凸缘计算表格1
有凸缘拉深计算---计算例题ppt课件
[m3]=0.75
m3 = 0.779
d3 = d2×m3 = 47.5×0.779= 37mm
+0.029
[m4]=0.78
m4 = 0.811
d4 = d3×m4 = 37×0.811= 30mm
+0.031
4
（3）计算各次拉深的圆角半径 首次拉深的凹模圆角半径rd1用公式
rd1 0.8 D dd1 t
故需4次拉深。分析上表，取第一次拉深直径d1=60mm 。
3
再确定以后各次拉深直径。由表6-6查得（适当放大）
m2=0.76，d2=d1×m2=60×0.76=45.6mm m3=0.78，d3=d2×m3=50×0.78=35.6mm m4=0.81，d4=d3×m4=36.5×0.81=28.8mm 因d4应等于30mm，且考虑到首次拉入凹模材料比零件最后拉深部分实际所需材料多， 毛坯尺寸还将加大，受首次拉伸高度限制，以及尽量取各次拉深直径为整数或十分位为5 的一位小数等因素，调整如下：
凸凹模结构及计算ppt课件
正装复合模 倒装复合模
上模
下模
除料、除件装置的数量
三套
两套
工件的平整性
好
较差
可冲工件的孔边距 结构复杂程度
较小 复杂
较大 较简单
镶拼方法：镶接、拼接
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件（续）
4．凸、凹模的镶拼结构（续） （2）镶拼结构的设计原则
1）改善加工工艺性，减少钳工工作量，提高模具加工精度 ①内形加工 外形加工； ②拼块的形状、尺寸相同； ③沿转角、尖角分割，拼块角度大于或等于90°； ④圆弧单独分块，拼接线在离切点4～7mm的直线处； ⑤拼接线应与刃口垂直，且不宜过长，一般为12～15mm。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
1-下模座 2、5-导套 3-凹模 4—导柱 6-弹压卸料板 7-凸模 8—托板 9-凸模护套 10-扇形块 11-扇形块固定板 12-凸模固定板 13-垫板 14-弹簧 15-阶梯螺钉 16-上模座 17-模柄
全长导向结构的小孔冲模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
局 部 放 大 图
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件
1．凸模（续） （1）凸模的结构形式及其固定方法（续）
结构：
整体式、镶拼式、阶梯式、直通式、带护套式和快换式等。
固定方法：
台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定，粘结剂浇注法固定等。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件（续）
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
倒装式复合模
1-下模座 2-导柱 3、20-弹簧 4-卸料板 5-活动挡料销 6-导套 7-上模座 8-凸模固定板 9-推件块 10-连接推杆 11-推板 12-打杆 13-模柄 14、16-冲孔凸模 15-垫板 17-落料凹模 18-凸凹模 19-固定板 21-卸料螺钉 22-导料销
凸形、凹形竖曲线高程计算表
i1-i2
-0.050
凹曲线
点号 计算桩号
1 4956.469 2 4958.469 3 4960.469 4 4962.469 5 4964.469 6 4966.469 7 4967.000 8 4968.469 9 4970.469 10 4972.469
K4+956.469～K4+977.531m竖曲线范围内各点高程 凸形竖曲线
曲线中点 桩号
桩号差L
变坡点 高程Hz
半 径R
i1
1
10150.000 10200.000
-50
7.200
4000.000
0.01
2
10175.000 10200.000
-25
7.200
4000.000
0.01
3
10200.000 10200.000
0
7.200
4000.000
0.01
4
10225.000 10200.000
第一坡度i1 -0.032
第一坡度i2 切线长T 外矢距E 外矢距E 0.017967 12.49175 0.15604 0.156044
x
y=x2/2R
10.000
0.1
验算的过程
切线高程
