设计指导书 (2)
设计说明书 (4)
一、毕业设计课题 (4)
二、塑件及材料分析 (4)
三、模具结构设计 (6)
1、分型面 (6)
2、型腔布局 (7)
3、浇注系统设计 (7)
4、排气系统设计 (8)
5、成型零件设计 (9)
6、脱模机构设计 (16)
7、模温调节与冷却系统设计 (20)
8、其它设计 (23)
9、装配草图 (24)
三、设计小结 (25)
参考资料 (26)
引言
本说明书为我机械系2006届模具设计也制造专业毕业生毕业设计说明书，意在对我专业的学生在大学期间所学专业知识的综合考察、评估。

要在有限的时间内单独完成设计。

也是在走上工作岗位前的一次考察。

本设计说明书是本人完全根据《塑料模具技术手册》的要求形式及相关的工艺编写的。

说明书的内容包括：毕业设计要求，设计课题，设计过程，设计体会及参考文献等。

编写说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计的方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺，型腔及型芯的计算，塑料脱模机构的设计，调温系统的设计等。

由于本人才疏学浅，知识根底不牢，缺少经验，在模具结构设计计算和编写设计说明书的全工程中，得到张蓉老师以及其他机械、模具基础课的老师的细心指导，同时也得到同学的热情帮助和指点，在此谨以致谢。

敬请各位老师和同学批评指正，以促我在以后的工作中减少类似的错误，做出成绩，以报恩师的淳淳教诲和母校的培养。

设计指导书
1.设计前应明确的事项
（1）明确制品的几何形状及使用要求。

对于形状复杂的制品，有时除看懂其图样外，还需参考产品模型或样品，考虑塑料的种类及制品的成型收缩率、透明度、尺
寸公差、表面粗糙度、允许变形范围等范围，即充分了解制品的使用要求，因
为这不仅是模具设计的主要依据，而且还是减少模具设计者与产品设计者已意
见分歧的手段。

（2）估算制品的体积和重量及确定成型总体方案。

计算制品重量的目的在于选择设备和确定成型总体方案。

成型总体方案包括确定模具的机构形式，型腔数目，
制品成型的自动化程度，采用流道的形式（冷流道或热流道），制品的侧向型孔
是同时成型还是后序加工，侧凹的脱模方式等。

（3）明确注射成型机的型号和规则。

只有确定采用什么型号和规则的注射成型机，在模具设计时才能对模具上与注射机有关的结构和尺寸的数据进行校核。

（4）检查制品的工艺性。

对制品进行成型前的工艺性检查，以确认制品的各个细小部分是否均符合注射成型的工艺性条件。

2.基本程序
模具及其操作必须满足各种要求，其模具设计的最佳方法是综合考虑，系统制定设计方案，模具设计流程图表示了各条件间的相互关系，以及必须满足主功能的边界条件和附加条件的关系。

