『原创』5S管理要怎样成功落到实处
5S管理有哪些实施技巧
5S管理有哪些实施技巧5S咨询公司概述：5S管理是一种管理方法，更是一种管理思想，它不需要任何复杂的原理和技术，是一种投资少，成效大，实用的管理方法，如何做好5S管理呢？掌握好的实施技巧是关键，下面就来说说5S管理实施技巧：5S管理实施技巧一、完善5S管理日常的组织模式要想推行5S管理成功，事先就要进行精心策划、周密部署，建立完善的推行组织模式。
5S管理活动本身是一项艰苦的工作，在推行开始时，职工普遍缺少认同感，因此，5S管理活动刚开始时，一定要有一个专门的部门来推动。
这个部门可承担的职责如：设定5S的方针和目标，制定5S活动的推行实施方案和工作计划并监督实施，配合工作计划制定5S管理的文件等。
实验室各执行部门也应成立推行小组。
根据总体实施方案和实施计划提出部门的实施计划并具体落实到责任人。
当5S成为每一位员工的习惯时，推动部门的5S活动的推动功能自然就会相应地减弱，这时就可以转为由执行部门来推动。
二、按正确的步骤推行5S管理活动按正确的步骤推行，是非常重要的一个环节，如果步骤不对，可能会造成许多阻力，事倍功半，甚至半途而废。
正确的步骤一般如下：1、5S管理—整理(Seiri)每个岗位工作人员，将自己工作场所进行全面的检查，将现场的物品区分为需要与不需要两种，将后者移出检验场所或处理掉。
在区分需要与不需要时，要制定判定标准。
如可规定：必须品就是指每天、每周都必须使用的物品。
如果某样东西一个月以上才用一次，就把该样东西放进物品周转库而不是让它留在现场。
所以在进行整理之前要规划出一个周转库。
在整理阶段判定物品去留的标准，就是物品在检测现场的使用价值和使用频度。
根据具体情况进行规定，如每月都使用的留在现场，一个月以上才使用一次的，进物品周转库，不使用的物品，坚决处理掉。
如果某样东西一点用都没有，就要毫不犹豫地将其抛弃，不管这个东西是谁买的，也不管这个东西花了多少钱。
2、5S管理—整顿(Seiton)整理以后就进入整顿，将整理阶段确定的需要的物品，按照方便的原则进行布置，让寻找时间为零。
5S管理27个实施技巧
5S管理27个实施技巧很多的企业都在实施5S管理，5S现场管理咨询公司根据在他们实施的5S管理中总结出一些推行经验，各个企业推行5S管理的方式大径相同。
5S管理推行技巧1、突出重点、各个击破推动5S活动是大工程，如决议要推动，却半途而废，或推动不力，往往造成不良的影响，最好先由小单位做试点推行，建立模范的个人或单位后，产生可行的信心，排除不可行的心理。
有了成功的小单位，再扩大到各层面去。
2、检查于推动前、后、中期等阶段，由企业经营者、部门主管组织不定期的对全区域进行巡视检查，针对现场的问题立即提出待改善的项目；3、蟑螂搜寻法蟑螂喜阴暗、潮湿和肮脏，能发现蟑螂出没的地方，就是5S运动的工作对象；4、公用设施重点法公共厕所在人们的印象中是脏、恶臭，如果5S推动从厕所开始，重新塑造文明厕所，那么5S就会事半功倍；5、天空捕蝉般人走路不会向上看，形成天花板也是一个死角的现象，应该采取“永久对策”解决空中不文明的现象；6、地毯搜索既然向上看是很重要，试试向下看也成为5S的重点之一。
例如：地板清洁度、管线不良、抹布乱放、料桶排放混乱、制品满地等等；7、扩大空间法人们都有念旧的情绪，个人抽屉，仓库死角，杂物堆….等经常保留一些“舍不得丢弃”的东西，就像老太婆长期收敛的瓶瓶罐罐，实在有碍观瞻；8、下班后检查法个推动5S的公司，在下班后，巡视空无一人的车间，此时最能明了推动5S的活动的真正“现实面”了。
材料、零件用毕是否归位？工作结束，有没有为明天做准备；9、老鼠觅食法如同老鼠的特性，沿着墙角行走找食物往往有意外的收获，我们把堆积的物品移走，或把柜子移动会发现许多“宝物”：灰尘、毛发、杂物等，真是触目惊心，这是根绝脏乱源头的做法；10、定点摄影法爱整洁的人都会照镜子来整理自己的仪容。
因此“照镜子”是用来明白自己的是非和缺点，利用拍照取代镜子的功能，就是所谓的“定点摄影法”，就是在同一地点利用有时间显示的相机，把改善前和后的情况摄影下来，并展现公布让执行者和大家一起评价，是一个非常实用的做法；11、分工合作法5S进行到工厂区域规划后，将责任划分给各部门，再往下进行的是要细分到每一个人，并把部门内的责任区和物品做分配图落实每一个人，标示标准和激励措施，用以全员一起开展5S 的活动；12、看板、目视管理看板的目的是让任何人看到任何东西、任何文件、在任何地区都能了解应该做什么？如何去做？达到什么要求？而不是狭义的挂个看板而已。
5S管理实施的要点和方法
5S实施要点和方法一、5S的实施要点全面、正确地理解5S的基本概念是企业顺利推行5S活动的基础，而5S实施的关键则是领导和普通员工能够共同参与，并掌握相应的工作方法与技巧，建立配套的奖罚措施。
总之，5S的成功推行，需要处理好整理、整顿、清扫、清洁以及素养等活动，掌握各个步骤的实施要点。
1.整理的实施要点整理即将要与不要的物品彻底区分清楚，并将不要的物品加以处理，是改善生产现场的第一步。
区分物品要与不要的方法整理的实施要点在于对生产现场摆放的物品进行分类，从而区分出物品的使用等级。
在实际推行中，可以根据物品的使用频率，将物品划分为“不用”、“很少用”、“少使用”、“经常用”四个等级。
处于不同等级的物品，其处理方式和结果不同。
对于“不用”的物品，应及时清理，进行废弃处理；对于“很少用”或“少使用”的物品，应及时清理，并改放在储存室中备用；对于“经常用”的物品，应该保留在工作场所附近。
如表1所示：整理的重点对象进行整理工作，除了将现场用剩的材料、半成品、料头、工具、报废的设备、工人生活用品等作为清理对象之外，还有需要重点整理的内容，包括：办公区及物料区的物品、办公桌及文件柜中的物品、过期的表单和文件资料、私人物品以及堆积严重的物品。
