纸面石膏板生产工艺技术-破碎和研磨
纸面石膏板生产工艺技术.-熟石膏处理和冷却
第九章熟石膏煅烧后的处理1. 介绍抹灰石膏是在建筑石膏的制造过程中研磨，以改变半水合物灰泥的和易性，并提供现场抹灰工人所需的性能。
在石膏板的制造过程中，有证据表明，煅烧后的研磨可以带来更大的分散性和提高成品板的硬度。
在许多地方，人们发现在使用前冷却石膏是有益的，既可以减少与热石膏储存有关的问题，也可以最大限度地提高板芯强度。
2. 建筑石膏在煅烧后的研磨在我国倾向于在建筑的砌体上使用底层抹灰，并在顶部使用面层抹灰。
类似地，石膏板有使用面层抹灰的趋势。
纵观世界上的其他国家,湿抹灰是一个单一的抹灰工艺要求，所需的特征是通过使用一系列的添加剂在配制的产品，和石膏板进行直接的面层抹灰后而会粘牢。
在欧洲大陆，许多建筑石膏是在旋转窑中生产的，而旋转窑是用直径约50毫米的石膏石提供的。
一旦煅烧，使用锤磨或类似设备将其磨成所需的粒度分布(PSD)。
可以使用管磨机研磨煅烧后熟石膏，因为这些磨机可以产生所需的粒度分布和颗粒形状，使我们的建筑石膏具有最佳的性能特点。
2.1管磨机粉碎过程中使用了许多不同类型的机器(通过粉碎和磨削来减小尺寸)，管磨机属于“滚磨机”的范畴。
滚筒式磨机的显著特点是使用可占容器或壳体体积一半的松散棒或球。
当壳体旋转时，壳体的摩擦力使松动的杆或球(研磨介质)在壳体的上升侧被提起。
当杆状体或球状体达到一定的临界高度时，它们呈瀑布状，沿被提升的其它介质的自由表面向下滑落。
粉碎发生在杆或球之间的推挤在提升过程，在滚动的行动和冲击过程中下降。
滚筒式磨机是一种带棒的磨机，被称为“棒状磨机”，特别适用于将颗粒尺寸从25毫米减少到0.5毫米以下。
棒磨机包括一个外壳,通常圆柱形、旋转与轴水平和1½之间的长度和直径的2倍。
杆的长度比壳体的内部长度略短，这防止了杆在宽度上的定位。
在整个设备和里面的杆件成一定的角度，因此在壳体的进料端分离杆件的距离为进料颗粒的尺寸，在出料端分离杆件的距离为产品的尺寸。
因此，棒就形成了一个大圆锥体，它的作用就像一个筛子，允许更小的颗粒通过棒，直到它们在受到棒的作用时，到达小于其特定尺寸的空间。
纸面石膏板生产工艺及应用
纸面石膏板生产工艺及应用纸面石膏板是由石膏、纤维等材料融合而成的一种建筑材料。
它不仅具有良好的隔音、隔热、防火等性能，而且还具有良好的装饰性能。
在现代建筑中，纸面石膏板已经成为一种常见的建筑材料。
下面我们来了解一下纸面石膏板的生产工艺及应用。
纸面石膏板的生产工艺主要分为以下几个步骤：1. 石膏粉的准备：石膏粉是纸面石膏板的主要原材料之一。
在生产之前，需要对石膏粉进行筛选、计量等处理，以保证石膏粉的质量和稳定性。
2. 短纤维的加入：短纤维是纸面石膏板的另一个主要原材料。
短纤维的加入可以提高纸面石膏板的强度和韧性。
在加入石膏粉的同时，将短纤维均匀地撒在石膏粉上，然后进行充分的搅拌和混合。
3. 纸面的制备：在纸面石膏板的生产过程中，需要用到两种不同类型的纸张。
一种是背板，用于制作纸面石膏板的背部；另一种是面纸，用于制作纸面石膏板的表面。
在制备纸面时，需要进行涂胶、抗张等处理，以保证纸张的质量和稳定性。
4. 复合生产：将纸面和石膏混合后，用特殊的生产设备将其压制、烘干等处理，形成成型。
最后，将背板与纸面石膏板复合，定型成为最终的产品。
纸面石膏板的应用非常广泛。
它主要用于室内隔断、天花板、墙面等装饰和隔音隔热等方面。
具体应用领域包括：1. 室内隔断：纸面石膏板具有良好的防火、隔音和隔热性能，非常适合用于室内隔断。
它可以有效地隔离不同的房间，创造舒适的居住和工作环境。
2. 天花板：纸面石膏板的质地轻盈，安装方便，可以使用各种造型设计，呈现出美观的视觉效果。
它还可以通过加入吸声材料等处理，增强其隔音隔热性能。
3. 墙面装饰：纸面石膏板的表面可以进行各种不同的装饰处理，如喷涂、贴壁纸等。
它不仅可以在视觉上提升房间的美观度，还具有保温和噪声隔绝等功能。
4. 其他装饰：除了以上应用领域外，纸面石膏板还可以用于其他的装饰方面，如柜子、石膏线条、壁板等。
这些产品可以温和而有效地点缀和丰富空间装饰。
总之，纸面石膏板是一种具有多种功能的优质建筑材料。
石膏板的工艺流程
石膏板的工艺流程石膏板，又称石膏干湿拼接板，是一种以石膏矿石为主要原料制成的建筑装饰材料。
石膏板被广泛应用于建筑内外墙、天花、隔墙等领域，其具有施工方便、造价低廉、环保无污染等优点，成为现代建筑中不可或缺的材料之一。
下面就是石膏板的制造工艺流程。
首先，制备原材料。
石膏板的主要原料是石膏矿石，其含有水分和其他杂质，需要进行初步处理。
