第四章拉刀的设计及应用

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1、对被拉削工件的要求
• 9) 长拉刀使用时பைடு நூலகம்应将托架调整到与工件同轴。当工件孔 与拉刀前导部位之间的缝隙较大时,应将工件移到与孔径 一致的拉刀刀齿上开始拉削,否则会造成孔的位置偏移或 拉刀折断的危险; 10) 拉床定位端面必须与拉刀进刀轴线垂直,要定期检查 拉床定位法兰托盘对进刀轴线的垂直度; 11) 拉床拉削走刀时的平稳、有力,与拉床运行前的邮箱 运转加热,油缸中储存空气的排出,油压稳定升降有着密 切关系,其中以排除走刀时的颤动或爬行尤为重要; 12) 拉削前应用冷却润滑油冲洗浸溶拉刀,冲刷附在刀齿 和容屑槽内的切屑或其他赃物,并使刀齿进一步得到润滑; 13) 拉刀插入夹头时,要注意插板是否插正;自动锁紧的 夹头,在拉刀插入后要用手往回拉一拉,看是否已经锁紧; 带爪式的夹头在拉刀插入后要观察和用手试拉是否装正和 卡住。然后将所需拉削的工件推在拉削的定位面上,才能 开车拉削。
一、概述
• 一、 拉刀的种类和用途 • 二、 拉刀结构要素 • 三、 拉削方式

图1 渐开线花键拉刀(6T95倒档啮合齿座)

一、 拉刀的种类和用途(工作示意图)


拉刀是一种高生产率、高精度的多齿刀具。拉削时,拉刀 作等速直线运动,是主运动。由于拉刀的后一个(或一组) 刀齿高出前一个(或一组)刀齿,所以能够依次从工件上切 下金属层,从而获得所需的表面。拉削时,由刀齿的齿升量 代替了进给运动,因此拉削加工中没有进给运动。拉刀的种 类很多,一般分为内拉刀和外拉刀两大类



图2拉刀工作示意图

图3 几种常用拉刀的结构型式
键槽拉刀

矩型花键拉刀

圆孔拉刀 渐开线花键拉刀

平面拉刀

一、 拉刀的种类和用途
• 内拉刀用于加工各种廓形的内孔表面,其拉刀名称一般都 有被加工孔的形状来确定,如圆孔拉刀、四、六方拉刀、 键槽拉刀、花键拉刀等。内拉刀还可以加工螺旋内花键, 内齿轮。内拉刀可加工的孔径通常为10~120mm,在特殊 情况下可加工到5~400mm,拉削的槽宽一般为3~100mm, 孔的长度一般不超过直径的3倍,特殊情况下可达到2m。 • 外拉刀用于加工各种开放的外表面,如平面、成型表面、 槽纹、汽轮机中的复杂榫槽和榫头以代替这些零件的铣、 刨、磨等加工,特别适用与汽车、摩托车、拖拉机等大批 量生产中的某些零件表面。 • 拉刀按机构分可分为整体式和组合式(装配式)两大类, 中小规格的内拉刀都做成整体式,大规格的内拉刀和大部 分外拉刀多做成组合式。 • 根据拉刀刀齿材料又分为高速钢拉刀和硬质合金拉刀。 • 根据拉刀工作时的受力情况又分为拉刀和推刀。

(1)拉刀结构图
头部

颈部

过渡锥部

前导部

切削部

校准部

后导部

尾部



图4

(2) 刀齿几何参数
• 齿升量αf--前、后两刀齿(或 齿组)半径或高度之差。粗切齿 af=0.02~0.20mm,精切齿 af=0.005~0.015mm。 齿距p--相邻两刀齿之间的轴 向距离。齿距根据孔的拉削长度 计算,拉刀同时工作齿数可取 3~8个。 前角γo--前角根据工件材料选 择。一般高速钢拉刀切削齿的前 角γo=5°~20°,硬质合金拉刀 的前角γo=0°~1.0°,校准齿 前角γog与切削齿前角相同。 刃带ba1--为了增加拉刀的重 磨次数,提高切削过程的平稳性 和便于制造时控制刀齿的直径, 在刀齿后刀面上留有一后角为 0°的棱边。

• • •

5、容屑槽的形状与尺寸
• 拉刀的容屑槽应能保证容纳切下的全部切屑和切屑的 自由卷曲,并应保证刀齿有足够的强度和一定的重磨 次数。常用的容屑槽形状有直线齿背型和曲线齿背型 两种,直线齿背型易于制造,多用于拉削脆性材料, 曲线齿背有利于切屑的卷曲和拉削结束后切屑从容屑 槽中落下来,适用于拉削韧性材料。 容屑槽各部分尺寸与齿距t的关系如下: h=(0.38~0.45)t g=(0.3~0.35)t R=(0.65~0.7)t R=0.5h 在设计和生产中应遵循尽量减小容屑槽规格尺寸,又 能满足生产需要的原则。