要点提示整理的重点对象：①办公区及物料区的物品；②办公桌及文件柜中的物品；③过期的表单和文件资料；④私人物品；⑤堆积严重的物品。
2.整顿的实施要点整顿的实施要点，即按照“三定原则”，对工作现场需要保留的物品进行科学、合理地布置和摆放，并设置明确、有效的标识，以便在最短时间内取得所要之物，在最简捷的制度和流程下完成事务。
整顿三原则定物。
即选出并保留需要的物品，清理或储存不需要的物品，确保现场的物品均为必需品。
定位。
即根据物品的使用频率和便利性，决定放置场所。
一般而言，使用频率越低的物品，应放置得越远。
定量。
即确定需要保留的物品数量，在不影响工作的前提下，数量越少越好。
合理标识对物品进行定物、定位、定量之后，还需要对物品进行合理标识。
5S管理如何才能落地实施好
5S管理如何才能落地实施好5S现场管理咨询公司概述：5S管理并不是人性管理，而是一个强制性的管理，不能说改就改，所以企业在实施5S管理时，就必须拥有自我扩展能力。
个人认为，5S管理作为一种基础管理，应该是制造型企业入门的必修课。
对内：可以创造安全整洁的环境、消除各种浪费、提高产品品质；对外：可以树立良好的企业形象，进而为企业带来长远的经济效益，确实值得所有企业推行。
5S管理如何才能落地但时常听说：好多企业曾经花了几十万、上百万推行5S变革，半年或一年后等培训辅导老师离开了就执行不下去了，钱白花了……为什么呢？通常我们都认为是：1.高层支持力度不够2.中层不重视甚至有抗拒意识3.员工素质低不认真不配合，等等。
这些是原因，但也并非深层次原因。
深层次的原因应该在文化上、你可以说是企业文化、也可以说是社会文化。
从社会学的角度来说，制度具有互补性，即制度的顺利运行依存于其所处的历史、法律、社会、技术、政治和经济环境，因此，一种制度的移植必须有与之互补的环境相配合。
5S作为一种源自日本的制度，在往中国的企业移植时当然也需要有与之互补的环境；而5S在中国企业推行失败的原因当然也主要在制度的互补性上，或者说缺少制度的生存土壤。
那企业该如何才能将5S这套制度或方法落地实施呢？1.推行5S管理是“一把手“工程，企业领袖要高度重视、全程参与、眼光放远。
随着经济社会的发展，劳动力和相关资源低成本的局面终将结束，企业将丧失低成本的优势，因此向内要效益，管理提升是必然的也是长期的需求。
而5S管理不是”运动式的“、一蹴而就的事情，短期内不仅不能提高经济效益、甚至还有可能下降，因为这个过程要求”自上而下“有个适应过程。
但从长远来看，5S带给企业的是安全性和工作效率的提高、浪费的消除、资源的节约、生产周期的缩短、成本的下降、产品和服务质量的持续改善，这最终会体现在经济效益的提高上。
企业领袖还要意识到，5S不仅仅是车间员工的事，而是企业所有人员，特别是企业高层领导们的工作，因此，企业领袖和管理层要身体力行，态度坚决、坚持到底。
『原创』企业5S管理之如何做好5S
企业5S管理之如何做好5S5S管理作为现场管理中最为基础性的管理工作，已经在国内外的诸多企业中得到广泛的应用，那么企业如何做好5S呢？总结出以下几点：一、如何做好5S—抓好基础知识的培训工作基础知识是5S工作推行的理论指导，有了明确的指导我们的员工才能正确的做好5S 工作，对新上岗的新工我们要进行培训，让他们一上岗就接触5S，以后工作中自然也会接受5S，对老员工我们要培训，避免时间一长就以为5S就是搞搞卫生而忘了5S的真正含义。
还有很重要的一点，我们的班组长肯定要先掌握，多掌握，并能灵活运用，以指导我们员工的工作，发挥班组长的作用。
二、如何做好5S—定期、不定期的检查没有检查员工就缺少了监督，时间一长自然就会放松，所以我们要经常开展各项检查，要抱着“小问题，要重视，老毛病，要根治”的态度去对待检查中发现的各种问题，运用“PDCA”循环，不断的发现问题、解决问题，使我们的5S工作保持在正确的轨道上行进。
三、如何做好5S—不断完善制度，提高标准随着5S的深入开展，一部分制度必然会不适合现阶段的实际情况，而落后的制度指只会成为绊脚石，我们要与时俱进，不断的完善制度，使制度适应当前情况，推进我们工作的开展，我们还需要根据实际情况提高5S标准，使我们的工作有目标，因为“原地踏步，就等于退步”。
四、如何做好5S—明确细化责任对现场所有的区域都要责任人，对每一个责任人都要有监督人，避免班组之间、个人之间的推委、拖拉影响5S工作进一步推进。
五、如何做好5S—提高员工素养即最后一个S，也是最难做的一个S。
做好素养，整理、整顿、清扫、清洁才能得到良好执行和改善，但靠员工“突然醒悟”提高素养那是不可能的，我们还是要靠制度和各种手段去约束员工的行为，久而久之他们养成良好的习惯，也要通过日常教育、谈心等去引导。
中国6S咨询服务中心指出如何做好5S，需要领导重视，全员齐心，不断回顾总结，勇于创新，相信5S工作会做的更久。
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『原创』5S管理中遇到的问题和解决方案
h t t p://w w w.c q x y w.c o m5S管理中遇到的问题和解决方案我国在推行5S时存在着很多的问题，虽5S管理是一个公开的知识，但在实施中要结合自身的情况，所以避免不了有些企业存在着一些问题。
5S管理是各类产业和贸易企业进步生产率和改进质量的基础和根本方法。
当前我国企业在市场经济中有了较大发展，但还存在着不少题目，为此着重讨论5S管理的目内涵和实施分析，旨在对我国现代企业的发展有所鉴戒。
当前，我国企业在实施5S管理中主要存在以下几方面问题：1.中国长期以来所形成的某些文化不利于5S活动开展。
