注塑模具成型异常处理方式【精选】
塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法
塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法１、充填不足(缺胶)[1] 成形品的体积过大1-1)要使用成形能力大的成形机。
1-2)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。
[2] 流道、浇口过小2-1)扩展流道或浇口。
2-2)放快射出速度。
2-3)增强射出压力。
[3] 喷头温度低3-1)喷射空气，以排出冷却的材料。
3-2)升高材料的温度。
3-3)改用大型喷头。
[4] 材料的温度或者射出压力低4-1)升高材料的温度。
4-2)增强射出压力。
4-3)添加外部润滑。
[5] 内腔里的流体流动距离过长5-1)设置冷余料洼坑。
5-2)升高材料的温度。
[6] 模具温度低了6-1)升高模具温度。
6-2)放快射出速度。
6-3)增强射出压力。
6-4)升高材料的温度[7] 射出速度慢了7-1)加快射出速度。
7-2)升高材料的温度[8] 材料的供给量过少8-1)如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。
8-2)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件[9] 排气不良9-1)放慢射出速度。
9-2)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。
9-3)改变胶口的位置9-4)改变成形品的厚度2、溢料(飞边)[1]锁模力不足1-1)加强锁模力。
1-2)降低射出压力。
1-3)改用大型成形机。
1-4)确实调整好连杆。
[2]模具不好2-1)补修导推杆或导钉梢的部位2-2)修正模具安装板。
增加支撑柱。
2-3)使用轨距联杆的强度足够的成机2-4)确实做好模具面的贴合。
[3]模具面的杂质3-1)除去杂物[4]成形品的投影面积过大4-1)使用大型成形机。
[5]材料的温度过高5-1)降低材料的温度。
5-2)放慢射出速度。
[6]材料供给量过剩6-1)调整好供给量。
[7]射出压力高7-1)降低射出压力。
7-2)降低材料的温度。
3气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1] 流道或浇口过小1-1)将流道或浇口扩展。
注塑成形异常处理方法
注塑成形异常处理方法作者：高煜来源：《青年生活》2019年第19期生产过程中由于成形条件以及多重因素的影响，使问题变得扑朔迷离。
根据自己的工作经验总结出部分诊断技巧与大家分享。
这里简单的总结为我们常说的"望，闻，问，切"，下面逐一说明。
望也就是看，观察。
目的是确定产品缺陷。
确认症状发生的具体部位，接下来确认症状的特征。
可能对于缺陷的部位，很容易确定。
症状特征的确认时我们不但要看到显著特征还要抓住症状的一些细节特征。
比如，我们经常会看到填充不足，缺胶的症状。
缺胶部位的细节差异决定其缺胶的原因不同。
光泽变化是由于困气，或填充速度过快造成。
光泽不变的缺胶可能是由于填充压力不足，或者注射速度过慢所至。
所以望的关键是要仔细，充分的把握细节，善于捕捉信息，以便做出正确的判断。
闻也就是听，对于注塑产品的异常诊断来讲主要是听取现场作业者对问题的描述。
因为故障产生时获得第一手情报的是现场作业者。
特别是在生产过程中发生低频度的异常或故障。
可能技术人员现场确认时同等症状现象不能再现。
其次，在模具尚可动作的前提下，开合一下模具以及设备听听其声音是否异常。
比如：PC料成形时如果螺杆不合适或背压不足时，螺杆旋转时会听到“叽叽”的声音。
总得来说听也是一种收集信息，丰富信息的另一途径。
问就是提问调查，推敲。
由于表达方式的原因可能作业者的描述的准确性，代表性不够突出，这就需要我们明确的根据相应内容调查询问，充分的掌握问题。
再者，对应问题发生履历，以及之前的处理方法等等，均需要事前调查。
根据调查的结果，整理出问题的关键，解决问题的方向。
切，在这里的意思是切中要害，诊断出问题的要因，找出并解决问题的方法。
根据上记望，闻，问的结果归纳分析，将问题的要因进行细化，并逐条进行验证，当然这种验证不是说必须每次必须在注塑设备上进行成形验证，有时可以根据相关信息进行反推验证。
根据验证结果制定出解决方案，进而解决问题。
首先，望，确认不良症状。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施在注塑成型过程中，常常会出现一些不良现象，这些现象可能会导致产品的质量下降，甚至无法使用。
因此，及时发现并解决这些问题是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型不良现象及处理措施。
1. 短射短射是指注塑制品在填充过程中未能充满模具腔体，导致制品出现不完整的现象。
短射的原因可能有：- 注塑机温度设置过低，导致熔融物质无法充分流动；- 模具温度过低，使得熔融物质凝固速度过快；- 注射压力过低，无法将熔融物质充分填充到模具腔体中。
处理措施：- 调整注塑机温度，确保熔融物质能够充分流动；- 提高模具温度，延缓熔融物质的凝固速度；- 增加注射压力，确保熔融物质能够充分填充到模具腔体中。
2. 气泡气泡是指制品内部或表面出现的气体聚集现象，给产品的外观和性能带来负面影响。
气泡的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的挥发性物质；- 注射速度过快，导致气体无法及时排出；- 模具中存在气体积聚的死角。
处理措施：- 选择低挥发性的熔融物质；- 控制注射速度，避免气体无法及时排出；- 优化模具结构，减少气体积聚的死角。
3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩系数不一致而导致尺寸变化的现象。