3.注射模设计审核要点
（1）基本结构审核
1）模具的结构和基本参数是否与注射机规格匹配。

2）模具是否具有合模道向机构，机构设计是否合理。

3）分型面选择是否合理，有无产生飞边的可能，制品能否滞留在设有推出脱模机构的动模（或定模）一侧。

4）模腔的布置与浇注系统设计是否合理。

浇口是否与塑料原料相适应，浇口位置是否恰当，浇口与流道的几何形状及尺寸是否合适，流动比数值是否合理。

5）成型零部件结构设计是否合理。

6）推出脱模机构与侧向分型或抽芯机构是否合理、安全和可靠。

它们之间或它们与其它模具零部件之间有无干涉或碰撞的可能，脱模板（推板）是否会与凸模咬合。

7）是否需要排气结构，如果需要，其设置情况是否合理。

8）是否需要温度调节系统，如果需要，其热源和冷却方式是否合理。

温控元件随是否足够，精度等级如何，寿命长短如何，加热和冷却介质的循环回路是否合理。

9）支承零部件结构设计是否合理。

10）外形尺寸能否保证安装，紧固方式选择是否合理可靠，安装用的螺栓孔是否与注射动、定模固定板上的螺孔位置一致，压板槽附近的固定板上是否有紧固用的
螺孔。

（2）设计图样审核要点
1）装配图。

零部件的装配关系是否明确，配合代号标注得是否恰当合理，零件标注是否齐全，与明细表中的序号是否对应，有关的必要说明是否具有明确的标记，
整个模具的标准化程度如何。

2）零件图。

零件号、名称、加工数量是否有确切的标注，尺寸公差和形位公差标注是否合理齐合。

成型零件容易磨损是部位是否预留了修磨量。

哪些零件具有超高精度要求，这种要求是否合理。

各个零件的材料选择是否恰当，热处理要求和表面粗糙度要求是否合理。

3）制图方法。

制图方法是否正确，是否合乎有关规范标准（包括工厂企业的规范标准）。

图面表达的几何图形与技术内容是否容易理解。

（3）模具设计质量审核要点
1）设计模具时，是否正确地考虑了塑料原材料的工艺特性、成型性能，以及注射机类型可对成型质量产生的影响。

对成型过程中可能产生的缺陷是否在模具设计时采取了相应的预防措施。

2）是否考虑了制品对模具导向精度的要求，导向结果设计得是否合理。

3）成型零部件的工作尺寸计算是否合理，能否保证制品的精度，其本身是否具有足够的强度和刚度。

4）支撑部件能否保证模具具有足够的整体强度和刚度。

5）设计模具时是否考虑了试模和修模要求。

（4）装拆及搬运条件审核要点有无便于装拆时用的橇槽、装拆孔和牵引螺钉，对其是否作出了标记。

有无供搬运用的吊环或起重螺栓孔，对其是否也作出了标记。

模具设计流程图
毕业设计说明书
一、设计课题：椭圆盖注射模
二、塑件分析
1．塑件尺寸图分析
①．件选用聚丙烯（PP），聚丙烯有以下优点：
A．聚丙烯有极低的密度，是大品种塑料中最轻的一种；
B．优良的耐化学药品性和耐疲劳性，在室温下溶剂不能溶剂PP，另外耐热性较高，对80%硫酸可耐100℃；若无外力作用，制品150℃也不会变形；
C．耐高频电绝缘性好，在潮湿的环境中也具有良好的电绝缘性；
D．优良的力学性能，包括拉伸强度，压缩强度，突出的刚性和耐弯曲疲劳性能；
但是聚丙烯的耐冲击性差，尤其是低温冲击性差，对缺口十分敏感。

总上所述，本塑件用做瓶盖，应使用具有耐化学药品性和耐疲劳性的的材料，由于本塑件是瓶盖，会经常抽拔，故材料的力学性能要优良，所以的材料选用聚丙烯（PP）。

由于聚丙烯的耐冲击性差，故塑件外形设计为椭圆形以防止缺口的形成。

由于本塑件是瓶盖，所以制造精度要高一些，查阅有关手册，本塑件取IT4级。

②．聚丙烯（PP）的物理及力学性能：
③．塑件的体积,质量及正投影面积
A．体积：塑件饿体积由环形椭圆环面体、近似椭圆的半椭圆球面体、椭圆边框环和把手四部分体积组成，塑件厚度t=1.5mm。

椭圆环面的体积
V1= t（Лab/4）= 1.5 x （3.14 x 205 x 130 ÷ 4）=31380.38mm3
椭圆半球体体积：由于椭圆体积计算异常烦琐，该椭圆半球近似半圆体，所以椭圆半球体积按正圆体公式计算。

由于椭圆体积计算异常烦琐半径却均值为40mm。

体积略偏小，再适当增加即可。

V2= 3/4 x Л x（40-38.5）÷ 2 = 8164.05 mm3
把手体积
V3 = 1.5 x 40 x 70 = 4200 mm3
椭圆环面缺口体积：
V4 = t （Лab/4）= 1.5 x （3.14 x 85 x 70 ÷ 4）= 7006.13 mm3
塑件的总体积为：
V总= V1+ V2 + V3 - V4 =36738.3 mm3≈ 40 cm3
B．塑件的质量
M = V总ρ= 40 x 0.9 = 36 g
C．塑件的正投影面积：即为椭圆面的面积
S = Лab/4 = Л x 204 x 130 ÷ 4 =20818.2 mm2≈ 210cm2
2．塑件的成型方法
本塑件采用材料聚丙烯（PP），属于热塑性塑料，指定采用注射成型，故本塑件采用注射成型。