待计算点高程 验算
1610.740744 1610.840744
备注
12.492 0.1560501 1610.661
4967.000 3.469 1611.200 600.000 0.017967 -0.017137 1611.099
4967.000 5.469 1611.200 600.000 0.017967 -0.017137 1611.085
凸缘法兰计算(新编)
凸缘法兰计算 HG/T20582-2011 1垫片设计设备计算压力Pc=0.300Mpa输入数值垫片接触面内径Dgi=420.000mm垫片接触面外径Dgo=480.000mm垫片基本密封宽度b0=N/2=30.000mm垫片系数m= 2.500垫片比压力y=20.000垫片有效密封宽度b=13.857mm当b0≤6.4mm时， b=b0,当b0>6.4mm时，b=2.53*sque(b0)垫片压紧力作用中心圆直径D G=Dgo-2b=452.285mm螺栓中心圆直径D b=515.000mm预紧状态下需要的最小垫片压紧力Fa=πD G by=393797.932N操作状态下需要的最小垫片压紧力F P=2πD G bmPc=29534.845N2螺栓设计=平衡内压作用在螺栓上的轴向力=48198.771N螺栓材料常温下的许用应力[σ]b=228.000Mpa螺栓材料设计温度下的许用应力[σ]b t=196.000Mpa附加轴向力Fv=3100.000N由搅拌器厂家提供操作状态下螺栓力Fb=F+Fp+Fv=80833.616N需要的最小螺旋总截面积=1727.184mm2螺旋螺纹根径d bi=22.376mm螺栓数量n=12.000实际螺栓总截面积=4718.848mm2实际螺栓总截面积及校核条件合格3预紧状态下法兰力矩计算预紧状态下法兰力矩=23042898.914N·mm凸缘法兰有效厚度δfe=60.000mm螺旋孔螺纹的外直径d b=24.000mm螺栓孔深度h b=30.000mm凸缘法兰外径D O=565.000mm凸缘法兰内径D i=300.000mm凸缘法兰螺栓中心圆直径D b=515.000mm封头内直径D is=2000.000mm封头有效厚度δe=19.700mm封头材料在设计温度下的许用应力[σ]n t=108.000Mpa 法兰材料常温下许用应力[σ]f=117.000Mpa 法兰材料在设计温度下的许用应力[σ]f t=108.000Mpa内压作用在法兰上的径向力=16964.600N内压作用在法兰上的轴向力=27016.848N封头作用于法兰的径向力=510809.793N封头作用于法兰的轴向力=75215.619N封头切线预法兰面的夹角=8.376°夹角求正弦sinα=0.146夹角求余弦cosα=0.989法兰截面形心径向位置=62.142mm法兰截面形心轴向位置=31.494mm 操作状态下螺栓力的力臂=45.358mm 垫片压紧力的力臂=-14.001mm 封头作用于法兰的径向力的力臂=18.550mm 封头作用于法兰的轴向力的力臂=70.358mm 内压作用在法兰上的径向力的力臂= 1.494mm 内压做用在法兰上的轴向力的力臂=42.179mm 垫片压紧力=26434.845N垫片压紧力引起的法兰力矩=-370101.128N·mm 螺栓力引起的法兰力矩=3666441.752N·mm 作用于法兰表面的内压引起的法兰力矩=1114207.535N·mm 封头作用力引起的力矩=4183516.680N·mm合力矩=8594064.840N·mm 4法兰应力法兰形状系数K=D O/D i= 1.883与K有关的系数Y= 3.235预紧状态下法兰环向弯曲应力=83.445Mpa 校核条件合格操作状态下法兰幻想弯曲应力=31.122Mpa 校核条件合格操作状态下法兰环向薄膜加弯曲应力=66.821Mpa 校核条件=合格操作状态下法兰与封头连接处剪应力= 2.240Mpa 校核条件=合格。
链轮尺寸计算
主动链轮 16B-1 25.4 1 17.02 21.08 15.88 19 154.32 170.19 161.70 165.93 138.44 0 -0.353 169.67
40 9.5 17.7 75.4 OK 58 46
从动链轮 16B-1 25.4 1 17.02 21.08 15.88 34 275.28 291.15 283.61 287.83 259.40 0 -0.32 16.17 h14 25.4 3.3 1.02 251.43 291.16