热胀冷缩的原因可能有：- 注塑机温度和模具温度不匹配；- 熔融物质的热胀冷缩系数不一致。
处理措施：- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度；- 选择热胀冷缩系数相近的熔融物质。
4. 毛刺毛刺是指制品表面出现的细小突起，给产品的外观和触感带来不良影响。
毛刺的原因可能有：- 模具中存在不平整的表面；- 注塑机压力过高，使得熔融物质溢出模具腔体。
处理措施：- 修复模具表面，保持其光滑平整；- 调整注塑机压力，避免熔融物质溢出模具腔体。
5. 缩水缩水是指注塑制品在冷却过程中由于体积收缩而导致尺寸变小的现象。
缩水的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的收缩剂；- 注塑机温度和模具温度不匹配。
处理措施：- 选择低含量的收缩剂；- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑成型不良现象及解决方法
（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。
5.飞边和制件不满反复出现的原因：
（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
（3）对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。
（4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。
白霜
有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面。
2．模具方面：
1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。3.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
注塑成品异常处理
塑膠品成型異常分析處理十二點一、縮水塑膠品在表面的凹陷、空洞. 故障原因處理方法膠口不對稱調整膠口大小或位置壁厚不均增加射壓射出壓力低增加熔膠計量行程保壓不夠提高射壓射出時間短增長射出時間冷卻時間不夠酌延冷卻時間射出速度慢增加射出速度料溫過高降低料溫模溫不當調整适當之溫度進膠不足增加入料熔膠量不足適量入料,适度調高背壓排气不量在縮水處設排气孔料管過大換小料管二、粘模故障原因處理方法填料過飽降低射出計量,時間及速度射出壓力或料筒溫度過高降低射出壓力或料筒溫度保壓時間太久減少射出時間射出速度太快減少射出速度進料不均使部分飽和(多穴) 變更膠口大小或位置盡可能接近主流道冷卻時間不足夠增加冷卻時間模溫不當調整模溫及兩側相對溫度模具內有倒斜度修模深筒件脫模排气設計不良提供充分的排气道模具表面過于粗糙打光三、气孔故障原因處理方法材料中有水气烘干縮水膠道、膠口太小加大射出速度太快調慢料溫過高以至分解降低料溫冷卻過急、時間太長減少冷卻時間背壓不夠提高背壓模溫不均勻調整模溫四、變形出模太快、模溫過高模溫不均、流道不對稱塑件厚薄不均或轉角不夠圓滑,以至不能平均冷卻收縮,導致翹曲變形.故障原因處理方法頂出時尚未冷卻降低模具溫、降低料溫、延長冷卻時間成品形狀及厚薄不對稱脫模后以定形架固定、變更成形設計填料過多減少射出壓力、速度、時間及計量几個膠口進料不均更改膠口頂出不平衡改善頂出系統模具溫度不均調整模溫近膠口部分之原料太松或太緊增加或減少射出時間五、銀紋、气蒼注射起動過快，使模腔前段的空气無法排出使制品表面光澤及顏色不均. 故障原因處理方法料溫高降低射出速度快降低原料含水份烘干模溫太低提高膠口太小增大原料粗細不均換料其他添加物混合不均徹底混合染料等分解用耐高溫之代替品六、毛邊、批鋒故障原因處理方法注射壓力太高降低壓力注射速度太快調校流量控制或將溫度升高注射速度太慢提高鎖模力低提高模溫低提高排气孔阻塞清理流道不平衡修改模具加熱不均勻修理七、成品短射(填充不足)故障原因處理方法壓力溫度速度低提高膠口位置不當調整流道太小加大進膠不平衡調整或适當使用背壓肉厚不均或太薄模溫不均重調運水排气不良加排气孔八、結合線熔融材料而道或二道以上合流的部分所形成的細線。
注塑制程异常处理程序
注塑制程异常处理程序通知生产部负责人进行处理；4.2.3如果是工艺参数或作业方法的问题，应该立即通知生产部负责人进行处理，及时纠正和预防措施；4.2.4如果是模具问题，应该立即通知模具车间进行处理；4.2.5如果是物料问题，应该立即通知采购部和质量部IQC进行处理。
5.记录与报告5.1生产部应该对制程异常进行记录，并编制异常报告，报告内容包括：异常类型、异常时间、异常原因、纠正和预防措施、责任人和处理结果等；5.2品管部QC应该对巡检发现的制程异常进行记录，并将记录传递给生产部，协助生产部进行处理；5.3模具车间和维修部应该对模具异常进行记录，并编制异常报告，报告内容包括：异常类型、异常时间、异常原因、纠正和预防措施、责任人和处理结果等；5.4采购部和质量部IQC应该对物料异常进行记录，并编制异常报告，报告内容包括：异常类型、异常时间、异常原因、纠正和预防措施、责任人和处理结果等。
6.文件管理6.1本程序由生产部负责管理和保管，每年至少进行一次评审，必要时进行修订；6.2本程序的修改必须经过生产部主管审核并报批后方可生效；6.3本程序的执行情况应该定期进行检查和评估，确保其有效性和适用性。
4.2 生产过程中的异常处理在生产过程中，如果出现任何异常情况，必须采取及时有效的措施，以确保产品质量和生产计划的顺利进行。
4.2.1 如果出现产品尺寸偏差或外观缺陷等质量问题，操作人员应立即停机，并通知注塑主管和QC到机边确认产品质量。
如果发现是注塑缺陷导致的问题，应上报主管，共同商量改善对策，直至改善其注塑缺陷为止，并通知QC到机边重新确认产品质量才能重新开机生产。