首先将石膏矿石破碎成较小的颗粒，然后通过震动筛分离出石膏颗粒和杂质。
接下来，将石膏颗粒放入石膏煅烧炉中进行烧烤，石膏在高温下逐渐变成半水石膏。
经过煅烧后，半水石膏经过研磨成粉末，制成石膏粉料。
其次，制备石膏浆料。
将石膏粉料和一定比例的水放入搅拌机中进行搅拌，使其充分混合均匀。
搅拌的时间和速度要控制得当，以确保石膏浆料的质量。
然后，模具成型。
将制备好的石膏浆料倒入石膏板模具中，均匀摊铺。
摊铺完成后，用专用工具将石膏浆料压实并振动，以使石膏板表面平整，内部致密。
模具成型后，将其放入干燥室中进行初次干燥。
初次干燥的目的是去除石膏板中的大部分水分，提高其强度。
最后，切割打磨。
干燥后的石膏板需要进行精细加工，以保证其尺寸和表面的质量。
首先，通过切割机将石膏板切割成所需的长度和宽度。
然后，用砂纸或磨光机对石膏板的边缘和表面进行打磨，去除毛边和不平整的地方。
最后，对石膏板进行质量检测，确保其达到要求的标准。
整个石膏板的制造工艺流程就是这样。
虽然简单，但每个环节都需要严格控制，以保证石膏板的质量。
石膏板制造工艺的不断改进，使得石膏板在建筑装饰领域得到了广泛应用，并为现代建筑的快速发展提供了可靠的材料支持。
石膏板生产工艺流程
石膏板生产工艺流程石膏板是一种用石膏为主要原料制成的建筑装饰材料，具有轻质、环保、隔音、隔热等特点，被广泛应用于室内墙面和天花板的装修。
石膏板的生产工艺流程一般包括原料准备、浆料制备、造纸、压制、烘干、刮光、修边等环节。
下面将以一家石膏板工厂为例，介绍石膏板的生产工艺流程。
首先，原料准备。
石膏板的主要原料是石膏和纤维素纸面。
石膏是通过破碎、磨细、筛分等工艺处理后得到的细粉末，纤维素纸面则是由纤维素纤维经过制浆、造纸等工艺处理得到的纸张。
这两种原料都需要经过严格的质量检验和储存。
其次，浆料制备。
将石膏粉末和水按一定比例加入混合器中进行搅拌混合，使其形成均匀的浆料。
浆料中通常还会添加一些添加剂，如增强剂、防水剂和调节剂等，以提高石膏板的强度、防水性能和加工性能。
然后，造纸。
将纤维素纸面浸泡在浆料中，使纸面与浆料充分接触，然后将浸渍好的纸面放置在一张张细网上，经过振动和压制，使纸张上的浆料均匀分布。
接着，压制。
将造纸好的纸面放置在压板上，加上头尾两个压板，然后通过压机的压力和温度将纸面与浆料紧密结合，并将过多的水分排除。
之后，烘干。
经过压制后的石膏板需要经过烘干处理，以去除残留的水分。
烘干的温度和时间根据产品工艺要求进行调节，一般在烘干室内进行。
然后，刮光。
经过烘干后的石膏板表面会有一些不平整和凹凸，需要进行刮光处理。
刮光是使用刮刀将石膏板表面刮平，使其平整光滑，以便于后续的施工和装饰。
最后，修边。
经过刮光后的石膏板需要进行修边处理，去除边缘的毛刺和不平整，以便于拼缝和安装。
以上所述就是石膏板的生产工艺流程。
石膏板具有广泛的应用前景，在居住建筑和商业建筑中都有着重要的作用。
随着人们对环保、节能建筑材料需求的增加，石膏板的市场前景将更加广阔。
破碎、研磨、煅烧——石膏粉生产工艺流程
破碎、研磨、煅烧——石膏粉生产工艺流程石膏粉是五大凝胶材料之一，由石膏经历破碎、磨粉等一系列加工而成，被广泛用于建筑、建材、工业模具和艺术模型、化学工业及农业、食品加工和医药美容等众多应用领域，是一种重要的工业原材料。
石膏具有良好的隔音、隔热和防火特性，在我国天然石膏的储量丰富且应用已久，在经济与科技水平提升的同时，石膏粉生产设备及生产工艺也有了更多的选择与更科学的配置方案。
石膏粉生产线设备配置石膏粉的生产工艺流程基本可分为三个阶段：破碎、研磨、煅烧。
石膏粉生产流程破碎阶段经开采的石膏矿石大小规格不一，根据实际情况选择适用的破碎设备进行初步破碎处理，破碎出粒度不大于35mm的颗粒。
1、颚式破碎机颚式破碎机进料粒度≤1200mm，出料粒度10-350mm，生产能力可达到1-1000t/h。
适合用来粗碎加工大块的石膏，破碎能力强、破碎比大。
颚式破碎机2、反击式破碎机反击式破碎机的进料粒度≤1300mm，生产能力在30-2000t/h，适合对硬度较小，莫氏硬度为2级的石膏进行中细碎加工，且出料粒型很好、粒度均匀。
反击式破碎机3、重锤式破碎机重锤式破碎机是一款一次破碎、一次成型的破碎机，适合破碎各种中等硬度和脆性物料，进料粒度在600-1200mm之间，生产能力为160-1100t/h，成品粒度在3-40mm左右，具有产量大、效率高、节能减耗成本低的特点。
重锤式破碎机研磨阶段磨粉环节是石膏粉生产的核心环节，破碎完成后的石膏由斗式提升机送入料仓，之后由电磁给料机均匀地送入磨粉机中进行磨粉加工。