• • •

2、拉削时注意事项

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• •

1)拉削过程中,冷却润滑液不仅应有力的喷在刀齿上,最好在 工件外表面也要有足够的冷却。工件表面粗糙度要求较低时,建 议采用浓度较高的乳化液; 2)对于长而重的拉刀,从拉削开始到行程一半左右为止都应有 托架扶托进行拉削。当拉刀细而长有不够扶托条件时,可用手扶 托拉刀尾部,可减小摆尾现象; 3)在拉削即将结束时,要防止工件因自重下垂; 4)拉削过程中,要经常观注工件拉削表面质量及拉刀磨损情况。 一般来说,工件粗糙度较高时,拉刀振动和拉削异声加剧,都标 志着拉刀已经磨钝,需要进行修磨; 5)拉完一个工件后,应用铜丝刷顺着切削刃方向将附在容屑槽 内的切屑刷去,严禁用钢丝刷,也不能用棉纱揩擦,以免棉纱纤 维钩缠在刀齿上。当刀齿上粘附着的切屑用铜丝刷很难去除时, 可用油石轻轻打磨掉,但要注意保持刀齿原先的几何形状和锋口; 6)拉削过程中,要经常注意拉床上的压力表指针的变化情况, 若发现指针直线上升时应停车检查,防止损坏拉刀; 7)由于拉床拉力不够或工件偏斜等原因,造成拉床发生沉重负 荷的响声,甚至溜板停止移动,应立即停车检查; 8)拉刀用毕,应垂直悬挂,严防拉刀刀齿与金属物相碰(包括 与其他拉刀相碰)。

3、齿距t的选取
• • 齿距t及同时工作的齿数Zi
齿距是拉刀两相邻刀齿间的轴向距离,其大小一 般由工件的被拉削长度确定。拉削一般材料时齿距 t=(1.25~1.5)L*1/2(L——工件的被拉削长度) 短工件和脆性材料选小值,长工件或韧性材料选大 值。拉削高温合金材料时齿距为t=(1.9~2.0) *L1/2同时工作齿数Zi=L/t+1(取整数)。由此可知, 拉刀的齿距越小,拉刀的工作齿数就越多,工作过 程就越平稳,拉削表面粗糙度就越小,但相应会增 加拉削力,减小容屑空间,而拉刀齿距太大,则会 减小同时工作齿数,使拉削过程不平稳。所以在设 计时拉刀的同时工作齿数一般取3≤Zi≤8,齿距和同 时工作齿数时相互联系的必须综合考虑拉削平稳性, 拉削力,拉削长度,容屑空间和拉刀强度等情况。

4、容屑系数K和容屑槽深度h的选取
• • • • 在拉削中,拉刀每一刀齿所切下的切屑都 必须完全纳在容屑槽内。 容屑系数应满足以下条件 Ac/Aj≥K K>1 式中 Ac——容屑槽的有效面积 Ac=π*h²/4 Aj——切削面积 Aj=Sz*L 所以 π*h²/4*Sz*L≥K 则 h≥1.13(K*Sz*L)1/2

图5 拉刀切削部份 的主要切削参数

三、拉削方式
• (1)分层式拉(也称为成形式拉削) • 特点:刀齿的刃形与被加工表面相同,它们一层层 地切下加工余量,最后由拉刀的最后一个刀齿和校 准齿切出工件的最终尺寸和表面。这种方式可获得 较高的表面质量,但拉刀长度较长,生产率较低。

图6 成形式拉削图 形

三、拉削方式

3、拉削速度的选取
• 拉削速度一般在1~18m/min。当拉刀齿升 量大时拉削速度应取小一些,拉削较硬材 料(280~320HB)或较软材料硬度<170HB 时,拉削速度应相应降低。拉削硬度大于 320HB时,拉削速度更应该降低。拉削粗 糙度低于Ra1.6时,拉削速度应控制在 2m/min以下。

4、拉削加工中常见缺陷产生的原因及消除方法 •

• • • • •

1、对被拉削工件的要求
• 5) 拉削前预制孔必须保证一定的几何精度(如同 轴度、垂直度、尺寸精度为H8、H9~H11,粗糙度 Ra6.3~3.2)拉刀前导部分应能完全穿入孔内,穿 不进去或只穿过一半时是不能进行拉削的; • 6) 拉削前预制孔两端应进行倒角,以免毛刺影响 拉刀的通过及工件的定位; • 7) 拉刀使用前必须将防锈油用汽油洗净,并检查 刀齿是否锋利,刀齿有无碰伤,崩刃或其他损伤, 绝对不能用刀齿已损伤的拉刀进行拉削; • 8) 孔加工拉刀的拉削长度是有严格规定的,不能 任意超过拉刀规定的范围,否则会造成拉刀强度不 够而崩刃或折断,但拉削长度也不宜过短,要保证 拉削时同时工作的齿数不少于三个,以保证拉削过 程的平稳;