4.2.2 如果是模具损坏，无法通过调机方式解决的，应该及时上报主管。
根据产品缺陷的严重程度和方式，确认是否需要下模维修。
如果可以下模维修，应该将模具送到模具车间，并填写维修单并附上尾板。
如果因为急需完成计划无法送模维修，应该对产品进行后加工，暂时应付生产。
注塑模具各类问题原因分析及解决办法
注塑模具各类问题原因分析及解决办法1注塑件收缩凹陷的原因分析注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。
造成这种情况的主要原因有：机台方面(1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
(2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
(3)塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。
模具方面(1)制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
(2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
(3)浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
(4)对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
(5)浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。
塑料方面结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
加工方面(1)料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
(2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。
(4)对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。
2注塑件震纹的原因分析PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。
产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决办法(1)提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。
(2)提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。
(3)改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。
注塑成型不良的原因及调节方法详解
注塑成型不良的原因及调节方法详解No不良项目 原因 改善对策1 有条纹 树脂温度过低 提高树脂温度射出速度过快 降低射出速度模温过低 提高模温进料口位置不佳 改变进料口位置2 邹纹或表面树脂温度，模温过低 降低机筒温度，提高模温光洁度有异 射出压力不足 提高射出压力 射出速度太慢 加快射出速度进料口位置不佳 改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细 加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发 改换脱模剂，清扫模具表面 设置汽体流出槽3 银条树脂的分解 降低树脂温度树脂干燥不足 充分干燥树脂树脂滞留时间过长 减少循环时间射出速度过快 降低射出速度空气混入 提高背压模温过低 提高模温射出成型机 改为带出气口样式模具出气不良 设置汽体流出槽表面污染 模具表面清扫4 进料口周围有花纹树脂温度过低 提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分 充分干燥树脂射出压力过低 提高射出压力射出速度过低 加快射出速度模具 提高模温加大进料口及流道 改变进料口位置5 黑条主轴、机筒、伤痕 清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长 射出机筒内树脂机筒温度过高 降低机筒温度射出速度过快 降低射出速度轴转速快烧焦 降低转速，降低背压6 烧焦空气混入 安装出气口装置 设置汽体流出槽射出速度过快 降低射出速度7 云纹、光泽不良树脂过热 降低机筒温度成型材料干燥不足 充分干燥、改变干燥方式模温过低 提高模温机筒温度过高、过低 调节机筒温度脱模剂过多 减少脱模剂8 色差、混色颜料染料分散不良 改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低 调节机筒温度可塑化不良 降低轴转速，提高背压树脂的分解 降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良 彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短 延长冷却时间进料口位置不佳 修正进料口位置分散剂、扩散剂 不能加入对该树脂不适合的添加剂等9 透明料混浊材料干燥不足，异物混入 充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低 调节树脂温度滞留时间过长 成型材料滞留时间减短机筒温度过高 降低机筒温度添加剂、脱模剂过多 确认添加剂的适合性，减少脱模剂 10 气泡成型材料的分解 降低成型温度材料干燥不足 充分干燥材料树脂带温过长 修正机筒内主轴进料行程射出压力过低 提高射出压力保压过低 提高保压背压过低 提高背压射出速度过慢 提高射出速度背压过大 背压降低模温过高、过低 调节模温料斗下端冷却不足 注意改善料斗下端的冷却成型机 改为带出气口样式11 杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良 充分清扫成型机、料斗、干燥机材料 周围环境有尘埃 用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良 清扫材料输送管模具生锈 模具清扫材料不良 改换材料12 剥离不同材料混入 调节材料断裂 树脂温度过低 提高树脂温度模温过低 提高模温材料使用不适、缓冷不足 更变材料、改变缓冷条件13 裂纹干燥条件不良 按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低 提高树脂温度模温过低 提高模温射出压力过高 降低射出压力保压压力过高 降低保压压力保压时间太长 减少保压时间坡度不足 增加坡度顶针位置不良 调节顶针位置顶针数量少 增加顶针数量脱模剂不足 增加脱模剂14 脆弱成型材料不适 改变成型材料强度不够 不同材料，粉碎材料混入 调节材料质量 干燥不适度 按材料选择干燥条件树脂温度过高 降低树脂温度树脂温度不适当 成型温度调节滞留时间过长 缩短滞留时间可塑化不良 成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当 射出压力调节保压压力过低 提高保压压力射出速度不适当 射出速度调节冷却时间过短 延长冷却时间模温 调节模温模具强度不足 修理模具 进料口不良、数量不足 改变进料口位置，增加进料口数量后处理 采用缓冷方式15 尺寸不均材料流动性 调节成型温度有大有小 材料吸湿充分干燥材料射出压力过低 调节射出压力保压过低、过短 调节保压的压力和时间冷却时间过短 延长冷却时间背压过低 选择适当背压模温不适 调节模温模具关合力过少 提高模具关合力模具强度不足 修理模具，增加强度进料口位置不适当 改变进料口位置进料口数量少 增加进料口数量16 变形成型材料流动性不足 提高树脂温度收缩率过大 改提收缩率小的树脂射出压力过高 降低射出压力冷却时间短 延长冷却时间，使用冷却模具模温 使各部位得到冷却，改善模具17 凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等 注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高 降低料斗下机筒温度背压过高 调低背压，固定停止时间再生材料不良 尽量将再生材料打碎 用筛子除去粉末 祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18 毛边、飞刺树脂流动性太快 降低成型温度、改变成型材料射出压力过高 降低射出压力保压太慢 快速保压模具关合力不良 提高模具关合力模具强度不足 修理模具模具表面不光滑 修理模具19 多边树脂流动性过剩 降低树脂温度 改变成型材料射出压力过高 降低射出压力 快速加入保压模具关合力不足 提高模具关合力模具不良 模具强度不足 分割面密封不良20 胡须树脂成型收缩率大 改变成型材料树脂温度高 降低树脂温度射出压力过低 提高射出压力保压压力低 提高保压压力射出速度过低 加快射出速度模具 降低胡须发生侧模温 扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高 降低模温21 缺边树脂流动性不足 提高树脂温度 改变成型材料射出压力过低 提高射出压力保压压力低 慢速加入保压 提高保压压力射出速度过慢 增加射出进入速度计量投量不足 增加计量设定值主轴不适合 使用带防止逆流功能的主轴模具 扩大模具进料口 加粗材料流道。
注塑成型常见不良及对策
注塑成型常见不良及对策第一节填充不足（缺注）现象说明：没有形成完整的产品形状，或某些部分有凹陷.邹纹的现象. 直接产生原因，塑料充填不充分。
1. 导致因素模具：1.模具排气不良，2.有堵作CA V脱落，3.模具模温偏低。
材料：1.材料混有异物，2.或混料，3.材料比例有变。
设备：1.逆流环破裂、破损或射嘴堵有异物，2.机筒温度异常，3.温调机异常。
工艺：1.射出压力偏小、2.计量位置不足，3.保压力偏小等。
2、对策模具：模芯清洗.清除堆积排气道废气，固化物.加开排气槽、加大注口，提高模具温度。
材料：螺杆清洗、干燥机清扫、粉碎机清扫，材料配比保持稳定3、设备：异常时及时修复。
4、工艺：A速度：提高射出速度。
B压力：提高射出压力、保压压力、适当降低锁模力。
C温度：适当提高机筒温度、升高模具温度。
D时间：适当加长保压时间。
E位置：适当加大计量位置，前移切换位置。
5、预防A、产前模具分解清洗，产后及时防锈保养，生产过程中定时清洗。
B、现场异常处理必须防止金属物掉入螺杆。
C、材料管理操作，不可混料。
D、模具温度、成形条件定时点检。
第二章飞边现象说明：产品外围或内围形成薄膜状、超出完整产品形状。
产生原因：塑料充填过多或模芯缺损、配合间隙大、模芯腐蚀而造成。
1、飞边形成：A、模具本身（设计）缺陷产生飞边。
如：本司“408”B、型修后，配合间隙大，导致飞边。
2、正常量产出现飞边，主要有以下几点：A、材料干燥不充分，导致飞边。
B、产品压模，二次成形造成飞边。
如：本司PDIC BASE，产品压模，合模面受损，导致飞边。
C、模芯腐蚀，清洗后导致飞边。
如：82机种890产品。
D、模芯进胶：如本司“389”柱子合模线飞边（进胶造成）E、粉末、拉丝二次成形导致飞边，主要表现在二分模。
如：818F、混料：因材料流动指数变异导致飞边。
如90混有900P等G、材料比例（原：再）：变更导致飞边。
H、设备异常：如计量不稳定，机筒温度异升高，模温升高。
注塑异常原因及处理
一、缩水：1、原因：对策：2、原因：射胶速度过慢，保压压力时间过小。
对策：增加射胶速度（针对壁薄产品因为射胶速度过慢造成制品筋条处缩水）。
3、原因：模温料温过低。
对策：增加模温与料温（因模温料温太低，制品在成型过程中压胶流动性差）。
4、原因：模具结构所造成。
对策：更改、模具结构。