3.塑件成型的工艺参数
4．根据塑件的的计算重量或体积，选择注射机的型号规格，确定型腔数。

A．注射机额定注射量m
g
，由于没有限定设备，所以每次注射量不超过最大注射量的80%，
即：n = （0.8 m g- m
j ）/ m
z
式中n —型腔数；
m
z
—浇注系统重量（g）；
m
—塑件重量（g）；
z
m g——注射机额定注射量（g）。

，根据浇注系统初步设计方案（下图所示）进行估算。

估算浇注系统体积V
j
= 1/3 x 35 x Л（2 x2 + 2x3 + 3x3）= 700 mm3≈ 1 cm3
V
j
则浇注系统的塑料重量m j= V jρ = 1 x 0.7 ≈ 1g
设n=1 ，则得
m g=（m z+ m z）/ 0.8 = （36+1）÷ 0.8 ≈ 50g
从计算结构，并根据塑料注射机技术规格，结合初步估算模具尺寸，选用SZ—100/60型注射机。

B．根据塑件精度，由于该塑件为瓶盖，要求精度高，另外该塑件形状复杂，尺寸较大，故采用单型腔 n=1。

综上所述，本塑件的模具设计为一模一腔。

三．模具结构
模具的结构应能发挥成型设备的能力，最大限度地满足塑件的工艺技术要求和生产经济性要求，本塑件的模具结构从以下几个方面分析。

1．模具的分型面
分型面的选择原则：
A．便于塑件脱模，在开模时尽量使塑件留在动模内，应有利于侧面分型和抽芯，应合理安排塑在型腔中的方位；
B．考虑好保证塑件的外观不遭损坏；
C．尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）；
D．有利于排气；
E．尽量使模具加工方便。

根据以上分型面的选择原则，本塑件模具的分型面选择如下图所示例：
草图：
2．型腔布置
本塑件由于采用单型腔，故没有分流道，而直接有主流道连接浇口进行塑料的注射。

从塑件图可以看到该塑件为中心对称椭圆盖，为了塑料浇注均匀、平衡，所以浇口的位置取在与塑件对称中心轴线重合位置。

（如下图所示）
3．浇注系统
浇注系统对注射成型周期和塑件质量都有直接影响，浇注系统的设计应遵循以下原则：A．在型腔布局方面给尽可能采用平衡式布置，以便平衡分流道；型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象；型腔排列要尽可能紧凑，以减小模具外形尺寸；
B．热量及压力损失要小，因此浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要低；
C．确保均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置；
D．在满足型腔充满的前提下，塑料损耗要少；
E．消除冷料，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量；
F．避免塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象；G．塑件外观质量要好，做到去处修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用；
H．尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成型周期短，效率高；
I．大多数热塑性塑料熔体的假塑性行为特性，应予充分利用。

①．浇口的样式及尺寸
本模具采用单型腔模成型，由前页所述，采用主流道型浇口，塑料熔体直接流入型腔，这样压力损失小，进料速度快，成型容易；另外，传递压力好，保压补缩作用强，简化模具结构，制造方便。

查SZ—100/60型注射机参数表，得：喷嘴口直径ф = 3.5mm；
塑件厚度 t = 1.5mm；
由经验数据公式得：
浇口小端面直径 d = ф + （0.5∽1.0） = 3.5 + 0.5 = 4mm
a = 2°∽ 6°， r = 1 ∽ 3 ， D=6mm ， L < 60;
本设计中，浇口由于结构限制，分为部分，两部分之间有密封圈密封防止溢料。

在定模板座部分浇口长20mm，在行腔板部分浇口（在型腔壁厚度校核后）长25mm，共长L = 45mm。

为了便于加工，在定模座板和型腔板衔接棉初断面尺寸直径取5mm。

浇口设计样式图如下图所示：
②．浇口套
浇口套一般为标准件，使用浇口套模具有利于安装，更换方便，浇口套不用自己抛光，减少加工工序。

本设计中，浇口套的尺寸为直径30mm，高23mm，其中套在定模座板上的肩台直径40mm，高5mm。

浇口套与喷嘴配合的圆凹槽深3mm，直径18mm。

4．溢流及排气系统
①溢流
模具设计时应注意防止设计缺陷而造成在塑件加工时有溢流现象的产生。

这是就要注意模具的表面精度是否合理，密封是否严密等。

②排气
在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能顺利排出，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑料溶接不良而引起缺陷。

