连铸连轧法生产铜杆技术
连铸连轧法生产铜杆---图
连铸连轧法生产铜杆一、连铸连轧铜杆生产工艺过程：电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输二、连铸连轧铜杆生产线当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。
这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。
CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。
最初铜铸锭截面1300mm²，现在最大可达2300mm²，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。
当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。
SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。
头上两道箱式孔型同样起开坯作用。
SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm²，理论能力2518t/h。
图2-351——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。
SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm²，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。
生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。
图2-361——熔化炉2——保温炉3——四轮式连铸机4——去切边角装置5——予处理装置6——粗轧机7——中间剪刀8——精轧机9——清洗管道10——自动绕杆机三、主要工艺设备1.竖炉竖炉熔铜炉是由美国熔炼公司研究设计的，它是用来连续熔化电解铜，也可以加入一些清洁的废铜屑，这种竖炉简称ASARCO，它具有生产效率高，控制方便不需要吹氧去硫和插木还原，就能获得合格的铜液。
无氧铜杆连铸连轧生产线技术
无氧铜杆连铸连轧生产线1.机组用途及组成本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。
本生产线由一台16吨/小时熔铜竖炉、一台12吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。
2.简单工艺流程电解铜──→竖炉────→回转式保温炉→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸机（铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷）3. 生产线主要技术参数1). 生产铜杆直径：φ8 mm2). 生产能力：14-16 t/h3). 成圈重量： 3.0-5.0 t4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系统）5). 主要设备总重量： 85 吨(不包括熔铜炉)6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔铜炉）4 .设备技术规范及组成4.1熔铜炉一套4.1.1熔化炉型：竖式冲天炉4.1.2熔化炉最大铜熔化能力：16吨/小时4.1.3熔铜炉上料机构最大装载量：5吨4.1.4熔铜炉进料方式：提升式4.1.5烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时4.1.6熔铜炉烧嘴数量：15只4.1.7烧嘴冷却方式：水冷4.1.8烧嘴点火方式：自动4.1.9使用燃料：天然气、液化气、城市煤气4.1.10保温炉炉型：液压回转式4.1.11保温炉有效容量：12吨4.1.12保温炉最高倾力角度：>70º4.1.13烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时4.1.14保温炉烧嘴数量：1只4.1.15燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置4.1.16燃气阀检漏方式：手动/自动熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。
具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。
无氧铜杆生产工艺流程
无氧铜杆生产工艺流程
无氧铜杆生产工艺流程包括铜原料准备、冶炼、连铸、轧制、拉拔和包装等几个主要步骤。
下面将详细介绍这些步骤。
首先，铜原料准备。
在无氧铜杆的生产中，一般采用高纯度电解铜作为原料。
原料铜应具备高纯度、低氧含量、低杂质含量等特点。
其次，冶炼。
将原料铜放入熔炉中，通过加热和熔融的方式将其变为液态铜。
熔炼过程中需要控制合金成分和温度，以确保得到所需的纯净铜。
接下来是连铸。
将液态铜注入连铸机，通过金属流动的方式将液态铜冷却并凝固成连续的铜坯。
连铸机的运行速度、喷淋水温度和冷却时间等因素都会影响铜坯的质量。
