滑叉夹具毕业设计论文

机械设计课程设计说明书

设计题目：下万向节滑叉夹具设计

分院：机电与能源工程分院

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目录

1零件的工艺分析及生产类型的确定 (2)

1.1零件的用途 (3)

1.2 零件的技术要求 (3)

1.3 审查滑叉的工艺性 (4)

1.4 确定滑叉的生产类型 (4)

2确定毛坯、绘制毛坯简图 (4)

2.1选择毛坯 (4)

2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (4)

2.3 绘制滑叉的毛坯简图 (5)

3 拟定滑叉工艺路线 (6)

3.1 定位基准的选择 (6)

3.2 表面加工方法的确定 (6)

3.3 加工阶段的划分 (6)

3.4 工序的集中与分散 (6)

3.5工序顺序的安排 (6)

3.6 确定工艺路线 (6)

4 机床设备及工艺装备的选用 (7)

4.1 机床设备的选用 (7)

4.2 工艺装备的选用 (7)

5 工序2加工余量、工序尺寸和公差的确定 (7)

6 工序2切削用量、时间定额的计算 (8)

6.1 切削用量的计算 (8)

6.2 时间定额的计算 (9)

7 工序2专用夹具设计分析 (10)

7.1 工序2钻削切削力大小的计算与夹紧力分析 (11)

7.2 工序2钻扩铰Φ24H8孔专用夹具设计 (11)

7.3 定位方案的分析和定位基准的选择 (12)

7.4 定位误差分析及计算 (12)

7.5导向元件设计 (14)

7.6夹具设计及操作的简要说明 (14)

8 参考文献 (15)

1零件的工艺分析及生产类型的确定

图1-1滑叉零件图

图 1-2滑叉零件三维图

1.1 零件的用途

该万向节滑叉是汽车后桥上的一个重要的零件，它具有传递扭矩，调整传动轴长度的作用。从而使汽车在前进中获得动力，以及当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，零件可以

调整传动轴的长短及其位置。滑叉的两个叉头上有两个Φmm 018.0024+内孔用以安装滚针轴承并与十字轴相连，起万向联轴器的作用。滑叉Φ45mm 外圆内为Φ0.033024mm +内孔与传动

轴端部的轴通过键相配合，用于传递动力的作用。

1.2 零件的技术要求

表 1-1

1.3审查滑叉的工艺性

由图知上下耳φ24mm内孔，顶部φ24mm内孔，上下耳上φ8mm孔和M8孔的端面

均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面（上下耳内孔φ24mm，顶部内孔φ24mm）外，其余表面加工精度均较低，

不需要高精度机床加工，可以通过铣削，钻扩的粗加工就可以达到加工要求，而主要工作表面虽然加工精度较高，但也可以在正常的生产条件下采用较经济的方法保质保量地加工出来，故知该零件工艺性较好。

1.4 确定滑叉的生产类型

计算零件生产纲领的公式：

N=Q*n(1+&%)(1+β%)

其中： Q=10000辆/年（产品的年产量）

n=1件/辆（每辆汽车该零件的数量）

&=3（零件的备品率）

β=0.5（零件的废品率）

则 N=10000x1x(1+3%)x(1+0.5%)=1035105（件/年）

滑叉重量为1.406kg，由表1-3知，滑叉属于轻型零件;由表1-2确定该零件为大批生产。

2 确定毛坯、绘制毛坯简图

2.1选择毛坯

由于滑叉在工作过程中永受交变载荷和冲击载荷，为了增强滑叉的强度和刚度，故选用铸件。滑叉的轮廓尺寸不大，且生产类型属大批量生产，为提高生产率和铸件精度，宜采用砂型铸造机器造型和壳型制毛坯。

2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量

又表2-1和表2-5可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定以下各因素。

1.公差等级

由滑叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级

2.铸件的材质

该滑叉材料为球墨铸铁，毛坯质量为2.128kg,零件质量为1.406kg

3.零件表面粗糙度

由零件图知，该滑叉各加工表面的粗糙度Ra均大于3.2μm。根据上述因素，可查表确

定该铸件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果如下表2-1所示：

表 2-1

项目/mm 机械加工余量/mm

尺寸公差

/mm

备注

长度142.5

3.6( 1.8

1.8+-)

表2-3 3.3

表2-4 宽度100

3.2( 1.61.6+-)

表2-3 3.3

表2-4 上下耳宽度20

2.4( 1.21.2+-)

表2-3 3.3

表2-4 上下耳厚度47

2.8( 1.41.4+-)

表2-3 3.3

表2-4

2.3 绘制滑叉的毛坯简图

由上表所得结果，绘制毛坯简图如下图2-1所示

图 2-1

3拟定滑叉工艺路线

3.1 定位基准的选择

定位基准要先选精基准，再选粗基准。故选择滑叉顶部φ24H8的内孔作为精基准，选择顶部φ45mm外圆作为粗基准。

3.2 表面加工方法的确定

具体加工方法查看表1-1

3.3 加工阶段的划分

加工阶段分为粗加工和半精加工。

在粗加工阶段，首先将精加工准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣两耳的内外端面，滑叉B槽，两耳上的两个平面。在半精加

工阶段，完成槽板上钻φ10mm扩φ12mm孔和攻M10螺纹，以及两耳上平面内钻攻M8。3.4 工序的集中与分散

该滑叉的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且利用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。

3.5 工序顺序安排

工序的安排顺序为：基准加工（粗铣顶平面--钻扩铰孔Ø24H8）——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工（镗Ø30内孔--粗铣两耳内、外端面--钻扩铰孔2xØ24H7--粗铣两耳上的两个平面）——主要表面半精加工和次要表面加工（钻两耳平面上的2—Ø8孔--攻M8螺纹--粗铣滑叉B槽--钻孔Ø10--攻M10螺纹--粗铰Ø12孔）——零件加工完后的处理（去毛刺—检验—校直—清洗—终检）

3.6确定工艺路线

在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，列出滑叉的工艺路线如下表3-1：

表 3-1

工

序

号

工序名称机床设备刀具量具

1 粗铣顶平面立式铣床X51 高速钢套式面铣刀游标卡尺

2 钻扩铰孔Ø24H8立式钻床Z525 莫氏锥柄麻花钻、锥柄扩孔钻、

锥柄机用铰刀

游标卡尺、塞规

3 镗Ø30内孔立式钻床Z535 硬质合金镗刀游标卡尺、塞规

4 粗铣两耳外端面卧式铣床X61 三面刃铣刀游标卡尺