二、银丝：1、原因：材料未干。
对策：烧料。
2、原因：射胶速度过快造成在成型过程中剪切热过大造成气体无法排除。
对策：减少射胶速度。
3、原因：料温过高及射胶终点过大。
对策：4、原因：熔胶速度过大对策：5、原因：松退位置过大对策：6、原因：模具排气不良对策：对模具进行保养或开排气槽。
三、流纹：1、原因：在成型过程中，在制品的胶口进胶处，及产品在制品弯曲处。
对策：2、原因：料温、模温太低对策：3、原因：模具排气不加或模具进胶口位置设计不合理。
对策：增加排气槽，对模具进行A级保养，对模具进胶口位置更改。
四、麻点、波纹：1、原因：射胶速度过慢我们在注塑成型过程中常见的外观不良有缩水、银丝、合模线、流纹、麻点、熔接线、飞边等一此不良影响，具体如下：增加射胶压力，压力过大造成缩水。
（针对我们所生产壁厚的产品才会出现以上状况，减少压力射压段压力要小，保压压力要控制到位，保压时间要常）.射胶压力过小或过大。
料温过高造成料在炮筒里分解产生气体，射胶终点过大造成炮筒余料太多分解产生气体，减小料温与控制射胶终点应在8-12MM位置。
因熔胶速度过快，螺杆在运转时，剪切热过大产生气体，无法排除在成型过程中，出现在制品结构内部或表面。
松退位置过大，在螺杆松退时产生气体所造成，松退位置，应控制在熔胶以上的2MM位置合理。
根据产品结构注射速度要慢，胶口进胶处要控制，制品壁厚与弯曲的产品根据结构分多段射胶成型。
因料温、模温太低，在成型过程中囊料的流动性差，射胶段无法控制到位，所造成流纹，增加料温、模温。
对策：增加射胶速度。
2、原因：料温、模具太低。
对策：增加料温、模具。
注塑成型常见不良现象及处理实用措施
注塑成形常有不良现象产生原因剖析及对策( 一)缺料(1)缺料 ( 不饱模 ) ：即是溶融塑料未能圆满填充填满成型空间 ( 模穴 ) 各个角落的现象(2)原因及改进对策 ( 见下表 )原因改进对策1、料温，模温太低提高料管温度和模具温度2、喷嘴 , 主流道及灌点尺寸太小适合加大喷嘴,主流道及灌点尺寸3、模具排气不良模面保持干净,增开排气孔4、喷嘴冷头或拥堵除去射嘴杂物,适合提高射嘴温度5、料管﹑止逆阀磨损 , 内泄更换止逆阀﹑料管6、射出速度 , 压力不够提高射速,射压7、塑料颗粒大小不一造成溶化不均调整背压与螺杆转速,使塑料混杂平均( 二)毛边(1)毛边 : 即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块缝隙内出现的膜状或毛刺状的节余胶料(2)原因及改进对策 ( 见下表 )原因改进对策1、模具锁模力不足 , 射胶时模具被撑开提高机台锁模压力或调较大型机台2、分模面不符合或有杂物清理模面,重新配模使公母模符合3、模具镶块有缝隙镶块重配至无缝隙4、模温太高调整模温5、料温太高降低料管温度6、射出压力过大降低射压7、射出速度太快减慢射速8、保压时间 , 压力设定不当调整保压压力及时间9、背压太大 , 螺杆转速太快降低背压及螺杆转速10、成品面积太大或灌点地址, 数量设计改用较大机台 , 改正灌点地址 , 数量不当*注: 成型时间过长 , 模温过低而采用高压 , 高速射出也是产生毛边的常有原因( 三) 银线(1)银条 ( 银线 ) 即是在成型产品表面或表面周边 , 沿塑料流动方向 , 呈放射状的银白色条纹。
(2)原因及改进对策 ( 见下表 )原因1、塑料中含水份太多改进对策成型前充足干燥成型资料2、资料中有易挥发性成份或杂质原料尽量少用挥发性强的添加济保证资料纯度3、模具温度过低4、模具排气不良5、模穴内有油﹑水或脱模剂6、横浇道﹑进浇口过小7、射出压力过大 , 射速太快8、料管中余料过分9、资料在料管中分解过分适合提高模温开导排气沟或增设排气孔清理模穴内水 , 油及脱模剂加大横浇道及进浇口降低射压及减缓射速减少料管余料及降低射嘴温度缩短成型周期降低料管后段温度 , 适合增加背压 , 减慢螺杆转速( 四) 成品光彩度低(1)成品光彩度低是指成品表面光彩达不到质量要求 , 表面无折光度。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
注塑异常处理流程图
小 产 品 2H 以 上 的
OK
领班书面上报并安排专人
返工 （有必要由工艺出具
返检返修的方案）
NG
编制：
审核：
领班现场调机 或修模处理
OK
恢复正常生产
NG
暂停生产，即时上报 主管，必要时集合模 具、结构、工艺、品 质等部门会商解决。
OK
批准：
注塑异常处理流程图
连续3模不良， 异常发生
机台转手动暂停 生产，通知领班
领班现场处理
NG
领班现场安排
返检返修
领班提交报废 申请，主管确
认后报废
OK
包装入库
领班提交报废申请，主 管、品质部门审核，经
理确认后报废处理
小产品2H内的 大产品100PCS以内
领班安排隔离现场产 品，并贴黄色标签标
识
大 产Байду номын сангаас品
注塑模具异常分析及处理
改善對策:增加冷料井儲存空間或打多段射 出移開冷 料頭使塑料充填順暢.
整理课件
(6) 模具溫度太冷,塑料在某一特定壓 力下流動困難.
改善對策:斟酌生產上實際需要,提 高模具溫度.
(7) 模具排氯不良時,空氯無法排除.
c澆口部常易殘留過大的內部應力,此部份易脆化,特別 是直接澆口的部份成為宛如過度充填的狀態,易因內部 應力而破裂,易以澆口為中心,發生放射狀裂紋.
模具異常分析及處理
整理课件
講師:李小山
充填不足/不飽模(SHOT SHORT)
定義: 充填不足/不飽模(SHOT SHORT) 是熔融塑料未完全流遍成型空間 (模穴)的各個角落之現象.
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原因對策:
(1) 成型品與射出機匹配不當,可塑化能力或射 出量不足.
改善對策:需更換適當機臺.射出成型品含澆道 重量以不超過射出機台最大射出量之80%為限.
改善對策:防火級ABS成型時,揮 發性氣體殘渣,易造成 模垢而發生排氣口阻 塞現象,應定期清除之.