很多人做事缺少认真的态度，忽视细节，一件事往往“差未几”就行了，此外还喜欢做表面功夫，整理现场只是为了应付上级检查。
而5S活动注重细节，要求将小事做精。
前面工作没有做好，后面环节自然根基不稳。
2.对5S的熟悉存在误区。
有些职员包括管理职员在内把5S等同于大扫除。
这种看法是错误的。
5S活动的实施范围还应该包括员工的生活环境，如:食堂、员工宿舍。
假如员工的生活环境差，他们又怎么会有心思认真工作呢!由于我国企业实施5S成功率比较低，一些管理者就以为5S只是锦上添花，没什么实质性效果，企业有空闲、有时间就搞搞5S，不然就不用推行5S。
3.领导重视度不够。
领导重视度不够是5S管理不能成功的一个重要原因。
很多管理者只是把5S的命令下达，而对实施进展漠不关心。
例如一些高级管理职员，尽管平时口头上时刻都在夸大5S，却很少往现场。
很难想象，一个企业的领导职员办公室是杂乱无章的，文件、报纸像小山一样地堆放，而下面的各个机构工作会很生机无穷。
这样，5S运动没有进展也就在情理之中了。
h t t p://w w w.c q x y w.c o m4.5S活动实施的具体方法存在题目。
5S活动的实施是个循序渐进的过程，但我国有些企业在实施5S活动过程中却往往贪大责备，妄图短时间内就在企业内全面实施5S;又或者是实施方法缺乏系统性、整体性，往往是头疼医头、脚疼医脚，虎头蛇尾。
中小型企业如何成功推行5S管理
中小型企业如何成功推行5S管理第一篇：中小型企业如何成功推行5S管理中国第一例针对中小型企业管理变革系列课程企业管理变革系列课程之四中小型企业如何成功推行5S管理主讲导师：著名生产管理专家周士量λ背景说明相信中国有70%以上的大企业、小企业都先后导入过5S或6S和7S，但结果都是走走形式，没有任何作用。
要说有收获只是比过去干净了些。
有的企业还花钱请来了老师进行实地辅导，老师在的时候，还不错。
这个“还不错”—是指现场保持的还可以，与员工的提高素质没有关系。
因为请老师辅导开始就是奔着现场干净去的，不是为了员工。
老师任务完成走了，干净的现场成果也就随着老师一同离去了。
要知道推行5S管理是为了提高员工素质的，始于素养而终于素养。
员工素质没有提升，也就意味着真正推行5S管理的目标没有达到。
就中小型企业推行5S管理而言，相对较简单，人员少，积极性也就相对容易调动。
员工积极性被调动后再推行5S管理就会变成很自然的事情。
如果有人说，同样是5S管理，在中国企业推行起来怎么会这么难。
这就是中国企业的特点，好听点，就是很独特的文化特征，所以说，很难，是因为不知道在中国企业中做事的策略与方法。
就因为此，周士量老师根据多年对中小型企业研究的经验并结合中小型企业的成功推行5S管理活动的特点，设计与定制了《中小型企业如何成功推行5S管理》课题，这个课题具有公开巡讲的通俗理念，也可转化为企业内部培训的实战方法，延伸到咨询辅导的落地执行。
完全解决中小型企业如何持续保存5S活动温度的问题。
λ学习对象中小型企业董事长、总经理、部门经理、班组长、员工等λ课程特点λ公开课与企业内部培训即可。
λ课程结构清晰，赋予逻辑关系，通俗与故事性解读。
λ可借鉴的众多中小型企业成功案例，有着丰富的案例，学员在学习中能达到潜移默化的感受。
λ现场互动、回答有奖相结合。
λ学习时间一天（6小时）λ课程说明第一讲：中小型企业推行5S管理的保证条件1、2、3、4、高层主管的支持与成立5S推行文员会对员工进行军体化训练对员工进行礼仪训练5S宣贯让员工理解5S的精义和重要性5、6、7、8、9、选取活动主题与重点项目—试点单位的试行开展以员工为中心的“群众性管理” 5S文化生活的繁荣发布、检讨、改善与修正引用外力资源—专家指导10、建立评价体制---5S活动成功的基准第二讲：推行5S管理前的准备1、制定5S活动程序2、成立推行组织3、制定目标方针4、加强舆论宣传5、外出观摩参观6、5S教育培训7、5S活动推行手册发布第三讲：整理（SEIRI)1、整理推行要领2、工作场所（范围）全面检查3、制定整理基准4、清除不需要的物品5、红牌作战6、制定废弃物处理方法7、每日自我检查第四讲：整顿（SEITON)与看板、目视管理同步进行1、整顿推行要领2、整顿推行重点3、确定置放场所4、确定置放场所5、规定放置方法6、划线定位7、以看板管理说明浪费8、看板内容9、目视管理10、目视管理实施要点第五讲：清扫（SEISO)1、清扫推行要领2、清扫推行重点3、建立清扫责任区4、执行例行扫除，清理脏污5、调查污染源，予以杜绝6、建立清扫基准，作为规范7、资料文件的清扫8、机器设备的清扫9、公共区域的清扫第六讲：清洁（SEIKETSU)1、清洁推行要领2、落实前5S工作3、制定目视管理、颜色管理的基准4、制定稽核方法5、制定奖惩制度，加强执行6、高阶主管经常带头重视7、清洁推行重点第七讲：素养（SHITSUKE)1、素养推行要领2、持续推动前5S至习惯化3、制定共同遵守的有关规则、规定4、制定礼仪守则5、教育训练（新进人员加强）第二篇：『原创』企业应该这样推行5S管理企业应该这样推行5S管理5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S管理推行有哪七大方法
5S管理推行有哪七大方法方法一、现场巡视现场巡视和定点照相主要用于整理、整顿、清扫活动。
其实施的要点是：记录问题→改善→改善后结果记录。
5S管理推行要素现场巡视由5S推行组织、部门负责人或5S代表参与，在推进委员会成员或公司领导的带领下，对全公司范围进行巡视检查，指出生产现场存在的问题，并要求限期整改。
这种巡视找问题的做法在5S推行初期、员工对问题意识还不够时，对活动的推进能起到非常积极的作用。