雷蒙磨粉机石膏的磨粉环节一般都选择雷蒙磨粉机进行加工作业。
雷蒙磨粉机擅长对莫氏硬度不大于9.3级，湿度在6％以下的非易燃易爆的物料进行高细度磨粉。
雷蒙磨粉机的进料粒度为≤25-≤30㎜，出料粒度为0.044-0.173㎜，班产在8-176t左右。
雷蒙磨粉机煅烧阶段研磨完成后，由选粉机将粉磨达标的石膏粉送入回转窑中进行煅烧处理，熟石膏经提升机送入储藏仓储存，不符合要求的物料则被继续送回磨粉机内进行研磨；回转窑回转窑是指旋转煅烧窑，是水泥厂煅烧高标号水泥的设备，同时也广泛用于冶金、陶粒、化工、白灰、活性石灰等行业，红星回转窑有大、中、小型可选，运行平稳且效率高。
纸面石膏板生产工艺技术-生产过程简介
纸面石膏板生产过程简介纸面石膏板整个生产过程是比较复杂的过程，主要的步骤可以分为以下几个大的区域：石膏粉煅烧区、干添加区、湿添加区、混合区、成型区、刀区、干燥区、成品区、包装区。
以上可以有不同的分区方法。
根据各自工厂的功能模块可以合并或拆分。
一、石膏粉煅烧区按照石膏粉的输送过程又可以分成如下几个工序：石膏原料堆场、磨碎&烘干、煅烧、冷却、研磨、储存。
煅烧前石膏是二水石膏为主要成份，煅烧是二水石膏转化成半水石膏的过程，煅烧后的石膏是半水石膏为主要成份。
二、干添加区根据添加料的种类包括：石膏粉、淀粉、促凝剂、缓凝剂、耐火材料、水泥等等，各种添加料的功能都不同，有个别的添加料也可以不用，但是也并不是只有这几种添加料，这里就没有一一列举了。
一般性工厂前三种添加剂是必不可少的。
三、湿添加区也是根据添加料的种类包括：水、减水剂、皂液、皂液水、空气、胶水系统、耐水剂等等，其中皂液、皂液水、空气是产生泡泡的一个系统，湿添加基本都是通过管道，泵、流量计进行输送到搅拌机里面。
任何的干添加料和湿添加料最终都是输送到搅拌机里面进行充分的搅拌成石膏浆。
四、混合区根据设备的排布和流程包括下面的主要项目：纸张支架、接纸平台、储纸机构、拉纸滚轮、纸张张力、纸张纠偏与定位、纸张打印或印刷、纸张刻痕、搅拌机、成型平台、挤压机。
如今随着自动接纸机的普及，纸张准备工序变得比较简单，减少了人为失误，接纸成功率越来越高。
搅拌机是整个石膏板生产线的主要设备之一，因此对搅拌机的维护和保养特别重要，主要为了降低因为搅拌机产生的停机时间。
从石膏粉进入搅拌机开始就开始从半水石膏逐步转换成二水石膏，一直到干燥机进口都在进行水合过程，而且是逐步转换成二水石膏，一直到成品干石膏板的主要成份是二水石膏。
五、成型区主要包括：凝固皮带、凝固皮带清洗装置、皮带纠偏器、锥形带、走纸轮、粘结水、成型压板、成型压脚、喷雾水等，成型的石膏板在凝固皮带上逐步凝固达到可以分切的要求。
纸面石膏板生产工艺技术-石膏板厂热能消耗分析
纸面石膏板厂热能耗分析纸面石膏板厂从石膏粉或矿石采购进来，到最终的成品石膏板生产出来是需要耗大量的能耗。
因此进行整个工厂的热能耗分析是很有必要的。
石膏板厂提供热能的方式有烧煤、重油、天然气、蒸汽、电能等。
各种提供热能的方式都有其优点和缺点，这需要我们在建厂前进行细致的评估，评估需要根据地理位置，能耗的供给、原料的产地，市场的重要因素来确定。
天然石膏的原材料一般是需要进行破碎、研磨、煅烧主要步骤来达到我们需要的生产石膏板用的熟石膏粉。
脱硫石膏的原材料一般需要进行干燥，煅烧主要步骤来提供生产石膏板用的熟石膏粉。
在制粉的工序上主要的热能耗受石膏粉的含水量和纯度的影响最大，一般性是含水量越高的石膏需要更多的热能耗来烘干石膏粉，纯度高的石膏粉一般也需要消耗较多的热能耗。
因此在制粉或者说煅烧这工序就要严格控制石膏的水分含量和纯度，得到稳定的水分含量和稳定纯度的石膏粉是我们需要追求的目标。
要达到这个目标一般是通过石膏的均化设备来达到这个目标。
但是一般的工厂都没有独立安装均化设备。
这样石膏的稳定性就比较难控制。
但是也有的工厂会通过运输料的翻斗车进行拌料，也就是把不同纯度和水分含量的石膏粉按照不同的配比，进行多次的反复进行翻炒来达到名义上均化。
最终也是为了达到比较稳定的熟石膏质量。
利于后期纸面石膏板的生产稳定。
制粉工序一般是烘干或煅烧多少吨的石膏粉消耗多少吨的煤和多少立方的天然气等来计量和核算成本，最终都可以转化成KWh/吨来统一评估和核算能耗的消耗量。
板线上的热能耗分为石膏板的烘干、压缩空气、叉车耗油或耗电等。
干燥机主要是通过燃料产生热能，热能加热干燥空气后进入到干燥室里面把石膏板里面多余的水分进行蒸发而达到石膏板干燥的目的。
干燥机主要通过干燥效率（kwh/kg/H2O）来评估干燥机的耗能。
而干燥机的热能消耗量（kwh/m2）来进行评估和核算。