公式 输入值，查表 输入值，查表 输入值，查表 输入值，查表 输入值，查表 输入值，查表 输入值 d1=P/sin(180/z) damax=d1+1.25P-d0 damin=d1+(1-1.6/z)P-d0 da=(0.54+cot(180/z))P df=d1-d0
rx=P
输入值
h=K+dk/6+0.01d1 dh=dk+2h dh<dg L=3.3h Lmin=2.6h
1 链条链号
NAME=
2 链条节距
P=
3 链条排数
n=
4 链条内节内宽
b1=
5 链条内链板高度
h2=
6 链条滚子直径
d0=
7 链轮齿数
Z=
8 链轮分度圆直径
d1=
damax=
9 链轮齿顶圆直径
damin=
da=
链轮齿根圆直径
df=
10 链轮齿根圆上偏差 es=
链轮齿根圆下偏差 ei=
11 链轮齿宽
Bf=
50 9.5 20.6 91.2 OK 68 54
12 链轮齿宽偏差
13 链轮齿侧半径
凸缘法兰计算
垫片基本数据预紧状态下螺栓所需的螺栓最小载荷Wa560436.0635操作状态下的最小螺栓载荷Wp3478192.758端面力F3254018.333螺栓数据预紧状态下所需螺栓最小面积Aa(mm2)2582.65467需要的螺栓面积Am(mm2)16028.53806最小要求螺栓根径尺寸（mm）8.661987719螺栓设计载荷预紧状态下螺栓设计载荷W1(N)24013798.82法兰计算螺栓中心圆与形心间距Sb（mm）17.5Sa(mm)39.76417709液压作用中心与法兰形心间距Sr(mm)8.867911457法兰形心半径R。
(mm)1040总压作用线与Do间距SV(mm)80垫片压紧力作用中心圆直径DG(mm)2035.471646垫片力作用线与法兰形心间距SG(mm)22.26417709SH(mm)20.775预紧状态作用力与力矩预紧作用力：W预=FG（N）24013798.82操作状态作用力与力矩W(N)3478192.758FM(N)314159.2654Mp(N*mm)-166284274.2法兰截面模数We(mm3)8046404.184法兰应力计算预紧状态下118.6727546操作状态下20.66566263预紧状态是否满足要求满足要求《凸缘法兰计算程序》依据HG20582-1998《钢制化工容器强度计算规定》容器设计压力P(Mpa)1垫片比压力y2035.47164610垫片有效密封宽度b垫片基本密封宽度b08.76417708612操作状态下垫片所需最小压紧力Fp垫片特性系数m224174.42542操作状态下的最小螺栓面积Ap(mm2)操作状态下螺栓许用应力[σ]b,t16028.53806217实际螺栓面积Ab(mm2)所用螺栓根数N205296.796768常温下螺栓许用应力[σ]b实际所取螺栓根径db(mm)21731操作状态下螺栓设计载荷W2（N）3478192.758法兰基本尺寸--见图6-1法兰外径D0(mm)2160法兰内径Di(mm)2000螺栓孔中心圆直径（mm）2115垫片接触面外径(mm)2053垫片接触面内径(mm)2005封头壳体壁厚ST(mm)12法兰总高H（mm）50壳体连接处实际长度(mm)8.45切线角a（度）53预紧力矩：Ma（N*mm）954888949Fr(N)410335.3381Fv(N)3664353.671FH(n)2761288.55图例常温下法兰材料许用应力(Mpa)手工输入（已知)125.5自动计算操作下法兰材料许用应力(Mpa)分类说明125.5核算结果主要核算参数操作状态是否满足要求满足要求。
凸缘法兰Excal计算程序 依据HG20582-1998
垫片基本数据预紧状态下螺栓所需的螺栓最小载荷Wa238530.8037操作状态下的最小螺栓载荷Wp22079.84346端面力F15719.02203螺栓数据预紧状态下所需螺栓最小面积Aa(mm2)1099.220293需要的螺栓面积Am(mm2)1099.220293最小要求螺栓根径尺寸（mm）5.399789243螺栓设计载荷预紧状态下螺栓设计载荷W1(N)1595883.064法兰计算螺栓中心圆与形心间距Sb（mm）42.75Sa(mm)46.31450397液压作用中心与法兰形心间距Sr(mm)34.59274802法兰形心半径R。