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毛邊 (BURR&FLUSH)
定義:
熔融塑料流入分模面或側向蕊型 的對合面間隙會發生BURR;模具鎖模力 足夠,但在澆道與橫流道會合處產生薄 膜狀多餘樹脂為FLUSH.
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原因與對策:
(1) 模具的鎖模力不足,塑料高壓射入模具內 時會在分模面發生間隙,塑料由此縫流出
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氣泡(BUBBLES & VOIDS)
定義:
熔融塑料中有水份、揮發性氣體於成型過程進 入成型品內部而殘留的空洞現象謂氣泡(BUBBLES) 成型品肉厚處溶池冷卻過程中,由於體積收縮所產 生的間隙謂之真空泡.氣泡與真空泡之區別要領: 成型品自模具中取出,成型品即呈現氣泡者謂氣泡. 成型品自模具中取出,待一般時間再呈現氯泡者謂 之真空泡.
注塑不正常情况及处理办法
注塑不正常情况及处理办法 桑鸿春编 注射成型的制件，在不良操作情况下，会出现不满、飞边、银丝、凹陷、熔接缝大、翘曲变形、尺寸变化等等缺陷。
这些缺陷，可能是模具设计不合理，或模具、注射机台未能达到设计精度而造成，也可能是由于操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。
因素是错综复杂、变化纷繁，而又相互为影响的。
塑料制件的质量评价主要有三个方面：第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
这几方面构成了制件质量的基本要求。
当然，根据使用场合的不同，要求的尺度互有不同。
有些只需要美观耐用，有些则要求有准确的配用尺寸。
生产实践表明，制件的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。
但是如调试人员的经验不够，又遇到机台或模具出现这样那样的问题的话，发生的质量事故就多了，老问题未了，新问题又出来了。
事实上，技术人员往往会苦于对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
不过，生产过程的工艺调节终究是提高制件质量和产量的必要途径。
调整工艺的措施、手段也是多方面的。
光是解决制件不满就有十个或更多个可能解决途径，要选择解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。
此外，还要注意解决方案中的辩证关系。
比如制件出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。
要承认逆向措施的解决问题的可行性。
一、制件不满这是一个常遇的但又比较容易解决的问题。
当确实用工艺手段解决不了时，从模具设计上考虑进行改进，一般都能解决的。
1进料调节不当（1）缺料。
加料计量不准或因加料控制系统操作不正常造成缺料。
电脑显示监控位置不稳定。
由于注塑机、模具或操作条件所限，导致注塑周期反常而缺料。
结晶性的比容变化大的料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等熔融指数高的，应调较高料量，以补充泄漏料量。
颗粒大，空隙多的粒料（参了粉碎料）应调较高料量。
注塑成型不良原因及解决方法
11.5熔胶速度太快：降低熔胶速度
11.6螺杆与料筒偏心产生非常磨擦热：检修机器
11.7喷嘴孔过小或温度过高：重新调整孔径或温度
11.8注射量过大：更换较小规格的注塑机
11.9料筒内有使塑料过热的死角：检查喷嘴与料筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象
12.顶白、拉白（拉裂）
5.开模时或顶出时成品破裂
可能出现的不良原因及解决办法：
5.1填料过饱: 降低注射压力、时间、速度及注胶量
注塑成型不良原因
及解决方法
共8页，第4页
文件编号
ZM-QW-E02
版本/状态
A /1
5.2顶杆不够或位置不当: 检修模具
5.3模温太低: 升高模温
5.4脱模时局部产生真空现象: 开模及顶出慢速，加进气设备
适当调节成型机锁模力精品文档欢迎下载注塑成型不良原因及解决方法文件编号zmqwe02版本状态122注射压力保压力过大时间过长导致残余应力大脱模困难
注塑成型不良原因
及解决方法
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ZM-QW-E02
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COVER PAGE（封面）
DOCUMENT CATEGORY文件种类：
3.8浇道衬套与喷嘴配合不正: 重新调整其配合
3.9模具温度过高或过低: 调整模温及两侧相对温度
3.10浇道内表面不光或有脱模倒角: 检修模具
3.11模具表面不光滑: 打磨模具
3.12浇道外孔有损坏: 检修模具
3.13脱模造成真空: 开模或顶出减慢，或模具加进气设备
3.14无浇道抓销: 增设抓销
3.15注塑周期太短: 加强冷却
16.10进料口位置不适当:改变进料口位置
注塑模具成型缺陷及解决方法（2）