通过每种产品的平均蒸发水量和产品的平均干板重量的分析热能消耗量（kwh/m2）。
纸面石膏板生产工艺技术-生产过程损耗分析
损耗分类构成
1.运行中产生损耗主因
2.工艺与操作损耗主因
3.设备故障损耗主因
区域定会产生损耗
2.通过各种类型的损耗或各区域的损耗分析
3.可以发现主要损耗的区域或哪一类的损耗最大
4.针对损耗大的区域或相关的类型可以有针对性的 进行改进
5.每周都需要回顾这些损耗，指定相关措施后看改 善的效果
纸面石膏板生产损耗分析
2020/02/16
纸面石膏板生产目标
总产量：2000000 m2 合格率：97% 设备运转率：95% 产品损失：50000 m2 设备运行时间损失：300 小时
主要的损耗区域和原因
区域:
纸张 干湿添加区 混合区与成型 刀区 烘箱 出板区
原因:
计划维修开停车 设备故障开停车 工艺问题及操作失误开停车 更换生产品种开停车 正常生产时产生废品 修边损耗
纸面石膏板的生产流程
纸面石膏板的生产流程1.首先，原料如石膏粉、纸浆和添加剂被送至搅拌机。
First, raw materials such as gypsum powder, pulp and additives are sent to the mixer.2.搅拌机将原料充分搅拌均匀，形成石膏浆。
The mixer mixes the raw materials thoroughly to form gypsum slurry.3.然后，将石膏浆倾倒到预制模具中。
Next, the gypsum slurry is poured into prefabricated molds.4.模具中的石膏浆经过震动和流平处理，以去除气泡并变得平整。
The gypsum slurry in the molds is vibrated and leveled to remove air bubbles and become smooth.5.接着，经过一段时间的固化，石膏板开始形成。
After a period of curing, the gypsum boards begin to take shape.6.成型的石膏板被送入烤箱中进行干燥。
The formed gypsum boards are sent to the oven for drying.7.烤箱中的石膏板经过高温烘烤，使其硬化和变得坚固。
The gypsum boards in the oven are high-temperature baked to harden and strengthen them.8.烘烤后的石膏板被送入切割机，切割成所需的尺寸。
The dried gypsum boards are sent to a cutting machine to be cut into the desired sizes.9.切割完成后，石膏板经过检验和包装，准备出厂。
纸面石膏板的制作工艺流程
纸面石膏板的制作工艺流程英文回答：The manufacturing process of paper-faced gypsum board involves several steps. First, gypsum rock is mined from quarries and crushed into a fine powder. This powder is then mixed with water to form a slurry. Next, the slurry is poured onto a layer of paper and covered with another layer of paper. The paper acts as a facing material, providing strength and stability to the board.After the slurry is sandwiched between the layers of paper, it is passed through a set of rollers to remove excess water and flatten the board. This step is crucial in ensuring the board's dimensional stability and uniform thickness. The board is then cut into desired lengths and