注射模的排气方式，大多数情况下是利用模具分型面或配合间隙自然排气。

只有在特殊情况下采用开始排气槽的排气方式。

由本塑件的尺寸可以看出，塑件的厚度只有1.5mm，属于薄壁件，另外塑件的正投影面积有208cm2，限度塑件厚度来说，属于大面积的的塑件，所以注射过程中，利用分型面自然排气就可以达到排气的效果，所以本设计不设计排气结构。

5. 成型零件的设计与计算
塑料在成型加工过程中，用来填充塑料熔体以成型制品的空间称为型腔。

而构成这个型腔的零件叫做成型零件。

结合本设计的模具结构，成型零件包括凹模、凸模、型腔内外镶件、近似半圆的椭圆型芯。

①.凸、凹模设计、尺寸计算及型腔的刚度强度校核
由于本塑件外形带有椭圆形腔有突出圆环，以及形状复杂的把手，所以该模具的凹模设计为镶嵌式凹模，这样凹模便于加工成型，局部损坏容易更换。

A．型腔壁厚和底版厚度的计算
在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。

型腔内镶件侧壁厚度s 按刚度条件计算得：
s ≥ r [（0.75rp+[δ]E）/ ([δ]E-1.25rp)]1/2 -1] = 40 x { [(0.75x40x30 + 2.1x105 x0.03)÷(2.1x105x0.03 – 1.25x40x30)]1/2 - 1 } = 8.99
按强度条件计算:
s ≥ r {[[ζ]/( [ζ]-2p)]1/2 -1} = 40 x {[2500÷(2500-2x30)]1/2 - 1} = 0.49 由于型腔内镶件其四周还有外镶件过盈配合,综合刚度和强度的校核结果,型腔内镶件策壁厚度取s = 6mm.，外镶件厚度为长、短轴分别为177、103和100、85组成的椭圆环。