7S管理培训公司对巡视找问题需要完成的工作如下：①指出现场存在的问题。
②对改善的方法提出指导意见。
③对跨部门的难点问题的解决进行现场协调。
④和所在部门负责人约定改善实施时间。
⑤监督对所指出的问题的改善实施。
方法二、定点拍照将改善前后两张照片冲印出来以后要对它们进行归纳对比，把两张照片一同贴在A4大小的纸上，并对改善前后的状况进行必要的文字描述。
将用定点拍照总结的改善事例展示在5S 板报上，这样可以增强实施改善的员工的成就感，又能很直观地告诉其他员工什么是好，什么是不好，增强广大员工的问题意识。
方法三、问题票活动问题票活动适用于5S活动的全过程。
制定活动的实施办法：明确问题及要张贴对象的范围：问题票适用于指出5S活动中的问题点：现场堆放无用物品，物品摆放不整齐，场地设备脏污，地面、墙面、门窗、桌椅等设施的损坏。
问题票指出的问题应该是具体明确的、能够被解决的，并且解决方法也是具体明确的。
对问题票的管理：推行委员会首先要制定参与现场巡视和贴问题票的人员，一般来说这些人应该是推进委员会的成员、各部门负责人、5S代表和其他对5S有较好认识的人。
不要随意制定某人，或谁有空就由谁参与这项活动，那样是很不严肃的，会对活动带来不良影响。
推进委员会在发问题票时，要依据问题票的管理编号进行登记。
发行人在实用问题票时，要对每张为题票进行登录，以使发出去的问题票都有据可查。
被职责的责任人在问题对策完毕后，应将问题票返还发行人，以便于对问题改善的情况进行确认和对活动的成果进行总结。
『原创』5S管理工作推行的11个步骤
h t t p://w w w.c q x y w.c o m5S管理工作推行的11个步骤5S管理工作是现场管理的基础，是企业实施精益生产的基础措施。
对于一个企业的发展十分重要。
步骤一:推进5S前的准备公司的最高领导要有推进5S的决心，其决心将决定推进5S是否成功。
很多企业推进5S要么平平淡淡，要么虎头蛇尾，最终导致失败，然后就.刽人为“在我们公司，5S是不适用的”。
其实，推进5S的失败，主要的责任人就是公司的最高领导。
公司在决定推进5S前，最高领导要去考察5S推行很成功的企业，如日本丰田、韩国三星等知名企业在中国的工厂，了解推进5S的历程，特别要一了解在推进5S过程中所经历的波折。
不仅如此，还要考察5S推行不成功的企业，应着重r解到失败的原因，要深人公司的各级员工中去了解，这样才能发现失败的根本原因。
并且，要深人地学习5S知识，自己要认识到5S的精髓，即推进5S是一场持久战，它不会起到立竿见影的效果，有如中药一样，但它会改变一个企业做事的方法，能使员工的素质得以提升，是任何管理方法的基础，能使下场变得洁净、有规则，等等。
最高领导必须做好以上工作，缺一不可，缺少任何一方面都会导致推进5S失败。
最高领导没有深入地考察和学习，一定不要急于推进5S。
最高领导理解和学习5S后，要分批、分层次地组织公司的骨干员工参观、学习5S推进成功的企业。
这不是普通的“走走着着”式的参观，至少需要3天甚至1个星期的时间来学习和体验先进公司开展5S的方式、方法及取得的成果，如采取参观、座谈、参加活动、学习知识等形式。
不仅使他们认识到自己公可与先进公司的差距，还要进一步强化员工改革的决心和愿望。
参观学习完后，每个人一定要写一篇“观后感”，在公司的宣传栏内张贴公示或在公司的内部宣传报纸上发表，以影响没有去先进公司参观的员工。
随后，在最高领导的主持下，通过公司上层领导的办公会议决定是否推进5S，并形成决议。
这个会议是非常重要的，它将决定5S是否顺利推进。
『原创』5S管理工作的三大实施原则
5S管理工作的三大实施原则5S管理工作对我们来说已经不再陌生，理解5S管理工作对企业开展5S管理有着重大的作用，做好企业的5S管理是对精益生产活动的引导。
5S管理活动在推行过程中并不是杂乱无序的，它同样遵循着自己特有的秩序与原则，如果一个企业在推行5S管理的过程中没有任何的原则可言，这样的企业最终的结果就是失败或者毫无成效，从而匆匆结束这令人伤心的5S活动。
这也是为什么很多的企业总是在抱怨5S活动没有任何的用处，没有任何的作用，没有任何的效果。
对于这样的抱怨我们有没有好好的去回忆下，在企业推行5S活动的过程中，您的企业是否用心在做，是否有序的在进行，是否坚持推行的原则。
5S需要坚持什么样的原则呢？原则可以说是做一件事情最基本的处理方式，只有坚持这些最基本的，不要偏离他的根本才能把一件事情真正完美的完成。
下面就为大家介绍下5S管理的三大原则：1、全员参与自我管理的原则：开展5S管理创建良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。
是TPM(或TQC)管理的一部分，是全员参与、全过程管理的重要环节，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，养成现代化大生产（办公）所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
2、减少浪费勤俭办厂的原则：开展5S活动，通过整理整顿，清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，减少浪费。
3、养成习惯持之以恒的原则：5S活动开展起来比较容易，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。
不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象，不能养成一个良好的习惯。