transferred to a drying chamber.In the drying chamber, the boards are subjected to high temperatures to remove any remaining moisture. This processis known as calcination, and it causes the gypsum to undergo a chemical reaction, transforming it into a hard, solid material. The drying time can vary depending on the board thickness and environmental conditions.Once the boards are fully dried, they are inspected for quality control. Any defective boards are discarded, and only the ones that meet the required standards are packaged and prepared for distribution. The finished boards are typically bundled together and wrapped in plastic or paper to protect them during transportation.中文回答：纸面石膏板的制作工艺流程包括几个步骤。
石膏板生产工艺流程
石膏板生产工艺流程
石膏板是以建筑石膏为主要原料制成的一种材料，它是一种重量轻、强度较高、厚度较薄、加工方便以及隔音绝热和防火等性能较好的建筑材料，是当前着重发展的新型轻质板材之一。
石膏板的生产工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：将石膏矿石经过破碎、煅烧等处理，制成建筑石膏粉。
2. 配料：将建筑石膏粉、纤维增强材料、填充材料等按照一定比例混合均匀。
3. 成型：将混合好的材料送入成型机中，经过挤压、成型等工艺，制成石膏板坯。
4. 干燥：将石膏板坯送入干燥机中，经过烘干等处理，使其含水率达到一定标准。
5. 切割：将干燥后的石膏板坯按照一定规格进行切割，制成不同尺寸的石膏板。
6. 包装：将切割好的石膏板进行包装，以便运输和销售。
以上是石膏板生产的一般工艺流程，不同的生产厂家可能会有所不同。
在生产过程中，需要严格控制各个环节的质量，以确保最终产品的质量符合标准。
纸面石膏板生产工艺
纸面石膏板生产工艺
纸面石膏板是一种广泛应用于墙壁和天花板的轻质、高强度建筑材料。
其生产工艺复杂，通常包括以下步骤：
1.石膏粉的制备：石膏是纸面石膏板的主要原材料，其主要成分为硫酸钙。
石膏粉可以通过石膏矿脉的矿石破碎、筛分、脱水和煅烧等步骤制备而成。
2.纸面的制备：纸面是纸面石膏板的表面材料，用于增强板材的强度和防火性能。
通常采用无纺布或玻璃纤维纸等材料制成。
3.混合石膏浆：制备石膏浆的过程通常包括将石膏粉和水混合在一起，研磨、搅拌，然后加入填充剂、增稠剂、改性剂等助剂，以调整石膏浆的性能。
4.浆液的涂布和卷压：制备纸面石膏板通常先在纸面上涂布一层石膏浆，再将纸面和石膏浆一起卷压在一起，形成一种“三明治”结构。
5.切割和硬化：将卷好的纸面石膏板切割成所需长度，并将其置于加热室中，在高温下进行脱水和硬化，以确保板材具有足够的强度和防火性能。
6.包装和存储：将制成的纸面石膏板进行包装和存储，以便将其运往各个建筑工地。
通常将板材分别打包成适当的大小和形状，以防止板材在运输过程中受到损坏。
总之，纸面石膏板的生产工艺需要经过多个步骤的加工和处理，在质量和性能上经过精心的调整和控制。
这使得纸面石膏板成为了一种优良的轻质建筑材料，为建筑工程的发展提供了重要的支持。
纸面石膏板生产工艺
纸面石膏板生产工艺
纸面石膏板是一种广泛应用于室内装饰、建筑墙体和天花板、隔墙等领域的材料，它由石膏芯材和纸面组成。
下面是纸面石膏板生产工艺的简要介绍。
首先，原材料准备。
生产纸面石膏板所需的原材料主要包括石膏粉、纤维增强剂、缓凝剂、防水剂、纸浆等。
这些原材料需要按照一定的比例进行混合配制。
其次，石膏芯材生产。
石膏芯材是纸面石膏板的主体，它需要通过石膏粉与纤维增强剂的混合来制备。
首先，在搅拌机中加入适量的石膏粉和纤维增强剂，搅拌均匀。