注塑模具成型缺陷及解决方法（2）注塑模具成型缺陷及解决方法第四节变形一, 含义: 由于产品内部收缩不一致导致内应力不同引起变形.二, 产生原因及排除方法:1,分子取向不均衡: 为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形,应创造条件减少.流动取向及缓和取向应力的松驰:最有效的方法,降低塑料温度和模具温度,在采用这一方法时,最好与塑件的热处理结合起来,否则,减少分子取向差异的效果往往是短暂的.处理方法因是塑件脱模后置于较高温度下保持一定时间再缓冷至室温,即可大量消除塑件内的取向应力.2,冷却不当: 设计塑件结构时,各部位的断面厚度应尽量一致,塑件在模具内必须保持足够的冷却定型时间. 对于模具冷却系统的设计,必须注意将冷却管道设置在温度易升高热量比较集中的部位,对于那些容易冷却的部位应尽量进行缓冷,使得塑件各部分的冷却均衡.3, 脱模斜度不够: 边缘未省光,塑件在设计出模时都有斜度,如果一模多个产品斜度不均匀顶出时就会变形,产品边缘粗糙未省光顶出也会变形.在设计验收模具时都要考虑到脱模斜度及边缘的光滑度.4,冷却时间: 硫化的塑料填入模具型腔,却保产品缩水,必须有冷却时,冷却时间长短都会造成产品顶出变形,大多产品未充合冷却,顶出时产品还比较软,顶出会变形,太慢产品在模腔内完全冷却顶出没有一点弹性,硬顶出产品也会变形,所以在设定冷却时间要恰到好处.5,注塑工艺: 注塑工艺,压力,速度,时间,位置,都可以使产品变形.在设定参数时要反复考虑,在调机时调整参数以 1 个单位慢慢调整取得最佳参数.第五节缩水一, 含义: 塑料的注射低于模腔的容积,造成塑件表面局部下陷而产生的,一般发生在塑件的厚壁区或者是筋,凹形,内圆角相接的平面上.二, 产生原因及排除方法:1)成型条件控制不当: 适当提高注塑压力及注射速度,增加熔料的压缩密度,廷长注射和保压时间,补偿熔体的收缩,增加注射缓冲量,应维持到 3mm (0.12 in ),保压不能太高,否则会引起凸痕.如果缩水和凹痕发生在浇口附近时,可以通过廷长保压时间来解决.当塑件在厚壁处产生缩水时,应当廷长的塑件在模内冷却时间.如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起缩水,这主要是由于嵌件的温度太低造成的,应设法提高嵌件的温度.如果由于供料不足引起塑件表面缩水应增加供料量.此外,塑件在模内的冷却必须充分.2)模具缺陷: 结合具体情况,适当扩大浇口及流道截面,浇口位置尽量设置在对称处,进料口应设置在塑件厚壁的部位,如果缩水发生在远离浇口处, 一般是由于模具结构中某一部位熔料流动不畅, 妨碍压力传递. 对此, 应适当扩大模具浇注系统的结构尺寸, 最好让流道廷伸到产生缩水部位,对于壁厚塑件,应优先采用翼式浇口.3)原料不符合成型要求:对于表面要求比较高的塑件,应尽量采用低收缩率的树脂, 也可在原料中增加适量润滑剂. 含量气的塑料, 可能造成气孔因此要注意原料的干燥.4)模温,料温: 一个合格的产品关键在于模温料温,此温度关系到厚料在模腔内面的流动性.流动性越好也有利于调机,一般厚料只在标准温度范围内为使用,因原料温度高会烧胶,温度低流动性不好,总之模温料温高低都会使塑件缩水,大家在调机过程中一定要撑握最佳温度状况.六.顶白1.表观在制品面对喷嘴一侧,即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象2.物理原因如果必须的脱模力太高或顶出杆的表面相对较小, 此处的表面压力会很高,发生变形最终造成顶出部位泛白. 3.与加工参数有关的原因与改良措施见下表:1,保压太高降低保压2,保压时间太短延长保压时间3,保压时间切换太迟将保压切换提前4,冷却时间太短延长冷却时间4.与设计有关的原因与改良措施见下表:1,脱模斜度不够按规格选择脱模斜度2,脱模方向上表面粗糙对脱模方向上模具进行抛光3,顶出一侧上形成真空型芯内装气阀。
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d.注射成形設備的影響:可塑化容量不夠;操作原因造成注射周 期不正常;噴嘴孔太小;拉絲或溢料;料管磨損.
e.注射成形工藝的影響:注射量不足,後松退位置太大,料溫太低 或模溫太低都會影響熔料的流動和注射壓力;轉速太高,後松退 速度太快容易混入空氣;料溫太高造成分解;注射速度太慢,充填 不足;注射速度太快,産生分解氣;注射壓力小保壓時間短;冷卻 時間長,産生由外往裏收縮.
b.與材料有關的原因:原料混入水分;原料乾燥不充分. c.注射模具的影響:模具漏水,模具表面凝結水;模具排氣不良 d.注射成形設備的影響:料管,螺杆磨損;料管溫度異常造成溫
度過高;螺杆設計不當 e.注射工藝的影響:料溫過高;注射速度過快;保壓時間太短;
螺杆轉速太快;料管加溫時間過長.
6. 燒焦
a.定義:熔融塑膠經高溫,高壓,壓縮後在製品接近流動末端或 通風區産生的暗色或黑點.
寸過小. e.注射成形工藝的影響:注射速度過快;注射壓力過大;料溫過
低;模溫過低
4.凹痕（缩水）
a.定義:是由於澆口封口後或者缺料引起的局部收縮造成的, 一般産生於製品的肉厚處,加強筋或支座背後,有時會出現 在一些不常見的位置.
b.與材料相關的原因:原料收縮率太大;原料太軟.
c.注射模具的影響:製品設計不合理;澆口設置不恰當;料溫 過低;模溫過低.
d.注射成形設備的影響:料筒各區溫度設定不良.
e.注射成形工藝的影響:料筒溫度設定過高;加料段溫度設定過 高,使空氣無法排出;注射壓力背壓過低;保壓壓力(時間)不 足;注射速度太慢,不能及時充填制品;注射速度太快,使熔融 塑膠受剪切作用而分解;計量不足,前後松退位置緩衝過大; 料溫太低或模溫太低影響熔料的流動.