(mm)227.25总压作用线与Do间距SV(mm)145.5垫片压紧力作用中心圆直径DG(mm)447.3709921垫片力作用线与法兰形心间距SG(mm)3.564503966SH(mm)7.5预紧状态作用力与力矩预紧作用力：W预=FG（N）1595883.064操作状态作用力与力矩W(N)22079.84346FM(N)3009.331603Mp(N*mm)-985936.5833法兰截面模数We(mm3)657402.6101法兰应力计算预紧状态下112.4311516操作状态下1.499745465预紧状态是否满足要求满足要求《凸缘法兰计算程序》依据HG20582-1998《钢制化工容器强度计算规定》容器设计压力P(Mpa)0.1垫片比压力y447.370992115垫片有效密封宽度b垫片基本密封宽度b011.3145039720操作状态下垫片所需最小压紧力Fp垫片特性系数m6360.8214312操作状态下的最小螺栓面积Ap(mm2)操作状态下螺栓许用应力[σ]b,t210.2842234105实际螺栓面积Ab(mm2)所用螺栓根数N13609.3793812常温下螺栓许用应力[σ]b实际所取螺栓根径db(mm)21719操作状态下螺栓设计载荷W2（N）22079.84346法兰基本尺寸--见图6-1法兰外径D0(mm)600法兰内径Di(mm)309螺栓孔中心圆直径（mm）540垫片接触面外径(mm)470垫片接触面内径(mm)309封头壳体壁厚ST(mm)16法兰总高H（mm）31壳体连接处实际长度(mm)16切线角a（度）7预紧力矩：Ma（N*mm）73912532.5Fr(N)12555.31185Fv(N)28274.33388FH(n)230275.9702图例常温下法兰材料许用应力(Mpa)手工输入（已知)116自动计算操作下法兰材料许用应力(Mpa)分类说明108核算结果主要核算参数操作状态是否满足要求满足要求。
凸缘标准清单
注：标准作为技术文件，具体以图纸上要求内容为准
编TS TTG
凸缘标准清单 更新日期： 2015/7/1 涉及零件：02T409355A，02T409356A, 02A409355D, 02A409355F 标准编号 标准名称 版本 备注： VW01155 汽车部件；首次供货及更改后的认可 2013/2/1 VW10500 公司标识，零件标识 2013/6/1 VW91101 汽车环境标准；汽车部件、材料、生产工具；有害物质规避 2015/3/1 VW91102 汽车环境标准；汽车部件、材料、生产工具；目标制定、规定 2007/2/1 VW01054 绘图，标尺 2012/2/1 VW01150-18 凸缘油封面旋痕度 2011/3/1 VW 10514 汽车部件标识标记 2013/2/1 VW10540-1 汽车部件制造商代码 2014/1/1 VW10560 汽车部件日期标识 2015/2/1 PV5311 DIN 1451-4 EN 10083-2 EN 10083-1 花键；花键测量 标签 材料标准 材料标准 2014/4/1 1987/8/1 2006/10/1 2006/10/1
5 带凸缘筒形件的拉深讲解学习
带凸缘筒形件的拉深
1.拉深方法 （1） 窄凸缘圆筒形件的拉深 窄凸缘圆筒形件是凸缘 宽度很小的拉深件，这类零件需多次拉伸时，由于凸缘 很窄，可先按无凸缘圆筒形件进行拉深，再在最后一次 工序用整形的方法压成所要求的窄凸缘形状。为了使凸 缘容易成形，在拉深的最后两道工序可采用锥形凹模和 锥形压料圈进行拉深，留出锥形凸缘，这样整形时可减 小凸缘区切向的拉深变形，对防止外缘开裂有利。例如， 如图4-37所示的窄凸缘圆筒形件，共需三次拉深成形， 第一次拉成无凸缘圆筒形工序件，在后两次拉深时留出 锥形凸缘，最后整形达到要求。
表4-16 带凸缘圆筒形件首次拉深的极限拉深系数
机械工程学院模具教研室
带凸缘筒形件的拉深
3.带凸缘圆筒形件的拉深系数 首次拉深可能达到的相对高度见表4-17
表4-17 带凸缘圆筒形件首次拉深的极限相对高度
机械工程学院模具教研室
带凸缘筒形件的拉深
3.带凸缘圆筒形件的拉深系数 当带凸缘圆筒形件的总拉深系数mt=d/D大于表4-16
机械工程学院模具教研室
带凸缘筒形件的拉深1Fra bibliotek拉深方法生产实际中，宽凸缘圆筒形件需多次拉深时的拉深方
法有两种法（见图4-38）
通过多次拉深，逐渐缩小筒形部分直径和增加其高度
（图4-38a）。这种拉深方法就是直接采用圆筒形件的多次
拉深方法，通过各次拉深逐次减小直径，增加高度，各次
拉伸的凸缘圆角半径和底部圆角半径不变或逐次减小。用
当r=R时，坯料的直径为
所以
