企业七大浪费教材50页PPT
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七大浪费培训ppt课件
• 用5个为什么来彻底追查不合格品发 生的原因
• 通过纵向生产、用缩短工期来降低
不合格品
20
四
消除浪费的步骤
第一步： 了解什么是浪费
第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤
第二步： 识别工序中哪里存在浪费
第三步： 使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
21
谢谢！
22
计划未 完
装
问题
石子（问题点点）
2）产生的原因： •生产能力不稳定 •不必要的停机 •生产换型时间长 •生产计划不协调 •市场调查不准确 •错误的想法：
因为有库存和在制品， 生产计划就好安排了… 这种库存品一定会卖掉，所以没关系！ 因为有地方，所以即使有库存也没关系！
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三 3）库存的浪费的改善着眼点：
1）表现形式： •人等机器 •机器等人 •人等人 •有人过于忙乱 •非计划的停机
浪费的种类
定义：人员以及设备等资源的空闲
2）产生的原因： •生产线能力不平衡 •生产换型时间长 •人员和设备的效率低 •设备维护不到位 •物料供应不及时
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三
浪费的种类
3）等待的浪费的改善着眼点：
• 进行时间测定，要将操作等待时间明确化 （要明显看见的操作等待很少） • 1人作业的场合，应缩短瓶颈工序的时间和
成本的变化取决于制造的方法 成本的构成
其他 能源
材料费
劳务费 部件购 入费
各公司相同费用
浪费——因各公司制造方法不同 而产生差异的费用
各公司的成本价格没有很大差异， 因制造方法的差异（浪费）
产生的成本不同
4
一
消除浪费的目的
危险呀！
机械故障
返修(手修理)作业增加･･･ 2、 可以 简化 作业， 使工 作更 轻松 且安 全地 完成
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产中七大浪费PPT课件
总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
消除七大浪费课件
运输延误
运输延误会导致交货延迟 、运输成本增加和客户满 意度下降。
定义供应链中的浪费
01
02
03
04
运输损坏
运输损坏会导致产品质量下降 、退货和维修成本增加。
生产过剩
生产过剩会导致产能过剩、库 存积压和生产成本增加。
客户取消订单
客户取消订单会导致库存积压 、生产计划被打乱和销售收入
减少。
产品质量问题
管理中浪费的来源
01
来源1
管理层决策失误。管理层在决策过程中，由于缺乏充分的市场调研、数
据分析或专业意见，导致决策失误，从而造成企业资源浪费。
02 03
来源2
信息不对称。企业内部各部门之间、企业与外部合作伙伴之间，由于缺 乏有效的信息共享和沟通机制，导致信息传递不准确、不及时，从而造 成信息不对称带来的浪费。
市场浪费的来源
来源1
错误的定位和目标市场选择，这可能导致企业错误地评估市场需 求和竞争状况，从而造成资源浪费。
来源2
低效的供应链管理，这可能导致库存积压、交货延迟等问题，从而 产生浪费。
来源3
缺乏有效的营销策略，这可能导致营销投入无法得到回报，或者营 销效果不佳，造成资源浪费。
消除市场中的浪费的方法
常见的技术浪费
包括技术研发方向错误、技术实现方 法不优、技术工具落后、技术人才不 足等问题，导致研发效率低下、产品 质量不高、用户体验不佳等后果。
技术中浪费的来源
技术研发方向错误
由于对市场需求理解不准确，或者对竞争对手的策略分析 不足，导致技术研发方向与市场需求不匹配，投入大量资 源却无法获得预期的回报。
方法1
制定有效的市场调研策略，了解目标市场的需求和竞争状况，以便 做出正确的定位和决策。
七大浪费(课件)
•人员的教育训练不足
•作业标准制定不合理
管理要点：
•仔细确认每一位作业者的动作，分析有无必要性。 •人的现场作业一定要有标准。标准化是迈向改善的第一步
•据美国工程师协会统计，纯作业仅占加工作业的5%，可见动作中的浪费比重之 大。
5、动作的浪费
改善前
导轨
改善后
问 题 点
作业者需要全数用手转换工件 的方向
管理要点：
•很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超 产能手”受到赞扬 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员， 而是更合理、更有效率地应用人员
7、库存的浪费