然后是轧制。
将铜坯放入轧机中进行轧制加工，将其变成所需的铜杆。
轧制是通过连续的冷加工过程，逐渐降低铜坯的截面积并增加其长度。
轧制过程中需要控制轧制力、轧制速度和轧制温度等参数，以确保铜杆的均匀性和质量。
接下来是拉拔。
将轧制成的铜杆放入拉拔机中进行拉拔加工。
拉拔是通过连续的冷加工过程，逐渐减小铜杆的截面积并增加其长度。
拉拔过程中需要控制拉拔力、拉拔速度和拉拔温度等参数，以确保铜杆的尺寸精度和表面质量。
最后是包装。
经过拉拔加工后的铜杆需要进行定尺切割和包装。
根据需求将铜杆切割成所需的长度，并进行包装，以便运输和储存。
以上就是无氧铜杆的生产工艺流程的简要介绍。
当然，实际的生产流程可能会因为设备和工艺的不同而有所差异，但总体上都是基于原料准备、冶炼、连铸、轧制、拉拔和包装这几个主要步骤完成的。
铜杆连铸连轧工艺流程简介
铜杆连铸连轧工艺流程简介英文回答：Copper rod continuous casting and rolling is a process used to produce copper rods with high productivity and efficiency. This process involves several steps, including melting, casting, rolling, cooling, and coiling.To begin with, the first step in the process is melting. Copper scraps or copper cathodes are melted in a furnace at high temperatures to form a liquid copper bath. This liquid copper is then transferred to a holding furnace to maintain its temperature and ensure a continuous supply for the casting process.Next, the molten copper is cast into a semi-finished product called a copper bar. The copper bar is produced by pouring the molten copper into a water-cooled mold. As the copper cools and solidifies, it takes the shape of the mold and forms a solid bar. This process is known as continuouscasting.After the casting process, the copper bar is then fed into a rolling mill. The rolling mill consists of a seriesof rollers that gradually reduce the thickness of thecopper bar. The copper bar passes through the rollers multiple times, undergoing both hot and cold rolling processes to achieve the desired dimensions and properties.Once the copper bar has been rolled to the desired thickness, it is then cooled using a water cooling system. The cooling process is essential to prevent the copper from overheating and to ensure its mechanical properties are maintained. The cooled copper rod is then coiled for easeof handling and transportation.In summary, the copper rod continuous casting androlling process involves melting the copper, casting itinto a copper bar, rolling the bar to the desired thickness, cooling it, and coiling it. This process allows for the efficient production of high-quality copper rods that canbe used in various industries such as electrical andconstruction.中文回答：铜杆连铸连轧是一种高效生产铜杆的工艺流程。
新型低氧铜杆的生产工艺
新型低氧铜杆的生产工艺现有低氧铜杆的生产工艺中主要是连铸连轧工艺，其主要过程包括：废铜预处理、投料、熔化、扒渣、高压空气氧化、综合除渣、活松插树还原、连铸连轧生产低氧铜杆。