由上式可以看出，带凸缘圆筒形件的拉深系数取决 于下列三组有关尺寸的相对比值；凸缘的相对直径dt/d; 零件的相对高度H/d，相对圆角半径R/d，其中以dt/d影 响最大；H/d次之，R/d影响较小。
带凸缘筒形件拉深工序计算
例：图示带凸缘筒形件拉深工序计算。
分析：零件具有双耳凸缘，拉深时应拉出圆形凸缘，拉深后再用冲裁方法加工出凸缘所要求的形状，并完成冲孔。
凸缘直径mm d f 806268=⨯+= 相对凸缘直径7.14680==d d f 零件属于宽凸缘拉深件，且零件高度大于直径，可采用缩小直径增加深度的拉深方法。
拉深件圆角半径较小，拉深时凸、凹模圆角取合理的数值，拉深后采用整形的方法使圆角半径达到要求。
工序件尺寸计算按零件图所标注的尺寸进行计算。
1． 确定修边余量修边余量为3mm ，则凸缘直径mm d f 862380=⨯+=2． 计算毛坯直径)2.135(13614644.360464863.44dR-dh 4d D 22t =⨯⨯-⨯⨯+=+＝3． 判断能否一次拉深4． 决定实际采用的毛坯直径考虑到相对板料厚度较小，为了防止后续拉深出现拉破现象，决定首次拉深按表面积计算多拉入3％的材料，在后续拉深中再将多拉入的料返回到凸缘根部，就可防止再拉深时因凸缘区材料再流入凹模而出现拉破现象。
实际采用的毛坯直径为：mm D D 13813603.103.11=⨯==5． 计算首次拉深直径 设2.11=d d f由表查得m t ＝0.53，则首次拉深直径为：7313853.011=⨯=⨯=D m d t验算所选取的m t 是否合适。
6． 计算再拉深工序件的直径m 2＝0.78、m 3＝0.80、m 4＝0.827． 确定各次拉深的圆角半径8． 计算各次工序件的高度首次按表积计算多拉入了3％的料，如果后两次拉深每次按表积计算返回到凸缘根部为1.5％的料，则后两次拉深的毛坯直径为：mm D D mmD D 1361371360015.1015.132===⨯==工序件的高度：n d p d p n fn n d r r r r d d D h n n n n 222214.0)(43.025.0-+++-=h 2＝54h 3＝63。
凸缘
一、工件工艺性分析加工工艺：落料——冲孔二、拉深工艺及拉深模具设计1、设计要点设计确定拉深模具结构时为充分保证制件的质量及尺寸的精度，应注意一下几点：1）拉深高度应计算准确，且在模具结构上要留有安全余量，以便工件稍高时仍能适应2）拉深凸模上必须设有出气孔，并注意出气孔不能被工件抱住面而失去作用3）有凸缘拉深件的高度取决于上模行程，模具中药设计限程器，以便于模具调整4）对于形状复杂，须经多次拉深的零件，需先做拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和尺寸再做落料模，并在拉深模上按已定形的毛坯，设计安装定位装置。
5）弹性压料设备必须有限位器，防止压料力过大6）模具结构及材料要和制件批量适应7）模架和模具零件，要尽量是使用标准化8）放入和取出制件必须方便安全2、有凸缘圆筒形件的拉深方法及工艺计算有凸缘筒形件的拉深原理与一般圆筒形件是相同的，但由于带有凸缘，其拉深方法及计算与一般筒形件有一定差别。
1）有凸缘拉深件可以看成是一般筒形件在拉深未结束时的半成品，即只将毛坯外径拉深到等于法兰边直径d时的拉深过程就结束。
因此其变形力的压力状态和变形特点与筒形件相同。
2）根据凸缘的相对直径有凸缘筒形件可分为：窄凸缘筒形件和宽凸缘筒形件3、宽凸缘筒形件的工艺计算要点1）毛坯尺寸的技术，毛坯尺寸的计算仍按等面积原理进行，其中要考虑修边余量：根据拉深系数的定义，宽凸缘件总拉深系数仍可表示为：2）判断工件是否一次拉成，这只须比较工件实际所需的总拉深系数和h/d与凸缘件第一次拉深系数和极限拉深系数的相对高度即可。
M总>M1，当h/d<h1/d1时，可以一次拉成，工序计算到此结束，否则应进行多次拉深。
4、拉深凸模和凹模的间隙拉深模间隙是指单面间隙，间隙的大小对拉深力，拉深件的质量，拉深模的寿命都有影响，若c值大时，凸缘区变厚的材料通过间隙时，校正和变形的阻力增加，与模具表面的摩擦，磨损严重，使拉深力增加，零件变薄，甚至拉破，模具寿命降低。
应用AD 2000规范计算活套法兰及凸缘的一则实例
热交换器[ Ｓ] . 北京:中国标准出版社ꎬ２０１５.
[４] 全国压力容器标准化技术委员会. ＪＢ / Ｔ ４７４５ － ２００２ꎬ钛制
焊接容器[ Ｓ] . 昆明:云南科技出版社ꎬ２００２.