因此，为将5S管理这项活动坚持下去，首先应将5S活动纳入绩效考核，使每一部门和人员都有明确的岗位责任和工作标准；认真地搞好日常的监督检查工作、将考核结果同各部门和人员的经济利益挂钩；要坚持PDCA循环，不断提高现场的5S水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。
5S管理成功法则
5S管理成功法则一、老板要支持没有老板的支持，最终什么事情都很难干成，推行现场5S管理更是如此。
因此，在推行5S管理之前应主动与老板充分沟通，争取老板及经营决策层的理解与支持。
老板的支持应该反应在具体的行动上，比如：面对全体员工公开承诺对推行5S工作的重视和支持，并表达成功的决心；老板亲自搞好自己办公室的5S管理；经常现场查看5S 的执行情况，看一看现场的5S管理看板；会议中对5S的执行效果进行点评；提出阶段性的目标要求；追究一个在5S推行过程中执行不力的人与事等等。
总之，领导的执行力是第一力，对全员都是最好的激励。
二、主管负责制推行5S管理，事先要对所有区域按部门归属进行划分，各区域按照谁使用谁负责的原则确定相关5S担当和责任人。
主管负责制的要点是，层层由下向上依次负责；避免越级指挥和多头领导；做细岗位责任制，制定部门职能说明书、职务说明书及岗位说明书，在说明书中明确指出5S管理职能及应该履行的责任。
通常情况下，企业中会设置专门5S管理监督检查机构，比如5S检查小组，一般由5S 专员、5S专家、IE工程师、行政人员、上级领导等组成，他们定期或不定期组织实施5S 检查，以推动5S改进。
这个组织在工作中特别需要注意的是与直线主管的配合问题。
检查小组可以实施检查，可以指出问题，提出建议，及监督其改善进度，但不可以越过直线主管直接指挥一线人员，因为这样做不仅不能解决问题，而且极易破坏一线的基本运行秩序。
直接指挥权必须交还给直线主管。
因为我们强调的是主管负责制，直线主管对其5S区域负有完全管理责任，区域内的所有资源理应由他来支配。
当然，对检查小组提出的问题和相关的改善要求，直线主管必须认真对待，应采取有效措施解决问题，及时报告5S改善进度。
推行5S的过程并不会一帆风顺，总有一部分落后分子，他们表面上服从，但内心抵制，行动迟缓，被动工作，成为推行5S工作的重要阻力之一。
作为主管必须注意工作方法。
1、避免管理方法过于生硬，比如，发现不良现象马上开发单。
企业实施5S管理活动成功三步走
企业实施5S管理活动成功三步走企业实施5S管理活动中其主要的动力是人，最大的阻碍同样也是人。
如果企业中的领导对此不够重视、员工对此不予支持，这样5S管理则很难真正的推行成功。
企业实施5S管理，其首要工作便是做好人的工作，强化5S管理知识培训。
具体我们可以从以下三个方面着手：第一，做好5S管理教育宣传工作利用5S管理的成功典型，如丰田、日产，通过电视短片、宣传画报等形式，宣讲企业开展5S活动在降低成本、提高质量、安全生产等方面的好处。
结合本企业实际情况，举出具体生动的实例说明现场管理存在的问题及急需改进之处，分清5S管理与其他管理的关系，让人们深刻理解5S活动的价值。
第二，做好5S培训通过培训，让企业领导和普通员工掌握5S管理的来源、目的、内容、要求、步骤等，了解自己在5S活动中所处的位置、工作特点及目标任务。
第三，走出5S管理的认识误区对5S管理有3种常见的错误认识。
一是认为5S管理是大清扫。
给现场搞一次彻底的卫生扫除就算完成任务，5S管理变成了简单的卫生活动。
其实，清扫、清洁只是5S的一部分，除此之外还有之前的整理、整顿，清扫、清洁也不是临时性的，而是要长期坚持的自觉行动。
二是认为5S管理是走过场，做表面文章。
结果是5S管理变成了应付上级检查，领导来了匆忙突击，过后则依然如故，反而是增加了成本，还产生了形式主义的不良风气。
5S管理不是搞样板、作示范、树典型，而是实实在在、真真切切的行为，5S活动要使现场获得确实的改善。
三是认为5S管理是生产部门的事。
5S管理是全员参与的管理，生产部门固然是5S管理的重点部位，但是，销售、研发、质管、人事、财务、行政等部门也应积极参与。
所有部门和人员都要通过5S活动提高效率，形成积极向上的工作作风。
5S咨询推行成功要领有哪些
5S咨询推行成功要领有哪些5S咨询推行成功要领有哪些？5S咨询推行成功的要领可以归纳为以下几点，这些要领涵盖了从管理层支持到员工参与，从明确目标到持续改进的各个方面：一、领导层的重视与支持1.明确的承诺与示范：领导层需要对5S管理给予明确的承诺，并通过自身行为展示对5S的重视。
他们应亲自参与5S活动，为员工树立榜样。
高层管理的批准和支持是5S管理活动成功的关键，只有得到高层的认可，5S活动才能在企业内部顺利推行。
2.资源的投入：领导层应提供必要的资源和支持，包括人力、物力和财力，以确保5S管理活动的顺利实施。
二、明确的目标与计划1.设定清晰目标：企业需要明确5S实施的目标和期望，如提高生产效率、减少浪费、改善工作环境等。
这些目标应与企业整体战略相一致。
明确的目标有助于所有参与者理解他们的角色和责任，以及他们如何为实现这些目标做出贡献。
2.制定详细计划：制定详细的5S实施计划，包括目标、步骤、时间表、责任人等。
确保每个阶段的工作内容明确，并分配足够的资源来支持实施。
三、全员参与与培训1.全员参与：5S管理是一个全员参与的活动，需要每个员工的积极参与和配合。
企业应鼓励员工提出改进建议，并给予他们必要的培训和支持。
通过各种方式（如口号、标语、宣传栏等）增强员工对5S管理的认识和理解，使其成为员工日常工作的一部分。
2.员工培训：制定具体的培训计划，包括培训的时间、地点、内容、方式等。
培训内容应涵盖5S的基本原理、操作技巧、持续改进的重要性等。
强调实践操作的重要性，让员工亲自参与5S活动，掌握其实际应用技能。