然后，将混合后的石膏芯材浆料均匀地倒入成型机中，通过振动和压缩来使芯材浆料形成均匀的板状。
接下来，纸面处理。
纸面石膏板需要在两侧贴上纸面，常用的是纸浆纸面。
首先，将浆料制备好，然后，将一张纸浆纸面放到成型机上的传送带上，再将石膏芯材板放在纸面上。
经过一系列的传送、压紧、烘干等步骤，石膏芯材与纸面粘合在一起。
然后，再贴上另一张纸浆纸面，两侧纸面都与芯材粘合。
最后，切割和包装。
为了得到符合要求的纸面石膏板，需要对成品进行切割。
切割机会根据需要的尺寸将大板切割成合适的大小。
然后，通过传送带将切割好的纸面石膏板送入包装机，进行包装。
总的来说，纸面石膏板的生产工艺包括原材料准备、石膏芯材
生产、纸面处理、切割和包装等过程。
通过这些工艺步骤，能够得到优质、符合要求的纸面石膏板产品。
纸面石膏板生产工艺技术-石膏纯度检测方法
石膏纯度检测方法1.使用范围适用于矿石、石膏粉、熟石膏、石膏板芯等石膏的自由水、AIII、和纯度的测定。
（矿石&石膏板芯需要进行磨碎加工处理后进行测试）石膏纯度测试方法比较多，各个工厂稍微有点区别，主要是在温度设定和样品的数量上会有差异。
总之也是需要适合自己的测试方法，本方法仅供参考。
2.检测工具·石膏取样器·分析天平，分度值为0.0001g·40±2℃干燥箱·200±5℃干燥箱·坩埚钳·样品勺·干燥器·耐高温玻璃坩埚3.检测过程3.1烘箱法·精确称量已经在40±2℃烘箱中干燥过的玻璃坩埚 ---- W1 ·精确称量2g左右样品放入玻璃坩埚中，盖上盖子，称重----- W2·轻微振动使样品均匀平铺在底部，把样品放入40±2℃烘箱中，拿掉盖子，放置60分钟。
·盖上盖子，取出后在干燥器中冷却称重。
放入烘箱再冷却称重，重复上述操作直至恒重 -----W3·把样品放入200±10℃烘箱中，拿掉盖子，放置30分钟。
·从烘箱中拿出样品，迅速盖上盖子，放入干燥器中进行冷却后称重 -----W4·计算自由水%（F.W.）= （W2—W3）/（W2—W1）*100% (W2>W3) AIII% = （W3—W2）/（W2—W1）*1510% (W2<W3) 结晶水%（C.W.）= （W4—W3）/（W3—W1）*100%石膏纯度% = 4.778×%C.W.计算结果精确至0.01%* 脱硫石膏测自由水含量时样品量为50g左右，40±2℃烘箱中放置时间为24小时。
然后从已经恒重的样品中精确称取2g样品测结晶水含量。
3.2 水分分析仪法（参照赛多利斯仪器）·设定参数检测自由水: 温度50℃; 时间10min; 模式0—100%检测结晶水: 温度160℃;时间Auto；模式0—100% ·在水分分析仪上直接称量4g左右样品测试自由水含量,直接读取显示值----C1·把剩余样品重新称量后测试结晶水含量,直接读取显示值----C2·计算自由水%（F.W.）= C1结晶水%（C.W.）=C2石膏纯度% = 4.778×%C.W.计算结果精确至0.01%3.3检测方法的发展现在国内有几家专业生产水分分析仪的公司，可以直接从显示屏上读出各种石膏主要含量的成分结果。
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第六章破碎和研磨粉碎和筛分1.介绍许多石膏工厂利用脱硫石膏提供一个合适大小的煅烧平台,仍有一些石膏工厂提供天然石膏的大小,这样它必须破碎,才能进入下一步处理。
粉碎是指通过施加物理力将任何物质分解成更小的碎片。
破碎和研磨是粉碎的形式选矿是一个术语，适用于通过去除材料的一些杂质来提高其质量，通常是通过物理方法而不是化学方法，虽然化学方法经常用来辅助物理方法。
2.目标我们的主要粉碎目标是用最少的能源消耗和最少的极细粉尘，将石膏石膏矿粉碎后送去煅烧或出售所需的大小。
另一个目标是粉碎石膏，例如在管磨中，改变其一些物理性质。
我们的选矿目标是将废石膏以最低的成本和最低的损失，将矿物石膏提高到轧机的质量。
更有利可图的目标有时可能是生产可销售的“废物”，例如用于水泥石的低级石膏。
3. 愿景处理的材料尺寸范围很广。
有的采石场最大的石块可达2米长，重达5吨，而典型的煅烧炉用料平均颗粒大小为0.05至0.1毫米，重约0.001毫克。
显然，粉碎设备的范围必须适应这些极端之间的巨大物理差异。
4.原理4.1 粉碎主要依靠四个基本原则:压缩对岩石施加压力，直到它像胡桃夹子一样破碎。
颚式破碎机是一种典型的以这种方式工作的机器。
∙张力用楔子或凿子把岩石撬开。
冲压式地下破碎机就是根据这一原理工作的。
∙冲击用锤子敲打岩石。
锤磨机在转子上使用大量的锤来完成这一工作。
∙磨损用砂纸擦去材料的表面。
该原理适用于磨粉机、磨石机和细磨管机。