( 本文文献格式:张伟. 应用 ＡＤ ２０００ 规范计算活套法兰及凸缘
Ｚｈａｎｇ Ｗｅｉ
( ＣＮＯＯＣ Ｐｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｃｏ. ꎬＬｔｄ. ꎬ Ｊｉｎａｎ ２５００００ꎬＣｈｉｎａ)
Ａｂｓｔｒａｃｔ:Ｉｎ ｔｈｉｓ ａｒｔｉｃｌｅꎬ ｔｈｅ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ｄｅｓｉｇｎ ａｎｄ ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｌａｐ ｊｏｉｎｔ ｆｌａｎｇｅ ａｎｄ ｃｏｌｌａｒｆｏｒ ｔｈｅ ｈｅａｔ ｅｘｃｈａｎｇｅｒ
( 上接第 １８０ 页)
验算凸缘与活套法兰间的密封比压:
Ｐ Ｆ ＝ １. ２７Ｆ ＳＢ / ( ｄ２４ － ｄ２ｉ ) ＝ ２. ７２ ＭＰａ
验算结果:Ｐ Ｆ 均小于凸缘与活套法兰的 σ０. ２ ꎬ其中:１６ＭｎⅡ
锻件 σ０. ２ ＝ ３０５ ＭＰａꎬＴＡ３σ０. ２ ＝ ３２０ ＭＰａꎮ
综合上述计算结果ꎬ考虑设计余量圆整ꎬ取活套法兰的厚
预紧状态下的力臂:
ａ Ｄ ＝ ０. ５( ｄ ａ － ｄ Ｄ ) ＝ １５. ５ ｍｍ
操作状态下的最大抗弯模数:
Ｗ ＝ ＦＳＢＳａ / Ｋ ＝ ＦＳＢａ / [ σ] ｔ ＝ ２０３２１ ｍｍ３
预紧状态下的最大抗弯模数:
０. ９ꎬ提高了安全系数ꎮ
２. ４. １ 操作状态下:
式中:Ｍ ＝ Ｆ ＳＢ ａ ＝ ２２１０９０５( Ｎｍｍ)
有凸缘拉深计算---计算例题ppt课件
＞
h1 d1
=0.581，故首次拉伸直径d1=62.5mm合理。
（5）计算以后各次拉深高度 设第二次拉深时多拉入2.8%的材料（其余2.2%的材料返回到凸缘上）
求出假想的毛坯直径D2和拉深高度h2分别为
D2
，
82231.028 5117
=116.5mm
h2=
0.25 d2
D22 dt2
例题1:计算图12所示拉深件的工序尺寸,材料：08钢，料厚2mm。
（1）初算毛坯直径 先选择修边余量。工件中线直径d=100－2=98mm。查表6-3，dt 120 1.224 d 98
时，取修边余量δ=4.3mm。故实际凸缘径为dt = 120+4.3×2 =128.6mm
由表6-5的公式算得毛坯直径 D dt2 4dh1 3.44dr 128.62 4 98 48 3.44 98 6
[m3]=0.75Fra bibliotekm3 = 0.779
d3 = d2×m3 = 47.5×0.779= 37mm
+0.029
[m4]=0.78
m4 = 0.811
d4 = d3×m4 = 37×0.811= 30mm
+0.031
4
（3）计算各次拉深的圆角半径 首次拉深的凹模圆角半径rd1用公式
rd1 0.8 D dd1 t
（2）确定一次能否拉深出来 按 dt 128.6 1.31 和 t 2 1.1%
d 98
D 182.6
≈182.6 mm
查表6-18得
h D
0.50
大于零件的
h 47 0.48 d 98
2
（3）工序尺寸 凸缘直径dt =128.6mm，其余尺寸与零件尺寸相同 φ 120
凸凹模尺寸计算
凸凹模尺寸计算1.拉深凹模的刃口尺寸计算1.1拉深凸、凹模圆角半径确定根据)(t d D r d -=8.0 ，()18.0~6.0-=n i d d r r ，和()d p r r 0.1~7.0= 的关系，代入参数后计算得： )()(()m m r r r t d D r p d p d 108.12)8.0(0.1~7.012mm 5.188.51988.08.01111=⨯=⨯==⨯-⨯=-=得：由 1.2拉深凸、凹模间隙、工件公差及凸凹模制造公差由于模具带压边圈，工件的拉深次数为两次，查表3-13得第一次拉深模具的单边间隙为mm 65.15.11.11.1t Z 1=⨯==第一次拉深凹模横向尺寸及公差由表3-14得：mm mm p 05.008.0d ==δδ，由公式mm D 08.00011d 2.4115D d++==φδ 2.落料凸模刃口尺寸计算料厚mm t 5.1=,查表1-20取mm Z 132.0min =，mm Z 24.0max =。
查表1-22：0.03mm p =δ、mm 045.0d =δ。
满足in d p Z Z m max -≤+δδ，可采用分别加工方法制造以凹模为基准件。