库存是万恶之源！
7、库存的浪费
库存是万恶之源！
发动机成车仓库，机加工成品库，烤漆成品库
大量的库存既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不易发现。
•真正理解库存是万恶之源。绝对不允许它存在，如果现在已经有 了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。 •零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是 指把库存“尽量减到最少的必要程度 ”
•生产线布局不合理
•设备配置、保养不当 •生产计划不均衡 •工序生产能力不平衡 •部件及原材料供应不及时 •常发品质不良
3.MTS
实施对策：
•合理的生产线布局 •TPM(全员生产性保全活动) •采用均衡化生产 •一个流的生产方式 •实施混载统一物流
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。 •我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲臵
5、动作的浪费
生产现场的作业动作不合理导致时间上的浪费。物品的取放、翻转、对准等。作业步行、弯 腰、转身等。
企业七大浪费培训教材(PPT 50页)
最恶浪费—— 过多库存
（在制品）1.资金的占用 危害：
8.重要的是掩盖了现 场的问题
7.占用其他产品 的材料、零件
2.搬运的浪 费。 3.占用场地
6.能源的浪费
5.废品及降价损失
4.库存及管理费用
库存浪费: 根本原因
流程不可靠 供应商不可靠 排程不均衡 沟通不畅 换模时间长 运营可用性差 过量生产
□ 消除动作浪费
改善前 正在数制品数
改善后 组装后整齐地装在定量容器内，一 眼就能看出数量且以这种状态移到 下个工程。
□ 消除动作浪费
改善前 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
改善后 把钳子放在漏斗型器具内使用
悬
插
挂
筒
支
架
插筒
□ 消除动作浪费
改善前
改善后
作业完了后，伸手放到距离 60㎝的部品箱里
增值 活动
加其对消费者的价值的活动
增值
• 必要的非增值活动---不增加商品或
者服务的价值但是非常必要的活动。
• 浪费---除必要非增值活动外的，其
他非增值活动。
必要的非增值 浪费
非增值 活动
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
10
7种浪费的领域…或称为 “TIMWOOD”
欢迎参加 Lean training
2016/6/17
─精益
认识七大浪费 WASTE
目录：
学习目的 不同的经营思想 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
3
目录：
学习目的 不同的经营思想 客户定义价值 七大浪费 七大浪费详解 案例分析
（在制品）1.资金的占用 危害：
8.重要的是掩盖了现 场的问题
7.占用其他产品 的材料、零件
2.搬运的浪 费。 3.占用场地
6.能源的浪费
5.废品及降价损失
4.库存及管理费用
库存浪费: 根本原因
流程不可靠 供应商不可靠 排程不均衡 沟通不畅 换模时间长 运营可用性差 过量生产
□ 消除动作浪费
改善前 正在数制品数
改善后 组装后整齐地装在定量容器内，一 眼就能看出数量且以这种状态移到 下个工程。
□ 消除动作浪费
改善前 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
改善后 把钳子放在漏斗型器具内使用
悬
插
挂
筒
支
架
插筒
□ 消除动作浪费
改善前
改善后
作业完了后，伸手放到距离 60㎝的部品箱里
增值 活动
加其对消费者的价值的活动
增值
• 必要的非增值活动---不增加商品或
者服务的价值但是非常必要的活动。
• 浪费---除必要非增值活动外的，其
他非增值活动。
必要的非增值 浪费
非增值 活动
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
10
7种浪费的领域…或称为 “TIMWOOD”
欢迎参加 Lean training
2016/6/17
─精益
认识七大浪费 WASTE
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学习目的 不同的经营思想 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
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目录：
学习目的 不同的经营思想 客户定义价值 七大浪费 七大浪费详解 案例分析