四、持续改进与反馈机制1.持续改进：5S管理是一个持续改进的过程。
企业应定期评估5S实施的效果，并根据需要进行调整和优化。
鼓励员工持续寻找改进的机会，并对他们的努力给予认可和奖励。
2.反馈机制：建立有效的反馈机制，鼓励员工对5S管理提出意见和建议。
通过收集和分析员工的反馈意见，及时发现和解决问题。
五、标准化与可视化1.标准化操作：制定标准化的5S操作程序，确保每个员工都按照统一的标准进行工作。
如何让5S管理落实到位
如何让5S管理落实到位如何让5S管理落实到位企业在对5S管理不了解的情况下，常常存在着以下种种问题，对应问题就会有着问题的解决方案。
一、企业中存在的问题1、对5S的误解问起5S的推行目的，有些公司老板说是为了搞好环境，搞好卫生;有的说是为了提高工作效率，东西好找。
问起某些品质管理的研究者，也居然得出颇多答案，说是为了规范行为、降低成本，提高心理素质，创造好的工作环境。
诚然，这些是5S的效果之一，但都未涉及到5S 作为企业管理基础的根本意义。
所以，有必要澄清对5S的认识。
2、企业中存在的执行问题有很多企业热衷于管理体系认证，结果却没有什么实质性的改变。
国内许多实施ISO 咨询认证的企业，通过认证后并没有感受多大的益处，相反，在一些企业中一大堆低效的表格让现场人员怨声重重，甚至造假应付外部审核。
事实上，ISO质量管理体系是很值得国内企业好好研究推行的。
但是，由于基础管理不到位，科学方法欠缺，造成了推行不力。
有很多企业，由于科学管理能力不足，在其质量提高计划中，罗列了很多不能称为措施的“措施”，例如：(1)加强车间设备维护保养;(2)继续加强现场质量监督和控制;(3)加大现场质量检测力度;(4)严格控制原料分选与装卸环节;(5)尽量做到事前预防，事中控制;所以，亟待在企业推行科学的基础管理工作。
而5S就是一套科学有效的基础管理工具。
以下两个事例中，更可以深刻地体会到5S的作用：例一：如果你安排某人的工作是每天数螺丝，并且你交代的是采用一个一个地数的话，一天8小时如果不出错那恐怕是个奇迹了。
而做一个简单的道具，道具中有100个小孔，抓一把螺丝往上面一放，轻轻一摇，100个小孔中各落下一个小螺丝，再将道具一倾斜，多余的螺丝全部滑下，剩下的就是100个了，用此方法数螺丝，效率是单个数的十余倍，又难得出错。
例二：对于螺丝松动，导致振动加剧，影响产品精度的现象，一般的“对策”是：拧紧螺丝，要求部下今后特别注意螺丝是否松动。
原创』车间5s管理实施方法
车间5s管理实施方法5S管理的执行，可以使得企业降低库存，提高工作场所的使用效率，减少备件搜寻时间，减少油/水/气等的浪费，保障产品品质，清理和检查机器、设备的状态，保障其有效运行，改善工作条件，减少工伤事故，提高纪律，遵守纪律，改善与雇员之间的关系。
成功实施5S管理关键让每个人都参与：5S管理并非是一种很少责任的投入，而是需要每一个人的行动参与。
各级管理层也应该参与到5S管理活动中来，以确保决策的执行情况。
把5S管理活动与公司的小组活动合并，纳入企业日常管理的一部分。
获得公司的授权：5S活动的推行不应该像一个秘密，或者像是在工作闲暇之时做的事情。
5S管理活动需要获得高级管理层批准。
制作标志及海报宣传5S管理，让每个员工都清楚地认识什么是5S。
5S管理活动的推进一般还需要举行月度会议，以便公司和经理人员能够讨论和处理5S管理活动中所遇到的问题。
最终职责在于最高领导：如果公司的管理着和公司的最高领导投入了很高的兴趣和精力去执行，5S管理活动就不会没有效果。
如果公司的管理层不重视它，把5S管理活动交给下属去做，那么就没有什么比这更更糟糕的了。
公司管理者对于5S活动及其相关事件必须采取强有力的领导。
使自己理解和认识：不要离开人们而去猜想“为什么我们坚持红色标记的事情？”或着“在作出改善前猜想到底5S的这些活动是不是必须的”。
增加5S活动宣传和解释工作，解决所有5S管理活动参与者们心中的困惑。
树立成功实施5S管理活动的样板区，或者在成功推行5S活动的工作场所展示。
一直持续下去：当确定合适的安排后，应该推行红牌作战，正确使用红色标记格式和程序。
当建立有序时，使用标签。
要确保标签有正确的格式，描述和位置。
给自己的公司建立属于自己的5S活动手册，手册中还应当包括所有必要的细节。
最高领导应亲临督导检验（车间里）最高领导要亲自检查办公室并指出各种积极之处和不足之处。
最高领导应该帮助具体项目的改善，并且在5S管理活动的小组会议上提出需要改进的地方。
5S管理怎么到位？
5S管理怎么到位？5S现场管理咨询公司认为企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。
5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：5S管理1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
5S管理与其它管理活动的关系1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、5S管理能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显着的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S 管理，可以通过在短期内获得显着效果来增强企业员工的信心。
4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。
通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。