由公差表查得：为注公差尺寸按IT14级取，均取系数5.0=X 、冲裁件的制造公差0.25mm =∆落料凹模按公式0min m p )(D p Z X D ax δ--∆⨯-=计算刃口尺寸：mm D d 00.03-00.03-74.197)0.132-0.255.0198(φ=⨯-=3.1计算弹簧的预压力冲模冲裁的板料厚度t=1.5mm ，由表1-7得MPa b 350=σ,由表1-8得45.00=X K ，冲裁力：N Lt F b 25.3621143505.172.621=⨯⨯==σ ，所以卸料力：N F X 4.1162955.236211445.00=⨯=按标准选弹簧个数n=4，则每个弹簧的预压力为；N F F Y Y 85.740734/4.1162954/1===3.2初选弹簧规格估算弹簧的极限负荷N 7.5814785.74073221=⨯==r j F F查标准GB/T 2089—94。
带材凸度计算公式
带材凸度计算公式
带材的凸度计算公式根据带材的宽度、厚度和半径来计算，以下是两种常见的带材凸度计算公式：
1.弯曲半径计算公式：
凸度(C)=(R-√(R^2-W^2/4))/(W^2/8)
其中：
R是带材的弯曲半径（单位：毫米）
W是带材的宽度（单位：毫米）
这个公式适用于当带材的宽度大于其厚度时，可以通过测量带材的中心线与弯曲后的底面之间的垂直距离来计算凸度。
2.垂直偏差计算公式：
凸度(C)=H/(H^2+(W/2)^2)^(3/2)
其中：
H是带材的垂直偏差，即带材中心线与弯曲后的底面之间的垂直距离（单位：毫米）
W是带材的宽度（单位：毫米）
这个公式适用于当带材的宽度小于或者接近其厚度时，通过测量带材的中心线与弯曲后底面之间的垂直距离来计算凸度。
无论使用哪种公式计算凸度，需要确保测量的参数准确和一致，以得
到较为准确的结果。
另外，带材的材料和厚度等因素也会影响凸度的计算，需要针对具体的情况进行调整和修正。
带材凸度的计算公式在工业生产中具有重要的应用意义。
正确计算和
控制带材的凸度可以保证带材的正常运行，避免带材受力不均匀、过度磨
损和提高生产效率。
因此，对于工业生产中使用带材的企业来说，了解和
应用凸度计算公式是非常重要的任务。
各种模具设计标准数据查询
各种模具设计标准数据查询
表1 金属材料冲裁间隙分类
表2 金属材料冲裁间隙值
表3 冲裁模初始双面间隙Z
表4 扩大间隙对冲裁模寿命影响
表5 凸模和凹模间隙
表6 推、顶件力系数和卸料力系数
表7 规则形状(圆形、方形)冲裁凸模、凹模极限偏差
表8 模具精度及冲裁件精度(标准公差等级)关系
表9 材料抗剪强度τb
表10 适于精冲主要钢种
表11 精冲件尺寸公差等级和几何形状公差
表12 铜和铜合金、铝和铝合金精冲适应性
表13 整修双边余量△D
表14 常用材料最小弯曲半径
表15 应变中性层位移系数x值
表16 卷圆时应变中性层位移系数X1值
表17 90度单角自由弯曲时回弹角
表18 U形件弯曲凸、凹模间隙系数X值
表19 弯曲U形件凹模m值
表20 弯曲U形件凹模深度L。
表21 拉深系数K
表22 其它金属材料拉深系数
表23 圆筒形件不用压边圈拉深时拉深系数
表24 圆筒形件用压边圈拉深时拉深系数
表25 无凸缘圆筒形拉深件修边余量
表26 有凸缘筒形拉深件修边余量
表27 带凸缘筒形件第一次拉深时极限拉深系数
表28 带凸缘筒形件第一次拉深最大相对高度
表29 拉深凹模圆角半径数值
表30 用压边圈拉深时单边间隙值
表31 圆形拉深模凸、凹模制造公差
表32 低碳钢极限圆孔翻边系数K1
表33 其它金属材料极限翻边系数K1
表34 外缘翻边允许极限变形程度
表35 平均缩口系数Ksp
表36 材料厚度及缩口系数关系
表37 极限胀形系数和切向许用伸长率。
宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例
宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例.――相对拉伸高度□ 1（所有数据均取中性层数值）带凸缘圆筒形件拉伸一般分为两类：dp第一种：窄凸缘 | =〜 第二种：宽凸缘刁>计算宽凸缘圆筒形件工序尺寸原则：1. 在第一次拉伸时，就拉成零件所要求的凸缘直径，而在以后的各次拉伸中，凸缘直径保持不变。
2. 为保证拉伸时凸缘不参加变形，宽凸缘拉伸件首次拉入凹模的材料应比零件最后拉伸部分实际所需材料3%-10（按面积计算，拉伸次数多去上限，拉伸次数少去下限），这些多余材料在以后各次拉深中逐次将 ％-3%的材料挤回到凸缘部分，使凸缘增厚避免拉裂。
这对材料厚度小于的拉伸件效果更显著。