T2R低氧铜杆的关键质量指标是，在20℃时电阻率不高于0、欧姆平方毫米每米，延伸率不小于35％。
现有工艺是使用反射炉来冶炼废铜，在扒渣和氧化还原阶段行业中现通常采用的做法是：投完铜料后，先不扒渣，大火持续升温到1280℃以上，待铜料彻底熔化很长一段时间后再开始扒渣，边扒渣边升温，边升温边通往高温空气氧化使用木炭、玻璃等熔渣、扒渣，中途不停风不停火，氧化结束温度在1340℃左右，氧化程度在50％以上，氧化时间在4小时左右，然后开始使用活松进行插树还原，整个插树还原过程中边升温边还原，还原时间一般在4小时左右，同样不停风不停火，直至开炉放铜。
现在使用反射炉对废铜进行冶炼中，往往会伴随以下问题：①温度把握不好，工艺方法使用不得当，导致燃料消耗高；②温度把握不好，工艺方法使用不得当，容易使得其他金属熔进液态铜，影响铜杆的质量，电阻率很难达到低于0、欧姆平方毫米每米的国家标准，扭转在10圈左右即有毛刺或开裂现象出现；北京塑力亿航线缆有限公司联系电话：010- 010-③工艺方式使用不得当，氧化其他金属的同时使得高温的液态铜过度氧化，导致活松等还原剂消耗高；④同时过度氧化的铜影响产品的电阻率、扭转和拉伸性能；⑤长时间的不停风不停火氧化，氧化时跳跃的液态铜形成的小颗粒，容易被高速的燃气气流吸走，导致冶炼过程中铜损增加；⑥不停风不停火还原过程中，燃烧过程中未被消耗的的氧气，在高温的液态铜表面形成持续的氧化氛围，同时燃烧还将消耗不少未插入液态铜中的活松，不利于插树还原的快速、高效进行。
新型低氧铜杆的生产工艺过程如下：①废铜预处理；②将废铜投入反射炉；③低温扒渣：将铜升温，在1088℃∽1118℃之间扒渣；④扒完渣后，关闭反射炉门，持续升温至1300℃以上后，停风停火，再进行高温氧化；⑤氧化结束后，进行熔渣；⑥熔渣后，在停风停火条件下进行高温插树还原；⑦还原后的铜经连铸连轧，制成低氧铜杆成品。
连铸连轧法在铜杆生产工作中应用的分析
连铸连轧法在铜杆生产工作中应用的分析摘要：铜杆生产工作要想得到进一步的发展，就需要对连铸连轧法进行充分的认识，只有这样才能够提高铜线杆质量。
结合以上内容，本文主要是对连铸连轧法的关键技术和工艺流程进行阐述，然后对目前的发展现状进行分析，提出有效的措施来促进铜杆生产，希望可以给予相关人士一些帮助和借鉴。
关键词：连铸连轧法；铜杆生产；措施引言铜杆在各行业应用方面都能发挥自身的优势，因此成为了基础材料，需要相关公司加强重视，提高铜杆质量。
目前我国经济正处在高速发展的状态之下，因此在需求方面逐渐从量转变为质，需要对生产品质加强重视。
国家也在积极对产业结构进行调整，结合市场需求来进行分析，对于生产线来说会有落后的工艺和设备，甚至高耗能和高污染，负面因素的影响需要对这些工艺和设备进行淘汰。
结合多方条件来对量影响因素进行分析，现如今电解铜主要是连铸连轧技术铜材生产方面的重要原材料，在应用过程当中能够发挥自身的优势，因此铜材连铸连轧技术已经成为了市场当中应用较为普遍的技术。
1主要关键技术连铸连轧法在开展过程当中需要把原材料不断的加入到竖炉加料机当中，天然气作为原料充分发挥自身的作用，能够让炉内的固态电解铜得到融化，然后进入到流槽当中，对保温工作进行重视，促进生产速度得到提升。
目前主要是依据AMPS系统来进行调节工作，还需要连续不断形成铸坯，涉及工序众多，处理之后需要进行连续轧制，由此能够保证内部质量更加紧致，然后还需要热轧成8mm直径的铜杆，需要通过无酸清洗然后冷却，检测过程当中需要对内部工序进行调整，然后结合检验结果来进行充分压实。
工作过程当中需要把相关工艺进行充分的融合，和传统的技术相比在工艺操作方面具有一定的简化，充分改善劳动条件，提升了金属回收率，节能环保工作深入推动，还可以提升铸坯质量，机械化和自动化程度得到提升。
目前在应用铜材方面具有以下优势：（1）能够提高生产规模，产量比较大，并且在生产过程当中耗能低，能够充分节约能源，推动铜材生产实现可持续发展；（2）轧热工作的开展需要借助铸坯，并且无需进行二次加热，能耗就会得到降低。
铜杆连铸连轧工艺流程简介
铜杆连铸连轧工艺流程简介英文回答：Copper rod continuous casting and rolling is a process used to produce copper rods with a high degree of precision and quality. This process involves several steps, including melting, casting, and rolling.The first step in the process is melting the copper. Copper scraps or copper cathodes are melted in a furnace at high temperatures. Once the copper is melted, it is poured into a graphite mold. The mold is designed to shape the copper into a specific size and shape, typically a rectangular or round rod.After the copper is cast, it is then passed