由以上计算的结果，当s=15时为型腔内镶件椭圆顶部的壁厚，那么型腔板的厚度为型腔深度35mm与壁厚15mm之和，为h = 50mm。

B．动模型腔侧壁厚度强度校核
按照注射成型模具型腔侧壁厚度经验公式s = 0.2L + 0.17 = 204x0.2+0.17 = 40.97mm
侧壁厚度S长、S 短按刚度条件校核分别得：
S长= S 短≥ 1.15[ph4 /(E[δ])]1/3 = 1.15[30x1.54 ÷(2.1x105x0.03)]1/3 = 0.433mm 按强度条件计算:
S长≥ r{[[ζ]/( [ζ]-2p)]1/2-1} = 102x{[2500÷(2500-2x30)]1/2-1} = 1.246mm
S 短≥ r{[[ζ]/( [ζ]-2p)]1/2-1} = 65x{[2500÷(2500-2x30)]1/2-1} = 0.794mm
根据厚度尺寸和校核结构，侧壁厚度s =40.97mm 合适，故本模具型腔侧壁厚度 s =50mm，另外动模板厚度S也取 S =50 mm.
注：
E—模具材料的弹性模量（MPa），碳钢为2.1x x105；
p—型腔压力，一般取25∽40MPa，本设计计算中统一取 p = 30 MPa；
[δ]—刚度条件，即允许变形量（mm），查表[δ]=0.025∽0.04，本设计计算中统一取值[δ] = 0.03；
[ζ]—模具材料的许用压力（MPa），一般合金模具钢许用压力为2100∽2800MPa，本设计计算中统一取值 [ζ] = 2500MPa；
r—型腔半径尺寸，由于本模具型腔为椭圆形，半径取的是约值，或长、短轴分别计算；
②．凸、凹模尺寸计算
A．型腔内镶件尺寸计算：
由于没有说明塑件公差等级，查有关手册查到该塑件的公差等级为IT4级，按照该精度查到长轴尺寸88、短轴尺寸73、和深度尺寸35的公差分别为0.01mm、0.008mm、0.007mm，所以三个尺寸分别标为880 -0.01mm、730 -0.008mm、350 -0.007 .
长、短轴径向尺寸和深度计算，x = 3/4、x'=2/3
L
= （Ls+LsScp-xΔ）+δz 0 = （88+88x0.02-3/4x0.01）+（1/4x0.01）0 mm 长
= 89.7525+0.0025 0mm
≈90+0.003 0mm
= （Ls+LsScp-xΔ）+δz 0 = （73+73x0.02-3/4x0.008）+（1/4x0.008）0 mm
L
短
=74.454+0.002 0 mm
≈74.5+0.002 0mm
= （Hs+HsScp-x'Δ）+δz 0 = （35+35x0.02-3/4x0.007）+（1/3x0.007）0mm
H
深
= 35.69475+0.00233 0mm
≈35.70+0.002 0mm
型腔内镶件简图如下：
B．型腔外镶件尺寸计算：
按照精度IT4级查到长轴尺寸177mm相对椭圆环型腔为12mm、短轴尺寸103mm相对椭圆环型腔为12mm、和深度尺寸12的公差分别为0.012mm、0.01mm、0.005mm，所以三个尺寸分别标为177+0.012 0 mm、103+0.01 0 mm、12+0.005 0 mm.
长、短轴径向尺寸和深度计算，x = 3/4、x'=2/3
L
= （Ls+LsScp+xΔ）0 +δz = （177+12x0.02+0.75x0.012）0 -（1/4x0.012）长
mm
=177.249 0 -0.003mm
≈177.200 -0.003mm
= （Ls+LsScp+xΔ）0 +δz = （103+12x0.02+0.75x0.01）0 -（1/4x0.01）L
短
mm
=103.2475 0 +0.0025mm
≈103.200 +0.003mm
型腔外镶件简图如下：
C．型腔板成型部位尺寸计算：
按照精度IT4级查到长轴尺寸180mm相对外镶件为12mm、短轴尺寸106mm相对外镶件为12mm、和深度尺寸12的公差分别为0.014mm、0.01mm、0.005mm，所以三个尺寸分别标为1800 -0.014mm、1060 -0.01mm、120 -0.005mm.
长、短轴径向尺寸和深度计算，x = 3/4、x'=2/3
= （Ls+LsScp-xΔ）+δz 0 = （180+12x0.02-3/4x0.014）+（1/4x0.014）0 mm
L
长
= 180.2302+0.0035 0mm
≈180.20+0.004 0mm
型腔板成型部位型腔外镶件简图如下：
= （Ls+LsScp-xΔ）+δz 0 = （106+12x0.02-3/4x0.01）+（1/4x0.01）0mm
L
短
=106.2325+0.0025 0mm
≈106.20+0.003 0mm
= （Hs+HsScp-x'Δ）+δz 0 = （12+12x0.02-3/4x0.005）+（1/3x0.005）0mm
H
深
=12.23625+0.00167 0 mm
≈12.20+0.002 0 mm
型腔内镶件简图如下：
D．动模型腔尺寸计算：
按照精度IT4级查到长轴尺寸204mm、短轴尺寸130mm、和深度尺寸1.5mm的公差分别为
0.014mm、0.012mm、0.003mm，所以三个尺寸分别标为2040 -0.014mm、1300 -0.012mm、
1.50 -0.003mm.
长、短轴径向尺寸和深度计算，x = 3/4、x'=2/3
L
= （Ls+LsScp-xΔ）+δz 0 = （204+204x0.02-0.75x0.014）+（1/4x0.014）0 mm 长
=208.0695+0.0035 0mm
≈208.00+0.004 0mm
= （Ls+LsScp-xΔ）+δz 0 = （130+130x0.02-0.75x0.012）+（1/4x0.012）0mm L
短
=132.591+0.003 0 mm
≈132.60+0.003 0 mm
= （Hs+HsScp-x'Δ）+δz 0 = （1.5+1.5x0.02-0.75x0.003）+（1/3x0.003）0mm H
深
=1.52775+0.001 0mm
≈1.53+0.001 0mm
动模型腔简图如下：
'
E．半椭圆球型芯尺寸计算
按照精度IT4级查到长轴尺寸85mm，短轴尺寸70mm，和成型所需高度尺寸35mm的公差分别为0.010mm、0.008mm、0.007mm，所以三个尺寸分别标为85+0.010 0 mm、70+0.008 0 mm、35+0.007 0 mm.
A．长、短轴径向尺寸和深度计算，x = 3/4、x'=2/3
= （Ls+LsScp+xΔ）0 +δz = （85+85x0.02+0.75x0.010）0 -（1/4x0.010）L
长
mm
=86.7075 0 -0.0025mm
≈86.700 -0.003mm
= （Ls+LsScp+xΔ）0 +δz = （70+70x0.02+0.75x0.008）0 -（1/4x0.008）L
短
mm
=71.406 0 +0.002mm
≈71.40 0 -0.002mm
= （Ls+LsScp+xΔ）0 -δz = （35+35x0.02+3/4x0.007 0 -L
短
（1/4x0.0007）mm
=35.70525 0 -0.00175mm
≈35.70 0 -0.002mm
B．手柄成型部位尺寸计算
按照精度IT4级查到手柄尺寸宽18mm、尺寸和高度尺寸15mm的公差均为0.005mm，所以两个尺寸分别标为180 -0.005mm、150 -0.005mm。

