第六章植物蛋白饮料

三、工艺要点
⑹、解决方法:
干热处理 ──大豆脱皮入水前，热空气高温瞬时加热大豆，一 般干热处理温度为120～200℃，处理时间为 10～30s。 蒸汽法── 大豆脱皮入水前，高温蒸汽高温瞬时加热处理，一 般用120～200℃的高温蒸气加热7～8s。 热水浸泡法与热磨法
• 适用于不脱皮生产工艺。清洗过的大豆用≥80℃的水浸泡30～60min， 然后磨碎制浆；
蛋白饮料
特点：
客观不稳定的分散体系。
• 蛋白质及果肉、纤维素等微粒形成的悬浮液； • “脂肪＋水＋乳化剂”的乳状液； • 以糖类、盐类形成的真溶液；
质量问题：
油层上浮(环斑现象)──油水分离 絮凝──蛋白质部分聚集，可逆 凝结──蛋白质沉淀，油滴聚集，不可逆
解决方法：
适量乳化剂、增稠剂、品质改良剂等，保持稳定。
大肠菌
纠偏措施 清除霉变粒杂 质或退货 适当干燥后再 脱皮 调节水温，时间 或 pH 值 加水加温或去 除不合格品 继续离心分离 提高真空度 适当调整或废 弃 调整以达到均 质条件 调整压力及延 长或缩短时间 剔除不合格品
剔除不合格品
停止出库并回 收，检查原因
五、配方设计
１.设计依据：原料的蛋白质、脂肪、碳水化合物含量，脂肪 酸组成。
生产中常用热磨豆浆法，即用82℃以上的热水磨 浆，或将浸泡后的大豆用沸水或蒸汽处理2-3min ，以钝化脂肪氧化酶活性后，再行常温磨浆。
三、工艺要点
⑴、加水方式：研磨时与进料速度配合 定量进 水。 ●流水带动大豆在磨内起润滑作用； ●磨运转时会发热，加水可以起冷却作用，防止 大豆蛋白质热变性； ●可使被磨碎的大豆中的蛋白质溶离出来，形成 良好的溶胶体。
⑷、去除杂色的主要途径
① 、选用接近纯白的大豆原料品种。 ②、 用碱类、二氧化硫等微量试剂进行漂白。 ③、添加防腐剂、稳定剂防止变质或解决引起白色的变化。 ④、 减少生产过程中的污染。
⑸、豆乳的豆腥味及苦涩味去除
来源: ●大豆生长中形成的豆腥味和苦味成分； ●脂肪酶降解不饱和脂肪酸产生豆腥味； ●磷脂类氧化产生苦味。
• 浸泡好的大豆沥水后加沸水磨浆，并在≥ 80℃的条件下保温10～ 15min。
热烫法── 脱皮大豆迅速投入≥ 80 ℃的水中，保持10～30min， 然后磨碎制浆。一般80℃以上脱皮豆保温18～20min，90℃以 上脱皮豆保温13～15min，沸水保温10～12min。
酸、碱处理法── 调整溶液的pH值抑制脂肪氧化酶活性。 ▲柠檬酸调节pH值3.0～4.5 ，适合于热浸泡法。 ▲Na2CO3、 NaHCO3、Na0H、KOH等调节pH值7.0～9.0之
间。碱可在浸泡、热磨、热烫时加。 加碱的突出效果是对苦涩味的消减明显，而且可以提
高蛋白质的溶出率。 ●微生物发酵法●香料掩蔽法●真空脱臭法
三、工艺要点
2、滤浆
工厂化机械滤浆方法主 要有卧式离心筛滤浆、 平筛滤浆、圆筛滤浆以 及挤渣滤浆等。
• 卧式离心筛滤浆是目 前比较先进、比较理 想和工业生产应用最 广泛的滤浆方法。它 速度快、噪音低、动 力小、分离效果好。
（5）、豆奶调制中乳化剂，增稠剂，香料等添加量的变化影 响成品的稳定性，香味等。
（6）、均质的压力，温度，次数的不同对成品口感的细腻， 乳化效果的影响。
（7）、杀菌温度，时间掌握不当导致产品褐变，维生素，糖 类等营养成分损失。
四、豆奶饮料生产的HACCP
2、影响豆奶质量的生物因素
（1）、原料中残存霉变粒导致产品污染。 （2）、黄豆因浸泡时间过长致使微生物大量繁殖污染成品。 （3）、半成品豆浆调配时间过长，不能及时杀菌导致产酸菌 生长，饮料pH值下降，蛋白质凝固变性。 （4）、杀菌温度偏低或时间偏短导致耐热芽孢菌在饮料中残 存，存放期间菌又大量繁殖而污染产品。 （5）、包装容器因消毒不彻底，残留微生物对产品造成危害。 （6）、无菌灌装环境中残存微生物进入饮料中导致污染。 （7）、包装材料密封性不好或包装时封口不严导致细菌进入 豆奶中造成二次污染。
采用15～25MPa。
▲均质温度：均质温度越高，均质效果
越好。70～80℃之间比较适宜。根据均质