凸缘圆筒形件拉伸工序计算步骤：1. 选定修边余量（查表1）2. 预算毛培直径tdp hi h3. 算出 芮00和万，查表2第一次拉深允许的最大相对高度h 之值，然后与零件的相对高度2相 , h hl rh hl -—亠 比，看能否一次拉成。
若d ^j 则可一次拉出，若d >di 则许多次拉深，这是应计算各工序尺寸。
4. 查表3第一次拉深系数ml,查表4以后各工序拉深系数 m2 m3 m4••…，并预算各工序拉深 直径，得出拉深次数。
定义:LLf1dp：1 ——凸缘的相对直径（d p 包括修边余量）5. 调整各工序拉深系数。
计算实例凸缘直径：d p= 拉伸直径：d= 拉伸高度：H= 材料厚度：t=12. 修边余量表1带凸缘拉深件修边余量相对凸缘尺寸：|；|]=74/ =；根据上面的表格（表1） v' =<2 ；50<dp=74 <1004<100则，带凸缘的拉伸件修边余量：2〜3,取值3贝带凸缘的拉伸件修边余量：△ d=3 mm3. 展开根据成型前后中性层的面积不变原理使用UC测量出拉深件中性层面积mmL （不推荐使用公式计算，个人感觉一般计算得数偏大, 故本文省略公式）则，展开尺寸D= ' —一—1 . : = ~ 97 mm\R2,54. 拉深系数确定表3带凸缘拉深件的首次拉深最大相对高度 h1/d1表4带凸缘拉深件的以后各次拉深系数674-9/ y*、一..L展开直径：D=97 凸缘直径：d 凸=80.9 拉伸直径：d=43.15 拉伸高度：H=19.5 材料厚度：t=1修边余量：△ d=3(1) 验证可否一次完成拉伸材料相对厚度：t/D=1/97 X 100=~ 1凸缘相对直径：dp/d==总的拉伸系数：M=d/D=97=根据上表(附表2): < t/D < 1; < dp/d <2则有工艺切口的首次最小拉伸系数M1=M根据上表(附表3)有工艺切口的首次拉伸最大相对高度：h/d==>所以，根据M仁M和h/d=> ,判定一次拉伸不能成功，需要多步拉伸。
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《凸缘法兰计算程序》依据HG/T20582-2011《钢制化工容器强度计算规定》垫片基本数据容器设计压力P(Mpa)
预紧状态下螺栓所需的螺栓最小载荷Wa 1.1垫片比压力y
0115.50
操作状态下的最小螺栓载荷Wp垫片有效密封宽度b垫片基本密封宽度b0
13520.8453755
端面力F操作状态下垫片所需最小压紧力Fp垫片特性系数m
11525.148631995.6967330.5
螺栓数据
预紧状态下所需螺栓最小面积Aa(mm2)操作状态下的最小螺栓面积Ap(mm2)操作状态下螺栓许用应力[σ]b,t 073.0856*******
需要的螺栓面积Am(mm2)实际螺栓面积Ab(mm2)所用螺栓根数N
73.0856********.5882558
最小要求螺栓根径尺寸（mm）常温下螺栓许用应力[σ]b实际所取螺栓根径db(mm)
1.7052816921013.835
螺栓设计载荷
预紧状态下螺栓设计载荷W1(N)操作状态下螺栓设计载荷W2（N）
512785.760113520.84537
法兰计算法兰基本尺寸--见图16-1
螺栓中心圆与形心间距Sb（mm）法兰外径D0(mm)
7.25200
Sa(mm)法兰内径Di(mm)
22.2591
液压作用中心与法兰形心间距Sr(mm)螺栓孔中心圆直径（mm）
6.125160
法兰形心半径R。
(mm)垫片接触面外径(mm)
72.75142
总压作用线与Do间距SV(mm)垫片接触面内径(mm)
54.589
垫片压紧力作用中心圆直径DG(mm)封头壳体壁厚ST(mm)
115.514
垫片力作用线与法兰形心间距SG(mm)法兰总高H（mm）
1535
SH(mm)壳体连接处实际长度(mm)
10.47514.05
切线角a（度）
11
预紧状态作用力与力矩
预紧作用力：W预=FG（N）预紧力矩：Ma（N*mm）
512785.760111409483.16
操作状态作用力与力矩
W(N)Fr(N)
13520.8453723032.37056
FM(N)Fv(N)
11006.5698634557.51919
Mp(N*mm)FH(n)
247927.2315177783.0241
法兰截面模数We(mm3)
253353.1505
法兰应力计算图例
预紧状态下常温下法兰材料许用应力(Mpa)手工输入（已知)
45.03391073143自动计算
操作状态下操作下法兰材料许用应力(Mpa)分类说明
0.978583574114核算结果
预紧状态是否满足要求操作状态是否满足要求
满足要求满足要求。