宽度和高度的尺寸计算中，x = 3/4、x'=2/3
= （Ls+LsScp-xΔ）+δz 0 = （18+18x0.02-0.75x0.005）+（1/4x0.005）0 mm
L
宽
=18.35625+0.00125 0mm
≈18.36+0.001 0mm
H
= （Ls+LsScp-xΔ）+δz 0 = （15+15x0.02-0.75x0.005）+（1/4x0.005）0mm 高
=15.29625+0.00125 0 mm
≈15.30+0.001 0 mm
半椭圆球型芯简图如下：
注：
Scp—塑料平均收缩率，聚丙烯塑料的平均收缩率为1.0%∽2.5%，本设计计算中，塑料平均收缩率统一取 Scp = 2.0% = 0.02；
Δ—塑件公差；
X—修正系数，一般为1/2∽3/4，公差值大取小值，对中小型塑件一般取3/4，本设计的计算中，修正系数统一取x = 3/4；
x'—修正系数，一般为1/2∽2/3，当制品尺寸较大、精度比较低时取小值，反之取大值，本设计的计算中，修正系数统一取x'= 2/3；
Lm—型腔或型芯径向尺寸（mm）；
Hm—型腔深度（mm）；
Ls—塑件外形基本尺寸（mm）；
Hs—塑件高度基本尺寸（mm）；
③．动模垫板厚度
按照注射成型模具动模垫板厚度经验公式计算h = 0.12L = 0.12 x 204 = 24.48 mm
故：动模垫板厚度h = 25 mm.
④．矩形型芯的尺寸
动模板厚S = 40mm，动模垫板厚h = 25mm，已经把手的外形尺寸可以得到矩形型芯的尺寸：
高度H = 40 + 25 + 12 = 77mm
厚度h = 18mm
按照精度IT4级查到塑件长、宽尺寸18mm、15mm、和深度尺寸12的公差均为0.005mm，所以三个尺寸分别标为18+0.005 0 mm、15+0.005 0 mm、12+0.005 0 mm.
长、宽径向尺寸和深度计算，x = 3/4、x'=2/3
L
18= （L
18
+ L
18
Scp+xΔ）0 +δz = （18+18x0.02+0.75x0.005）0 -（1/4x0.005）
mm
=18.363 0 -0.00125mm
≈18.40 0 -0.001mm
L
15= （L
15
+ L
15
Scp+xΔ）0 +δz = （15+15x0.02+0.75x0.005）0 -（1/4x0.005）
mm
=15.303 0 -0.00125mm
≈15.30 0 -0.001mm
H
12= （H
12
+ H
12
Scp+x'Δ）0 +δz = （12+12x0.02+0.67x0.005） 0 -
（1/3x0.005）mm
= 12.24335 0 -0.00167 mm
≈ 12.200 -0.002 mm
矩形型芯简图如下：
6．脱模方式及其脱出机构的设计
脱模机构设计原则：
A．结构可靠：机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度。

B．保证塑件不变形、不损坏。

C．保证塑件外观良好。

D．尽量使塑件留在动模一边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。

①．脱模力的计算
脱模力是指塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。

本模具设计为两次脱模，第一次是将芯轴顶离动模板，使半球型芯有回转余地，第二次是顶杆前移而拉杆不动，拉杆相对芯轴产生一个力矩，实现半球型芯的回转脱模，有限位支柱限
制副顶板移动，这个过程芯轴相对顶杆为浮动，所以将拉杆设计成摆动形式。