在实践中，一些机器结合了这四个原则。
此外，应用的原则在很大程度上取决于要破碎的碎片的大小。
凿子式的作用对于大的块状物很好，但对于小的块状物就不实用了;同样，大颗粒的磨损是不切实际的，但对小颗粒却非常有效，这些小颗粒可以在湍流中相互磨损。
4.2 筛分依赖于广泛的原则，但我们在石膏行业关注的两个是:∙重力石膏比它的许多杂质都轻。
这一原理在许多工厂中得到了应用。
∙粒径分布天然石膏中的杂质在某些粒径上比在其他粒径上收集得多。
筛子和筛子被用来利用这一事实，也被用于粉碎，以分离足够小的颗粒和需要进一步破碎的颗粒。
5.粉碎设备5.1 地下破碎当使用炸药时，岩石的破裂从岩石表面开始。
在这一阶段，块状物料的大小可以装出设备，但对于用带式输送机运送到地面工厂来说太大了。
第一破碎阶段由三种主要类型的面粉碎机进行:∙颚式破碎机颚式破碎机一种颚式破碎机，侧卧在其一侧，由重型链式输送机送入，输送机通过颚式破碎机的下方并将产品移出。
它既适用于压缩原理，也适用于拉伸原理，因为它的齿状颚既能咬碎岩石，又能像一个巨大的胡桃夹子一样把大块岩石压碎。
一个爪固定，另一个在液压驱动的枢轴上振动。
较细的物料(< 50mm)通常会落入链式输送机，并绕过破碎爪。
∙滚轮式破碎机这台破碎机使用一个重型滚轮，配有一系列镐来破碎岩石，就像颚式破碎机一样，是由重型链式输送机牵引通过破碎区。
细粒有向岩流底部迁移的趋势，但在穿越破碎带时仍有被镐压碎的趋势。
齿辊破碎机这是在颚式破碎机和辊轮破碎机之间。
滚筒是垂直安装的，上面有齿，用来代替镐，镐可以在一面固定的、有波纹的侧壁上敲碎岩石。
重型链式输送机将岩石输送到机器内部，但输送到机器底部的细颗粒会错过破碎区。
所有这些破碎机都是独立的，易于移动的单位，以便他们可以转移，以跟上矿山的工作。
我们的采石场不需要它们，因为运输是由自卸车到主破碎机，在那里一个大液压镐做任何必要的预破碎。
5.2 初始破碎这个术语用来描述较大的破碎机的工作，这些破碎机接受岩石高达1立方米，并产生小于150毫米的产品。
主要类型有颚式破碎机、回转式破碎机和冲击式破碎机。
颚式破碎机我们通常使用的类型是一个单一的拨动装置，使用偏心驱动的顶部枢轴在移动的颚压缩和粉碎岩石对一个固定的颚。
移动颚的底部由一个可移动的拨动板约束，该拨动板可调整颚的间隙，从而调整产品的尺寸。
该开关还有一个内置的弱点，将剪切如果一个不容易破碎的金属片进入破碎机。
这些机器可以通过节流给料。
最好在粉碎前将细颗粒清除，以避免在颚部堆积，尤其是在潮湿的情况下。
重型双肘杆装置用于坚硬的岩石，如花岗岩。
在这种类型中，振动颚部的偏心运动通过连接杆传递给切换机构，以避免在颚部顶部枢轴上发生非常大的载荷。
5.2.1 回转破碎机这也是一个颚式破碎机，它的开口延伸成一个圆。
固定爪为外锥体，摆动爪为偏心传动轴内锥体。
它们通常是每小时几百吨的大型机器，通常被认为来说太大了。
5.2.2冲击式破碎机这种机器是快速旋转的，非常重的转子有固定的吹杆，它锤击进料岩石，直到它被扔向两个悬挂的帘子板，在那里进一步发生断裂。
最终，这种材料在25到50毫米时足够小，可以通过窗帘和转子之间的可调间隙逃脱。
超载或不定期的金属将导致窗帘被迫回到自己的重量。
这些机器的一些版本是加热，使干燥发生，一些机器有两个转子串联处理大块状下降到12mm在一个操作高输出率。
这台机器相对于颚式破碎机的优势是更大的喉道开口，吞吐量和减少率(从供料到产品的尺寸)在相同的投资成本，但需要是更多的电力，更多的维护费用，以取代吹杆，更多的灰尘。
5.3 中级磨碎这包括了从6到8英寸(150到200毫米)到1到2英寸(25到50毫米)的破碎，这些破碎后足够小，可以给一些磨床提供原料。
前期已经完成了上面提到的工作。
可选择较小的颚式破碎机或锥形破碎机。
圆锥破碎机类似于旋转破碎机，具有固定的外圆锥和通过偏心轴驱动的摆动内圆锥。
外锥体由重弹簧固定，如果金属进入破碎机，弹簧就会“脱落”。
产品尺寸由两个锥体之间的间隙控制，通过绞盘将整个外锥体旋在其螺纹上进行调节。
6.研磨6.1研磨机流程的下一阶段是减少颗粒大小在40毫米(1½”)为煅烧炉提供75/85%通过100目的颗粒。
在石膏中最常用的磨机如下磨机。
这基本上是由一个旋转的桌子和两个沉重的滚轮，它们放在桌子上的材料床上，当它们在上面滚动时，通过压缩压碎它。
弹簧确保有足够的力量对辊应付负载，或给一点，以防超载。
磨碎的产品被从桌子的边缘甩出，被来自空气系统的强大向上的气流所吸引，空气系统把磨碎的产品向上吹入搅拌器分离器。