through a series of rollers to reduce its size and shape it further. The rollers apply pressure to the copper rod, compressingit and elongating it. This process is known as rolling. The copper rod is continuously passed through the rollers untilit reaches the desired size and shape.During the rolling process, the copper rod may also undergo heat treatment to improve its mechanical properties. This involves heating the rod to a specific temperature and then cooling it rapidly. Heat treatment can help enhancethe strength and hardness of the copper rod.Once the copper rod has been rolled to the desired size and shape, it is then cut into smaller lengths, typically around 6 meters long. These smaller lengths are then packaged and prepared for shipment to customers.Overall, the copper rod continuous casting and rolling process is a complex and precise method of producing high-quality copper rods. It requires careful control of temperature, pressure, and rolling speed to ensure thefinal product meets the desired specifications.中文回答：铜杆连铸连轧是一种生产高精度和高质量铜杆的工艺流程。
铜杆生产工艺流程介绍
铜杆生产工艺流程介绍
阴极铜、光亮铜
木炭
冷却润滑液、冷
却水
粉尘、炉渣
噪声、废冷却润
滑液
不合格品
噪声、边角料图2-2 铜杆工艺流程及产污节点图
铜杆生产工艺流程简述：
上料：电解铜板（块状）或光亮铜（圆柱状）为高纯度铜原料无需精拣除杂，直接经喂料机，送入工频炉进行熔化。
真空熔化：将工频炉调节温度至1162℃的高温下，对加入的铜材进行熔化，熔化后的铜液经过狭小的熔沟进入工频炉后接的保温炉进行保温，温度维持在1160℃左右，经结晶器引出。
（铜的熔点为1083.4±0.2℃，沸点2567℃）。
此过程会产生工频炉烟尘与炉渣。
连铸连轧：铜液经流槽进入连铸连轧机，通过牵引机牵引轧制成铜杆。
连铸过程中需要使用冷却水进行降温，冷却水不直接与产品接触，循环使用。
连轧过程中需要使用冷却润滑液进行降温，冷却润滑液与产品直接接触，冷却润滑液循环使用一段时间后，需要更换。
卷取：将成型的铜杆进入铜杆卷取机，进行滚剪、卷取，边角料返回工频炉内。
检验入库：主要对产品表面质量、内部质量和几何尺寸等物理性质进行检查，合格后入库，不合格品返回工频炉内。
利用紫杂铜和国产连铸连轧设备生产低氧光亮铜杆
利用紫杂铜和国产连铸连轧设备生产低氧光亮铜杆1.1 概述采用传统热轧法生产黑铜线杆工艺在世界上已有一百多年的历史，进入上个世纪七十年代，世界工业发达国家相继开发了SCR法、properzi法、Contirod法、Secor法、Dip法、Upcast法等光亮铜杆连铸连轧生产线从而使世界铜线杆的生产发生了重大变革。
所谓传统热轧法就是把电解铜加到阴极反射炉中加热熔化，做铜，铸成船形锭。
船形锭每根重80～90kg，然后再经加热炉加热，进入到横列式轧机中轧制，一般横列式轧机有十二或者十四座机架，才能轧成￠8～￠6mm的铜杆，由于此种铜杆表面氧化厉害，所以称黑杆，需经酸洗或者扒皮后再拉丝。
连铸连轧法与传统热轧法生产的铜线杆相比，具有长度长、节省能量，产品质量稳定、性能均一、表面光亮等特点。
目前，传统的热轧法已经被连铸连轧所取代。
比较连铸连轧与热轧法，其优缺点是很明显的：1）横列式轧机，由电解铜到线杆，消耗燃料油130kg/t，（相当于热能1300Mka/t）电力180kwh/t，合计消耗热能3023Mka/t；连铸连轧工艺只消耗806 Mka/t；两种工艺热能相差2217 Mka/t。
2）黑杆导电率比光亮杆低，因为黑杆含氧量高。
3）黑杆圈重小，一般只有80kg左右，而光亮杆一般在3～5 t，因此拉丝时接头少。
黑杆需要酸洗或扒皮，有三废污染，光亮铜线杆不需要酸洗或扒皮，没有污染。
我国在上个世纪八十年代掀起了连铸连轧引进高潮，最早引进的是哈尔滨电缆厂，1982年签约，83年安装调试，84年投入生产，历时15月。
投资费用2400万人民币（其中外汇400万美元）。
该生产线为浸渍法（DFP），炉子是美国GE公司的，轧机是日本昭利公司，一年就收回全部投资。