A．第一次顶出脱模力的计算
塑件包紧型芯的侧面积A （mm2）：
A = hC = 1.5 x Л[1.5（a+b）-srp（ab）]
= 1.5 x 3.14x[1.5x（204+130）-srp（204x130）]
= 1592.688 mm2
≈1600 mm2
F
正
= p·A = 8 x 1600 = 12800 N
F
脱 = F
正
（f·cosa-sina）= 12800 x （0.5x1 – 0）= 6400 N
F
阻
= 0.1A = 0.1 x 1600 = 160 N
总脱模力F
脱
的结果为：
F
总脱 = F
脱
+ F
阻
= 6400 + 160 = 6560 N ≈ 7000 N
B．第二次顶出脱模力的计算
塑件包紧型芯的侧面积（近似椭圆，按照半径40的球计算）A （mm2）：
A = 4ЛR2/2 =4 x 3.14 x 402÷ 2 = 10048 mm2
F
正
= p·A = 8 x 10048 = 80384 N
F
脱 = F
正
（f·cosa-sina）= 80384 x （0.5x1 – 0）= 40192 N
F
阻
= 0.1A = 0.1 x 10048 = 1004.8 N
总脱模力F
脱
的结果为：
F
总脱 = F
脱
+ F
阻
= 40192 + 1004.8 = 41196.8 N ≈ 42000 N
C．矩形型芯脱模力计算
F
脱 = 8tEεLcosф（f-tgф）/[（1-μ）K
1
] + 10B = 8x1.5x1.65x103 x0.02x15xcos1x（0.1-tg1）÷[（1-0.43）x1.0087] + 10x3 = 5014.50 N
②．顶杆的尺寸、校核
A．顶杆的位移尺寸
设计椭圆型芯在合模没有顶出时在动模板以下 5mm，顶杆顶出后在动模板以上10mm. 根据椭圆型芯的位移距离，可以得到顶杆位移的第一个阶段的距离为 L
1
= 15mm.
当顶杆第一阶段顶出完成后，第二阶段的顶出是为了椭圆型芯旋转出椭圆型腔。

如上图所示：
L
1 = L’ 1 ，当L
1
旋转到L’ 1状态时，椭圆型芯完全旋转出型腔，L
3
= L
1
–35 = sprt
（422+ 352） - 35 = 20mm；
所以当椭圆型芯完全旋转出椭圆型腔顶杆需再顶出 L
2
= 24x20÷42 = 11.428mm ≈ 12mm.
所以顶杆的位移总量为 L = L
1+ L
2
= 15 + 12 = 27 mm.同时得到顶杆固定板到托板之间的
距离为 h = L = 27mm.
有上可得，顶杆的长度为顶杆固定板与托板的间距27mm，垫板厚25mm，托板厚40mm，和动模板厚40mm之和，减去顶杆在动模板以下的5mm.
顶杆总长度 L
总
= 27 + 25 + 40 + 40 – 5 = 127mm
B.顶杆的尺寸确定和校核
当设计使用2根顶杆的来顶出脱模的时，假设顶杆为圆形件，先求直径；
d= [L2 F
脱
/（nE）]1/4 = [1272 x （7000+5000）÷（2x2.1x105）] 1/4 = 4.65mm 若用d=5mm的直径顶杆,材料为45#钢，校核如下：
ζ
c = [4 F
脱
/（nЛd2 ）] = [4x7000 ÷（2x3.14x52 ）] = 178.34 MPa < 320MPa
所以当顶杆d=5mm时，符合要求。

但是为了工作平稳，顶杆不取圆柱形，结合d=5mm尺寸，顶杆去厚度5mm，宽度10mm的圆头矩形。

③.拉杆的尺寸和结构
由于本模具的脱模过程中，第一次脱模时，用拉杆将芯轴顶离动模板，使半椭圆球型型芯有回转余地，这是完成第二次脱模时，顶杆前移而拉杆就不动，拉杆相对芯轴产生一个力矩，实现半椭圆球型芯的回转脱模，当拉杆顶芯轴的时候，即同顶杆的顶出量相同，也是15mm 后，由限位支柱限制副顶板移动，这个过程中，芯轴相对顶杆为浮动，所以就将拉杆设计为摆动形式。