5S推动实战过程
5S推动实战过程背景现代工业生产环境下，常常存在着工作场所混乱、生产工具随意堆放等问题，这些问题不仅会降低工作效率，增加生产成本，还会影响工作质量和安全。
如何管理和优化工作场所成为一个非常重要的问题。
在这个背景下，5S管理法应运而生。
5S管理法最初由古田康介在20世纪60年代提出，它是在日本企业中广泛应用的一种方法，意为整理、整顿、清扫、清洁、素养。
简称为5S，它主要是通过规范化管理的方式，使企业在生产中遵循一套标准的管理方式，达到提高效率、降低成本、提高质量、增强安全等目的。
本文将介绍5S推动实战的过程和方法。
步骤5S推动实战分为以下五个步骤：第一步：排序排序的目的是要把不必要的东西从工作区域中清除出去，留下的东西必须是有用的、被管理的、适当的。
在这一步骤中，需要做到以下几点：•按照现有的管理标准对设备、材料、工具等进行分类；•审查无用物资、垃圾和杂物，以便实施清除和清理工作；•对设备进行拍照或者其他的标记，以便随时查看资料。
整顿的主要目的是对设备、控制开关、维护记录簿以及其他员工财产进行标记和标注。
在这一步骤中，需要做到以下几点：•对设备上的图纸、内部抽屉、控制开关、配线等进行标注；•配置状态显示器，为设备进行分类标记，以表明是否工作、停机或者有异常状况；•对维护记录簿进行标记，以便业务员能够读出设备的工作状况。
第三步：清扫清扫是对设备及周围环境进行清洁清理和保养的过程。
清扫是整个5S推动实战的重要步骤，它的目的在于：•建立起清洁的工作环境，提高生产效率；•减少因误操作造成的设备损坏或者停机维修的情况，并延长设备的使用寿命。
第四步：清洁清洁是保持清洁和美化工作环境的过程。
在这一步骤中，需要做到以下几点：•清洁设备、维护处和生产区域；•维持设备周围的原料清洁；•保持设备在平整、美观的水平上。
素养是激励员工自觉遵守5S标准，持续推动工作改进，建立职业道德和自我修养的行为。
在这一步骤中，需要做到以下几点：•激励员工自觉遵守5S标准，保持工作环境的清洁和整洁；•激励员工秉持职业道德，遵守安全环保和人身安全的原则；•激励员工时常检视标准检查表，并向领导提出改进意见。
如何将5S活动进行到底
如何将5S活动进行到底对于日本国家提出的5S措施，在我看来，是绝对为了改善工作环境和工作方法的，其目标是为员工创造好的工作环境从而提高生产效率，同时企业也得到相应的效益。
再从另外的角度讲，实行5S不会为企业带来很大的投入，反而能得到很大的收益，这应该是非常好的一件事情。
下面就5S现场管理培训公司如何理解5S的，具体说明：5S活动标准化“5S”为“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”和“修养”，具体为：整理：及为员工应该经常处理岗位及身边的事物，分别将常用、不常用、无用的物品按具体的规定处理好。
“整理”是5S的起点。
整顿：物品的放置和使用应该有良好的规程，易于找到、方便使用并避免混乱和混淆。
清扫：员工应该定期清扫自己的分担区卫生，并应该在清扫的过程中知道如何发现设备等状态是否正常。
清洁：工作场所应该干净无污秽，确保处于清洁的状态，包括经常进行清扫，整理和整顿，以及建立能够防止污秽的设施及措施。
修养：让员工遵从每一项法则，并让员工在5S中得到益处，从而主动的去执行这些准则。
归根溯源就是说要员工注重生产环境的维护以及养成良好的生产习惯，方法为经常的清扫和整理，在此之前应该做好整顿工作，也就是要建立一个好的规范来详细说明工作中具体的事情的处理方法，然后员工按此执行，同时“修养”保证员工按此执行，并使员工乐于执行从而形成习惯。
从我们车间的实际出发，应该做到以下一个方面：1.整理：应该包括物料和物品两个方面，应该将要用的物料放置在指定的地点，物品除应该如此办理外，还有就是应该分门别类的放置，包括使用过程中的放置。
不需要的物品应该立即处理，不应该仍然在工作场所或者换了一个地方而已。
应该以方便和避免混淆为根本的准则。
2.整顿：物品的贮存应该建立方案，约束员工按此执行，避免因为寻找而浪费时间。
3.清扫：经常的清扫，不单是生产前后的事情，重要的是生产过程中的清扫工作。
4.清洁：建立防止污染的机制，预防污秽的产生和蔓延。
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5S管理要怎样成功落到实处
5S管理该怎样落到实处：
什么是5S管理？
5S管理模式是舶来品源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
5S管理实施为何难？
在良好的环境里工作，相信是每个企业员工的理想。
5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
那么，5S管理实施的难点在哪儿呢？无外乎如下几点：
1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。
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2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。
3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。
4．实施不够彻底，持续性不佳，抱着应付心态。
5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。
6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。