在这里，向上的气流和旋转的搅拌器叶片向外的力相互作用，导致更重、更大的碎片被抛到分级机的边缘，然后落回桌子上重新研磨。
较细的颗粒向上带出机器，然后被旋风带走。
大部分空气通过主风扇返回磨机，但有一部分被排到除尘器，并被进入的新鲜(通常是加热的)空气所取代，通常由煅烧炉的烟气补充，以节省在磨矿时干燥岩石所用的燃料。
对这些磨机来说，空气回路的控制是最重要的，因为从本质上说，是空气流量决定了转盘驱动电机的输出速率和产品尺寸，直至功率极限。
废金属通过废活板门释放。
6.2 锤子磨机这是用来准备煅烧炉用料的。
原理上类似于上面提到的破碎机，不同的是转子锤是长轴向杆，而不是重的固定短臂吹塑杆，机器的底座由一个网格覆盖，产品必须通过这个网格来控制产品的尺寸。
金属随时被扔进挡圈外，除非它首先打破栅格。
这些磨机没有加热或空气清洗，需要单独的岩石干燥设备。
锤子和网格的磨损非常快，每周都需要关注，如果只是为了把锤子转到新的“角落”的物料。
6.3 立式球磨机磨碎机使用上游工厂准备煅烧炉物料从1½”(40毫米)压碎岩。
这些工厂实际上是两个工厂合二为一。
首先，岩石进入了一个锤磨区，在那里，像b.j. d磨一样的摆动锤将材料击碎至6毫米以下。
然后，它通过流经磨机的气流传到转子的另一边，在这里，它受到了强烈的湍流和附近粒子与固定在转子上的销钉之间的一些冲击。
只有细颗粒才能克服离心力，随着气流迁移到中心出口，即使在这里，任何杂散的超大颗粒，它被隔离装置扔回轧机转子再次研磨到需要的大小。
与其它磨碎机一样，该磨碎机机也经常通过煅烧炉余热加热，空气回路控制对轧机的性能有很大的影响。
与其它磨机不同，此磨损是相当严重的，磨机需要每两到三周注意一次。
磁吸是必不可少的，以防止金属进入，这将导致灾难性的碰撞，因为会造成所有的转子销断。
6.4 其它研磨机克里斯蒂& 洛里斯磨粉机已经被广泛应用于矿物和石膏的研磨。
这些是摆动锤式磨机，其工作原理与前面介绍的锤式磨机相同。
用磨盘磨面粉。
这些工作的原理是把材料压在上部固定的石头和下部旋转的石头之间，用更硬的磨盘磨蚀矿物。
磨碎机的第二阶段也采用了类似的原理。
磨碎机的第二阶段是非常湍流的气流和颗粒相互撞击以及颗粒撞击磨碎的过程。
这些磨机经常使用像搅拌器这样的空气分级机将特大型颗粒送回磨机进行再磨。
7.尺寸和筛选颗粒的尺寸是粉碎过程中一个非常重要的部分，如果一个人不浪费能源生产材料比需要的细。
所有的粉碎机都能生产不同尺寸的物料，有些是可以接受的，有些仍然太粗糙。
就需要将它们分离出来，大的粗糙的返回磨机。
尺寸大小基本上由两种因素影响:筛分，字面上比较颗粒大小与固定大小的网格和空气分类不明确，受颗粒形状、密度等因素影响。
7.1 筛分所使用的筛分类型取决于物料中最大颗粒的大小和重量;水分含量;所需粒子的大小;其在物料中的比例和所要求的尺寸精度。
在主要破碎机之前，必须使用重型筛和滚轴筛来提取产品，在这种情况下，准确性并不重要，但稳健性和非堵塞性是必不可少的。
对于精度更为重要的一、二次破碎岩石的筛分，特别是对于路石和建筑产品，常用的筛分方法是采用传统的斜振动筛，由集中安装的偏心轴传动装置提供动力。
它通常是一个多层甲板的单元，上面的隔层作为一个粗糙的屏风，只是为了防止沉重的块状物损坏较细的底层隔层。
有各种不同的筛子类型，有不同的方式附加筛子和振动它。
还有各种各样的筛子隔层由不同的材料来减少磨损、噪音、眩目、挂钩等。
它通常是需要权衡精度与效率筛选时的特殊形状的棒和槽，用来减少筛子的污垢也会允许一些超大的材料通过在许多石膏厂中经常使用的另一种筛子。
这通常需要一个-3毫米磨碎机或锤磨机的产品，并产生一个1毫米或0.5毫米的产品，通过特大型回磨机进行再磨。
它在一端以一条平坦的圆形路径震动，而不是像其他屏幕那样部分垂直地震动。
筛网下方的球笼对筛网产生冲击，防止其堵塞。
在屏幕每个角落的超声波振动帮助这一过程完成了特别困难的石膏筛分任务。
另一种不同类型的筛子。
大多数筛子上都有一个厚的，缓慢移动的材料床，但这个筛子使用一个薄的快速移动床，快速通过或弹跳在网格上。
它依赖于一个1的概率”粒子扔在一个1”孔很少会通过它,但是½”粒子的好机会。
应用到丝网上，结果是一种陡斜的五层机，只生产两种产品的效率最高。
粒子通过每个连续隔层的概率越来越小，直到最终隔层只通过实际筛子孔径一半左右的材料。
一个主要优势是每平方米隔层面积的吞吐量比传统的筛子更小的风险，筛子堵塞的孔径是两倍的大小。
但是，它不太准确，产品中存在一定数量的超大尺寸。
7.2 空气分离器这已经在磨机搅拌器操作中描述过了。
当筛分变得不切实际且成本高昂，颗粒变得又轻又多时，可用于100目以下的细粒度筛分。