A．根据上述的拉杆工作原理和过程，计算了拉杆的外形尺寸：
假设拉杆为圆柱件，先求其直径，已知设计的拉杆数目为2根。

根据公式和拉杆数目得
d = sprt[2F/（Л[ζ]）] = sprt[2x42000÷（3.14x2500）]
= 6.68
参考假设值d = 6.68的结果，为了半椭圆型芯在脱模过程中，旋转时能够平稳，采用圆头矩形，厚度为7mm，宽度为30mm。

B．由于拉杆的结构为摆动形式，所以拉杆就有销轴连接的两部分组成，连接部分设计为齿形连接。

由于拉杆和顶杆结构相似，有顶杆的尺寸计算结构结合拉杆本身在模具结构中的位置，拉杆和拉杆座的总长度为163mm，其中固定在副顶板一端的拉杆座长度为63mm，连接芯轴的一段拉杆座长为100mm，另加连接部分为7mm，共107mm。

C．连接部分拉杆和栏杆座均为直径7的半圆，栏杆部分有2个，宽度为7，栏杆座部分有3个，宽度为5mm，交错连接，并有轴销定位。

综合拉杆摆动时受力情况和尺寸，轴销选用直径ф3，长30mm，其中螺纹长6mm。

拉杆及拉杆座连接草图如下：
④．杠杆复位机构
为了避免合模时椭圆半球型芯与型腔内镶件接触造成檫伤，设计采用杠杆和楔杆使顶出系统先复位。

A．杠杆
由杠杆的作用和其在整套模具机构尺寸得到，杠杆在使顶出系统复位的过程中，顶出系统的位移量限制在27mm以下，所以杠杆的一般一半长应为27mm加上轴销固定部分主顶板厚度的一半12mm，故杠杆的一半长为39mm，但是当一半长恰好为39mm时，杠杆就会和托板和主顶板相互垂直而造成“顶死”现象就不能继续工作，严重还会损坏模具，所以半长应大于39mm，设计开模厚杠杆和托板的夹角为60°，计算杠杆半长 L = 39 /sin60 = 45.03mm，故取杠
杆的半长L
1
=45mm.
与楔杆相互作用的一半杠杆，转动范围只有主顶板厚度的一半12mm，加上副顶板厚度24mm，
为36mm，当杠杆与动模座板夹角60°时，杠杆长41.56mm，取L
2
=45mm。

杠杆在使顶出系统复位时，模具空载，复位力很小，故杠杆尺寸不必校核，根据模具整体尺
寸比较，杠杆选用圆头矩形，厚、宽均为10mm，长度经前面计算L = L
1 +L
2
= 85mm.
B．楔杆
楔杆的作用是拨动杠杆，由于杠杆复位所需力不大，所以楔杆受力也不大，又有挡块导向，所以楔杆强度也可不必校核，尺寸根据整套模具结构选用适当即可。

为了楔杆完全与杠杆端面重合使工作平稳，楔杆一头为楔形并倒圆角，厚、宽均为10mm。

楔杆若能正常工作，长度应该大于 235mm，小于250mm，本设计楔杆长度为 L
楔
= 240mm. C．楔杆与杠杆中心的间距
为了杠杆和楔杆能顺利工作，经计算，当楔杆与杠杆完全作用，杠杆能将顶出系统完全复位
成60°左右时，杠杆轴销中心到楔杆中心的间距为 S
间
= 30mm. 杠杆轴销中心到主顶板边缘的距离为25mm。

D．轴销
综合杠杆和楔杆的受力情况和尺寸，轴销选用直径ф8，长29.5mm，其中螺纹长7mm。

轴销草图如下：
⑤．限位螺钉及弹簧的确定
限位螺钉和弹簧的作用是当成型部位的矩形型芯滑动的时候限制和先行复位。

A．限位螺钉
根据矩形型芯的外形尺寸18x70x75.5mm，选定标准件ф8的螺钉，其中限位螺钉的长度L=48mm。

b．弹簧参数的确定
由型芯复位时所需的里仅为矩形型芯和行腔板、托板之间的摩擦阻力所以所需力很小，弹簧受力大小可以忽略，弹簧的参数适当即可，设计弹簧数为n=3。

参照托板间预留的间隙15mm和限位螺钉的直径为8mm，选取弹簧的规格为：
d = 1mm，D
2
=10mm，t = 4.94mm，极限工作负荷Fj=35.2mm，弹簧高h=21mm。

弹簧尺寸简图如下：。