机性能而定。
▲均质次数：
增加均质次
数可提高均质效
果。普遍采用的 是两次均质。
wenku.baidu.com
8、包装
生产中一般22.56 ～ 24.52MPa， 60 ～ 80℃两次均质。
●保温桶──4℃ ●瓶
●塑料袋
●复合蒸煮袋
●无菌包装系统
油+水→混合
表面自由能取决于 表面积和表面张力。
降低表面张力→稳定均匀的乳状液 ↑
乳化剂
一、基本原理
常用乳化剂的HLB值
二、工艺流程（以大豆为例）
大豆 → 清洗 → 脱皮 → 浸泡 → 磨浆 → 浆渣分离→ 真空脱臭→调制 → 均质 → 杀菌 → 灌装 → 包装 → 成品
丹麦奶制品承包公司—豆乳生产工艺流程 大豆 → 预清理 → 脱皮 → 后清理 → 浸泡 →磨碎 → 分离
渣 浆 分 离 高的渣含水量，脱臭时的真空度低
与脱臭 对产品造成的不利影响
豆奶调制 辅料添加不准确，调制时间过长等 √
造成的不利影响
均质
均质的温度，压力的变动产生影响
杀菌
杀菌时温度，时间的变动导致杀菌 √
不足或过度，产品变劣
容器消毒 消毒不彻底残留微生物
√
包装
包装间空气中残留微生物导致产 √
品污染，包装时未完全密封
成品检验
√
注：打“√”处表示此工序为关键控制点
关键限值 原料含杂量标准
脱皮率≥95%
监测记录程序 抽样检测含杂量并 记录 检测并记录脱皮率
遵照不同条件下的 目测或仪器分析豆
浸泡标准
的涨发率
按不同生产条件的 测定浆体积检测脂
饿适宜标准
肪氧化酶活性
渣含水量≤85%，真 测 定 渣 含 水 量 记 录 空度是 20Kpa。 真空度
⑴、查阅相关数据； ⑵、自行测定。
２.基础配方确定：
⑴、蛋白质、脂肪含量：
• 根据国家有关标准或行业、地方、企业标准进行确定。
普通豆奶的主要指标
蛋白质≥2.0% 脂肪≥1.0% 学生豆奶的主要指标
蛋白质≥2.5% 脂肪≥2.0%
原料用量计算：
G a 100 bN
式中： G─配方中原料的用量（％）
第六章 含乳饮料
学习目的和要求
通过本章的学习，应掌握植物蛋白饮料和含乳饮料的基本 概念与特点、生产原理及关键技术问题、生产工艺，具备 开发新产品的能力。
了解其他植物饮料的生产工艺。
第一节 蛋白饮料基本概念
一、概念 蛋白饮料
由蛋白质(植物蛋白或动物蛋白)、脂肪(植物油脂或动物油脂)、糖类、食用纤维(水溶性 或水不溶性)、淀粉类、维生素类(水溶性或油溶性)、矿物质类等物质组成的营养性饮料。
→ 脱臭 → 调制 → 均质 → 冷却贮藏 → 超高温杀菌 → 包 装 → 成品 日本精研舍株式会社—豆乳生产工艺流程 大豆 →脱皮 →酶钝化 →磨碎 →分离 →调制 →杀 菌脱臭→均质→冷却 →包装 →成品 瑞典阿伐-拉伐有限公司—豆乳生产工艺流程 大豆 → 浸泡 → 磨碎 → 酶钝化 → 分离 → 调制 → 澄清 → 超高温杀菌 → 包装 →成 品 美国伊利诺斯州豆乳生产工艺流程图 大豆 → 加热 → 脱皮 → 蒸煮 → 磨碎 → 均质 → 调制 → 超 高温杀菌 → 包装 → 成品
a─成品中蛋白质含量（％） b─原料中蛋白质含量（％） N─原料蛋白质提取率（％）
五、配方设计
示例：
已知大豆原料蛋白质含量为40.5%, 现有技术大豆蛋白质提 取率为70%～80%，考虑生产过程可能有损失，故取70% 。
设定成品中蛋白质含量为2.0%，脂肪含量为1.0%。
三、工艺要点
5、调制
风味──甜、酸、香； 营养──补充维生素无机盐； 油脂──改善口感和色泽 。
6、加热杀菌
常压杀菌:82℃ ~121℃下保温15min； 高温短时间连续杀菌（UHT）； 超高温瞬时杀菌(HTST)
★7、均质
●均质──改善口感，提高稳定性。
●影响因素
▲均质压力：压力越高效果越好，一般
第二节 植物蛋白饮料
植物蛋白饮料是以大豆、花生、核桃、山杏仁、绿豆、椰 子、芝麻等植物性原料，经磨浆、浸提、过滤、均质等工 序，调配制成的蛋白饮品。
产品口味鲜香独特，富含蛋白质和氨基酸，适量的不饱和 脂肪酸，且药食兼备，因而深受消费者欢迎和喜爱。
一、基本原理