自1984年以后，全国又引进了八条生产线和十几条上引法。
方法主要性能建造地点 SCR法 Contirod法 Proerzi法云南冶炼厂上海钢材厂北京钢厂常州冶炼厂湘潭冶炼厂芜湖冶炼厂太原钢厂四川电缆厂铸轮直径(毫米) 1676 模腔长2280 1400铸机四轮双带二轮生产能力(吨/时) 6.5 13 8-10 7.0年生产能力(万吨/年) 3.0 6.5 4.5 3.5扎机型式三辊(平、立) 二辊（平、立）三辊（互成120℃）机架数(个) 9 10 9 10线杆直径(毫米) φ8 φ8 φ8-22 φ8引进国别和公司美国南方线材公司西德克虏伯公司意大利康梯纽斯公司投产时间(年) 1988 1990 1987 1987 1988 1987 1987 1986国内分布 2 3 3不管是哪种生产方法，他们都要求用1#电解铜作原料（如果是A 级铜更好），在竖炉或电炉中熔化，然后铜液在一定温度下进入铸机，强制水冷结晶成坯进入连轧机组轧制成杆，杆经过乳化液冷却绕圈。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
连铸连轧法生产铜杆
一、连铸连轧铜杆生产工艺过程：
电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡
铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输
二、连铸连轧铜杆生产线
当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。
这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。
CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。
最初铜铸锭截面1300mm²，现在最大可达2300mm²，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。
当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。
SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。
头上两道箱式孔型同样起开坯作用。
SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm²，理论能力2518t/h。
图2-35
1——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机
Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。
SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm²，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。
生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。
图2-36
1——熔化炉2——保温炉3——四轮式连铸机4——去切边角装置5——予处理装置6——粗轧机7——中间剪刀8——精轧机9——清洗管道10——自动绕杆机
三、主要工艺设备
1.竖炉
竖炉熔铜炉是由美国熔炼公司研究设计的，它是用来连续熔化电解铜，也可以加入一些清洁的废铜屑，这种竖炉简称ASARCO，它具有生产效率高，控制方便不需要吹氧去硫和插木还原，就能获得合格的铜液。
在技术，经济上的优越性是反射熔铜或电炉熔铜不能相比的，其主要特点归纳如下：
（1）生产工艺简单，不需要“吹氧去硫”及“插木还原”
（2）生产质量高，由于炉内保持微还原性气氛，铜液含氧量可以控制在很低的范围内；
（3）生产效率高
（4）占地面积小
（5）控制方便，容易开、停炉；
（6）劳动条件好、无公害、金属回收率高。
（7）炉子热效能高，燃料消耗少，还可节约大量木材。
采用小车式提升加料机或叉车加料。
要求燃料无硫或含流量很低，目前使用的燃料有天然气，甲烷，丙烷，丁烷，石油，液化气和石脑油等。
近年来许多工厂，对ASARCO竖炉又作了某些改进和完善，如电解铜或铜屑的输送和装入炉的自动控制，含氧量的连续测定，空气与燃气的预混合系统，测氢系统的连续监测比例自动调正，包括用真空导管取样至控制进行快速气体分析等。
图2-37为这种熔铜炉的剖面图。
图2-37
1——烟罩2——烟囱3——冷热风管4——炉筒5——炉膛6——热风烧嘴7——流槽8——装料小车9——装料门
2.清洗、涂蜡
轧机终轧温度控制在600℃左右，在此温度下进入清洗管，冷却到80℃，清洗管用不锈钢制造，管长约6.7米。
为防止在运转过程中的氧化，铜杆在成圈前进行涂蜡处理，涂蜡方法过去是通过一个蜡箱使铜杆表面上涂上一层，但这种方法涂层不均匀，拉损耗大，环境脏。
现改为喷蜡方法，空气先经过干燥处理及净化处理后，进入喷蜡头，蜡则由蜡泵输送到喷头，在压缩空气作用下，蜡形成雾状直接涂在铜杆上。
清洗—涂蜡系统见图2-46，图2-47.
图2-46
℃
℃℃
1——轧机出口2——清洗装置3——酒精清洗剂喷头4——涂蜡喷头
图2-47.
1——空气源2——蓄气罐3——管道4——蜡箱5——蜡泵6——铜杆7——喷蜡头。