3.注射成形設備:注射機的鎖模方式及精度 可直接影響制品的分型面面質量:分段注射及 調整工世條件的好壞可以直接影響制品充填: 注射速度的調整可以影響制品的外觀. 4.注射成形工藝: 五大要素:即溫度,壓力.時 間.位置.具;注射成形設備;注射成形工藝
成形不良分析改善
成形缺陷的分類
主要問題如下: 凹痕,銀紋,噴射紋,變色, 燒焦,熔接痕,气泡, 剝離,龜裂;充填不足, 毛邊,流道粘模不正常頂 出等造成飛邊，脆化,翹曲等缺陷.
原因分析
注射成形缺陷成因歸納為四個方面,即: 1.塑料材料:材料流動性不好,材料使用不當. 2.注射模具:模具結構包括成形進澆方式,澆口 尺寸大小,澆口位置,鑲塊鑲拼方式的合理性,脫 模方式的合理性,排氣道是否順暢,整體加工精 度.與模具有關的缺陷或 因表現在模具排氣不 良,模溫不合適,脫模不良,流道不平衡,模具冷 卻不適當,模具分型面精度等方面.
b.與材料相關的原因:再生顆粒不均;原料中揮發物含量高; 揮發性潤滑劑,脫模劑使用過多;材料中的雜質過多;原料中 混有黑色顔料.
c.注射模具的影響:模具表面有油或異物;澆口小或位置不當; 排氣不良;型腔局部阻力大.
d.注射成形設備的影響:成形機老化及損傷;注塑車間清潔不良; 料管或噴嘴未清洗乾淨;料管溫度失控;導致過熱分解變黑;螺 杆或料管磨損
9.變色
a.定義:注射後製品的顔色發生改變,與標準顔色不同. b.與材料相關的原因:材料被污染;過多使用再生材;材料乾
1.熔接痕(結合線)
a.定義:發生在制品孔洞,嵌件,或使用多澆口模具的大型複雜 産品的表面,是由於充填時料流中斷或多股料流匯合而成的 線狀成V形槽的外觀不缺陷.
b.塑料材料的原因:幹燥不充分;流動不佳. c.注射模具的影響:流道位置不當,冷料井過小;澆口尺寸或位
置不合理;排氣不良;制品肉厚差過大;嵌件位置不當;模具偏 移造成單邊壁薄;産品設計不合理. d.注射成形設備的影響:注射機料筒容量小;溫度顯示明高實低; 噴嘴直徑不合適;進料處阻塞，噴嘴與主流道入口配合不良 e.注射成形工藝的影響:料道堵塞;注射量不足;冷料;周期短, 料溫升不上來; 注射速度慢,壓力低;料溫,模溫過低.
3.噴射紋
a.定義:熔融塑膠高速流過噴嘴,流道和澆口等狹窄區域後,突 然進入開放的,相對較寬的區域後,熔融物料會沿著流動方 向如蛇一樣彎曲前進,與模具表面接觸後 迅速冷卻,而産 生在製品表面.
b.材料相關的原因:影響較小. c.注射模具的影響:澆口太小;澆口位置選擇不定. d.注射成形設備的影響:澆口類型及位置設計不合理;流道尺
2. 氣泡
a.定義:制品壁厚中心處冷卻慢,而表面冷卻迅速,快速收縮的表 面將內部物料牽引過來形成空洞,塑料中的水分成氣體後變 成氣泡,氣泡可分為水泡和真氣泡兩種.
b.塑料材料的原因:原料含水或易揮發生物質;潤滑劑過量;材料 分解産生氣體;材料流道性,收縮性不合要求;再生材用量多.
c.注射模具的影響:肉厚處模溫高;澆口類型成位置選擇不定;澆 口凝固太早;筋太厚;排氣不良.
8.排氣不良
a.定義:塑膠在充填過程中受到氣體的干擾,在製品表上産生 微小汽泡.
b.與材料相關的原因:混料或使用再生材;原料受污染;材料 乾燥不充分;材料熔融時間過長
c.注射模具的影響:主流道,分流道或澆口太小;模具排氣不 良;設計的製品太厚;阻力過大,不易充填;澆口位置設計 不當;模具抛光不足.
e.注射成形工藝的影響:料管溫度太高;注射壓力或背壓太高; 注射速度太快或周期太長;螺杆轉速太快.
7.龜裂
a.定義:是由於塑膠製品應力變形所致.主要有殘餘應力,外部應 力和外部環境所産生産應力變形.
b.殘餘應力:即充填過剩,脫模頂出和金屬嵌件造成的.
c.外部應力引起的龜裂:主要是因為設計不合理,特別是在尖角 一類的位置上.
d.注射成形設備的影響:逆止環螺杆或料管磨損;噴嘴孔太大 堵塞料通道;噴嘴孔太大使注射壓力減小,造成充填困難.
e.注射成形工藝的影響:料溫過高;注射時間太短;保壓時間 太短;注射壓力太小;保壓壓力太小;注射速度太快
5.銀紋
a.定義:由於塑膠中的空氣或濕氣揮發,或者異種塑料混入分 解而燒焦,在製品表面形成的噴濺狀,銀白色的痕蹟.