特点：客观不稳定的分散体系。 ●蛋白质及果肉微粒形成的悬浮液； ●“脂肪＋水＋乳化剂”的乳状液； ●以糖类、盐类形成的真溶液。
煮浆时易出现假沸现象
●消泡剂 （1）、油脚
脱臭
（2）、油角膏 （3）、硅有机树脂 （4）、脂肪酸甘油脂 分为蒸馏品(纯度90％以上)和未蒸馏品(纯度为 40～50％)。蒸馏品的使用量为1.0％，使用时均匀地 加在豆糊中，一起加热即可。
●脱气装置 1.扩散泵 2.脱气罐3.电控 箱 4.出浆泵 5.真空泵
1皮带罩 2轴承盒 3主轴 4进料管 5分离伞 6离心转子 7出渣口 8出浆口 9外套 10电机 11机座 12传动轮
★3、煮浆
单罐煮浆设备
1.排气阀
2.排气管
3.排浆供汽管 4.三通
5.煮浆供汽管 6.煮浆罐
7.进浆管
8.电磁阀门
9.注浆器 10.温度计
11.排浆阀门
溢流煮浆罐
★4、脱气 ：消除泡沫──对后续操作极为不利，
三、1、工磨艺浆要点
浸泡大豆(蛋白体膜松脆) ↓蛋白质溶出
机械破碎 ↓
细度
干豆:泡好豆≈1:2.4
粗──蛋白质不易溶出 细──蛋白质易溶出→纤维进入豆浆 ●产品粗糙，色泽灰暗。
●堵塞筛孔，影响滤浆效果，产率降低。
实际生产:粉碎细度在100～120目，颗粒直径为10～12μm
浸泡
浸泡目的
软化细胞组织，有利于蛋白质等可溶性成分的提取和便 于磨浆。 浸泡用水量一般为大豆的3-4倍； 浸泡时适量加入（0.5%-1.0%）碳酸氢钠，可缩短浸泡时 间和护色。 浸泡水温多用常温，也可用不超过90℃的热水浸泡。
一般磨的转速越高，水的流量越大。石磨用水量要比砂轮 磨少。 磨豆时的加水量，一般为每千克泡好的豆加2～5㎏水。
三、工艺要点
⑵、磨浆设备 ●石磨 ：
大豆组织破碎效果好，蛋白质溶出率高。但生产效率比较 低，磨片大而笨重，占地面积大，易磨损，修复困难且费 用高。 ●钢磨：
大豆组织破坏不彻底，蛋白质溶出率低。结构简单，占地 面积小，效率高，维修方便，高速研磨使豆糊升温快，易 影响产品质量。 ●砂轮磨：
遵照辅料用量标准 调配室计量记录检
及时调配
测含糖量感官检验
温度 70～ 80? 压 力 均质条件记录 30～40MPa
130? 20 秒或 121? 15 记 录 杀 菌 时 的 表 压
分钟
和温度及杀菌时间
按规定的蒸汽温度 按一定比例抽样检
溶液浓度
验容器
空气过滤至一级按 按比例抽样检验
要求封口
检查：一般活菌数， 按比例抽样检验
四、豆奶饮料生产的HACCP
1、影响豆奶质量的物理化学因素
（1）、大豆中残存的霉变粒，杂质等未能清除而对豆奶色泽、 稳定性、口感造成影响。 （2）、浸泡时某些因素如水温浸泡时间、pH值控制不当对蛋 白质提取率、产品、稳定性、豆奶腥味的影响。 （3）、酶钝化时温度，pH值控制不准对豆奶质量产生不良影 响。 （4）、脱臭工序中，真空度、温度、时间掌握不准致使豆腥 味残存或香味损失。
豆奶饮料生产过程的 HACCP 运用表
生产工序
潜在危害
CCP
原料清理 原料内的霉变粒，其它杂质（如石
块，金属）
脱皮
脱皮率低影响成品质量（如涩味，
豆腥味，色泽）
浸泡
浸泡时水温，浸泡时间，水， pH √
值掌握不当对产品的影响
磨 浆 和 酶 磨浆时的加水量，水温，浸泡时间， √
的钝化 水，pH 值产生偏差造成的影响
是目前比较理想的磨浆设备。磨碎程度均匀，豆糊温升低， 质量好，得率高，有利于浆渣分离。磨的体积小，噪音低， 生产能力大，耗电少，使用方便。
三、工艺要点
三、工艺要点
⑶、提高蛋白质提取率的新技术──超声波萃取法
用超声波处理经过热处理的大豆，是高效率萃取蛋白质的方法。 用超声波处理8min ，可提取残留的蛋白质。
二、蛋白饮料分类
调制乳饮料 乳饮料
(动物性)
果汁乳饮料 咖啡乳饮料 巧克力乳饮料 蛋奶饮料
(中性)
蛋白饮料
发酵乳饮料 (酸性)
乳酸发酵乳:酸奶(凝固型、搅拌型) 双歧杆菌酸奶 酒精发酵乳：酸奶酒 乳酸菌饮料：活菌型、杀菌型
植物蛋白饮料
(植物性)
原汁饮料：纯豆浆 调制饮料：果味豆奶、椰汁、杏仁露 发酵型饮料：酸豆奶