面对这些困难，我们建议实行视觉控制开展富有建设的性的批评，是实行5S法训练和纪律步骤的基础之一。
最理想的是创造一个工作场所，在此一眼就能看出缺陷，因而可以采取措施补救。
同起步时拍的照片相比，工厂应该有前后照片展览的好时机。
把照片张贴在大家都能看得见的地方，把5S成果附在照片旁边。
如有可能，奖励成绩最佳的作业区的员工，激励他们进一步改进。
实施5S管理具体要做些什么？
日本工厂以清洁和井然有序著称，这源于日本工厂采取通过5S管理方法，把严格的秩序观念灌输给工人，特别是管理层。
5S方法背后的逻辑是，工作场所的清洁、有序和纪律是生产高质量产品，减少或杜绝浪费，提高生产率的基本要求。
因此，5S管理实施的基本原则就是，常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律。
整理：区分物品的用途，清除多余的东西；
整顿：物品分区放置，明确标识，方便取用；
清扫：清除垃圾和污秽，防止污染；
清洁：环境洁净制定标准，形成制度；
素养：养成良好习惯，提升人格修养；
值得指出的是，在所有5S步骤中，影响最大的要算整顿工作。
制定工作场所清洁标准只要每个人都出把力，工作场所就能始终保持干净清楚。
窍门在于记往三"无"原则：无非必需物品，无乱堆乱放、无尘土。
成功推行5S管理的关键：
在丰田生产方式中，5S现场管理的概念和方法起着举足轻重的作用。
通过十几年的努
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所谓的鲜明对比，从表面上看是物品码放的整齐、标识的精确、地面上指示箭头的清晰、设备的完好程度、工人的着装，以及操作动作的规范……等等。
然而，这一切只是5S现场管理的部分成果。
应该说，5S现场管理的更大价值体现在：它是一种发现问题的工具；是一种培养良好工作习惯的工具。
因为，能够不断地发现问题就为解决问题提供了更多的方便，就为解决问题的方法选择提供了更大的范围；培养了更好的工作习惯，就使得工作的盲目性可以大幅度地减少。
在企业开展现场5S管理活动的同时，也要让员工了解什么是5S管理，也要培养出员工较高的工作素质，在企业无法使得员工具有5S管理意识是，也可以寻求5S 咨询顾问的帮助，在企业开展好5S管理工作后，也可以开展其他的管理工作，如TPM管理工作，5S管理是一切管理工作的基础，能促进其他的管理工作的开展。
同样在企业做不好TPM管理工作时，也可以寻求TPM咨询顾问的帮助。
所有的工作都需要一个特定的空间，都需要一些特定的条件，都必然地伴随着具体的时间要求，这一系列的要素就构成了5S现场管理的对象。
换句话说，5S现场管理的成果必须是从这些要求是否精准以及精准的程度中体现出来。
只有这些要求提高了精准程度之后，各个层面、各个环节上的操作者才能进入到事半功倍的状态：在付出同等劳动的情况下，可以产出更多附有价值的成果，从而也就伴随着个人收入的增加。
要使得在现场的要求达到如此精准的程度，就必须提到另一个“现场”：生产无形产品的现场。
对于一件有形产品的品质，都可以通过一系列的指标加以描述，如一个玻璃口杯的品质，可以是尺寸、外观、材质、光泽度等等，然而所有这些指标又源自什么呢？很多人会说，源于产品的设计，产品设计当然决定了很大的一部分，同时生产过程也是至关重要的，但是，不论是设计阶段还是生产阶段，最终表现在产品上的有形的结果，都一定首先源自管理者、设计者、决策者无形的思维。
一个人的思维质量越高，他就越可能找到问题，他就越可能在众多问题之中找到问题间的逻辑，从而使得解决问题的突破口更加具有针对性，使得解决问题的投入产出比得到改善。
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在我国的企业中，推进5S现场管理之所以困难，就在于更多的管理者只看到了有形的一面：让工厂的卫生更好，让工厂的摆放更规范，他们认为这样就是成功导入了5S现场管理。
其实这是一个巨大的误区，对于管理者而言，5S现场管理实际是去除他们头脑中“如果”的工具。
换句话说，真正成功导入5S现场管理之后的企业与这些情况最大的不同，就是管理者思维的不同。
随便出席一次管理工作会议，你就会发现与会的管理者所说的话的背后体现着完全不同的价值。
比如，经常在会议上听到这样的语言：“企业每年都压缩设备维护费用，你让我怎么保证设备的完好和准时交货”、“老说提高产品品质，就我们现在这个条件，拿国外的品质要求合适吗？”……如果在企业的实际工作中，充斥着类似这样的语言，那么不论现场再干净、物品码放再规范，都不能证明5S现场管理的成功。
5S现场管理的成功，首先是将上述的语言转化为自发地找到设备使用上的规律，使得维护设备的费用越来越低；自发地寻找操作的关键点，甚至研发出一些小型的工具，以保证对产品品质越来越高的要求。
可以这样讲，企业是否成功地导入了5S现场管理，是否通过5S现场管理取得了丰硕的成果，可以从企业的品质、成本、效率等一系列的有形的指标出发，完成最终的考核，然而，在阶段性成果的评价方面，如果不能够导入管理者思维的改造工程，如果不能够从管理者的语言中大幅度地去除那些“如果”式的借口，那么要想获得能够带来具体经济成果的5S现场管理，就将是非常遥远的事情。
想法变了，操作时间也就变了，成本也就变了……一切也都将随之发生变化；
有很多人在管理一词前面加上了不同的定语，比如：行政管理、人事管理、成本管理、品质管理……但真正的管理应该体现在面对问题和异常上，也就是“异常管理”；
工作中所有的计划都是在变化中的计划。
不允许变化的计划是没有价值的计划；
要让工作在变化的过程中做到更准确、更合理就必须时时刻刻地关注情报、交流情报。