二、 拉刀的结构(主要组成部份)
• 头部--与机床连接,传递运动和拉力。

• 颈部--头部和过渡锥连接部分,也是打标记的地方 • 过渡锥部分--起引导作用,使拉刀容易进入工件的预制孔。 • 前导部分--引导拉刀平稳地、不发生歪斜地过渡到切削部分。 • 切削部分--担任全部加工余量的切除工作。它由粗切齿、过渡齿 和精切齿组成。 • 校准部分--最后几个无齿升量和分屑槽的刀齿,起修光、校准作 用。以提高孔的加工精度和表面质量,并可作为精切齿的后备齿。 • 后导部分--用来保持拉刀最后几个刀齿的正确位置,防止拉刀在 即将离开工件时,因工件下垂而损坏已加工表面质量及刀齿。 • 尾部--当拉刀长而重时,可以用托架支托拉刀的尾部,防止拉力 因自重而下垂,一般重量较轻的拉刀则不需要尾部。
• (2)分块式拉削(也称为轮切式拉削) 将加工余量分为若干层,每层金属不是由一个刀 齿切去,而是由几个刀齿分段切除,每个刀齿切去 该层金属中的相互间隔的几块金属。 优点是切屑窄而厚,在同一拉削余量下所需的刀 齿总数较分层式少,故拉刀长度大大缩短,生产率 也大大提高。这种方式还可用来加工带有硬皮的铸 件和锻件。其缺点是拉刀结构复杂,加工表面质量 较差。 (2)综合式拉削 集中了分层式与分块式拉削的优点,拉刀的粗切 齿及过渡齿制成轮切式结构(分块拉削),精切齿 则采用分层式结构,分层拉削,最终完成零件表面 的加工。



2、齿升量Sz的选取
• 齿升量Sz 拉刀两相邻刀齿在半径方向上的尺寸差 称为拉刀的齿升量。齿升量也是拉刀每齿的切削 厚度和进给量,拉刀齿升量的大小直接影响着拉 削表面的质量、拉削力和拉刀的结构,是拉刀的 最重要的参数之一。齿升量的数值通常根据被加 工材料的性质、拉刀的类型、被拉削工件表面的 质量和精度要求等因素而确定,一般情况下拉刀 的齿升量不超过0.15mm,若有被拉削表面粗糙度 要求较小、被加工材料的加工性能差、用于高速 拉削的拉刀、加工刚性差的零件(薄壁和软金 属)、小截面低强度的拉刀等情况,齿升量应取 小一些。

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三、拉刀的合理使用
• 1、对被拉削工件的要求

• •


2、拉削时注意事项 3、拉削速度的选取
4、拉削加工中常见缺陷产生的原因及消除 方法

1、对被拉削工件的要求
• 拉削时的加工表面质量和尺寸精度与拉削前工件的工艺准 备状况有着密切的关系,对内孔的拉削来说工件预制孔不 仅是待加工表面而且也是定位基准,它的尺寸和几何精度, 与工件基准端的垂直度,以及工件材料的切削加工性能等, 对拉削的质量和拉削过程的正常进行都起着重要作用。 拉削前的工件应满足下列要求 1) 拉前的预制孔,应进行半精加工; 2) 拉削时的基面必须平整光滑,如果预制孔与定位基面精 度较差,则应采用球面支承夹具; 3) 对于较短的工件。其长度小于拉刀两个齿距时,可用夹 具把几个工件紧固在一起拉削; 4) 钢件应经过正火或退火及调制处理,其硬度在 180~240HB时拉削性能最好,粗糙度最容易达到,拉刀耐 用度也较高。因此,应尽可能将被加工工件预先热处理在 这一范围;

三. 拉刀主要切削要素选取
• 1、前角γ、后角α的选取 • 2、齿升量Sz的选取 • 3、齿距t的选取 • 4、容屑系数K和容屑槽深度h的选取

• 5、容屑槽的形状与尺寸

1、前角γ、后角α 的选取
• 前角γ 拉刀的前角主要根据被拉削材料的性能选 取。当拉削韧性材料时,应选用较大的前角,拉 削脆性材料时,应选用较小的前角。 后角α 拉刀的后角是根据拉刀的类型和工件所需 的加工精度而确定的。增大后角可以减少拉刀后 刀面与工件的摩擦,但在重磨时会很快减小拉刀 的尺寸,使其丧失精度。通常拉削IT7~IT8级精 度的圆孔拉刀、花键拉刀、四六方拉刀以及其他 类型的拉刀切削齿后角为2°~3°30′,拉削IT9精 度和更低精度的上述拉刀切削齿后角为3°~4°, 单面有齿的槽拉刀、平面拉刀和外拉刀切削齿后 角为4°~7°,校准齿的后角为0°30′~1°30′。
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