滚珠轴承的生产工艺方法
轴承钢的热处理工艺及参数和发展
轴承钢热处理工艺参数时间：2010—06-14 08：59:46 来源：机械社区作者：时间：2010—04—19 16:29：25 来源：中国金属加工在线作者：轴承钢是质量要求很严格的钢类。
目前对轴承钢提出的要求有：用户免加工和检查、提高质量、规格细化和提高尺寸精度等，而且，对这些要求的重要程度越来越高。
为满足这些要求，JFE制钢使用了各种保证产品质量和进行精加工的设备生产轴承钢。
这些设备与新开发的提高质量的技术相结合,可以生产尺寸范围宽、质量高、附加值高的热处理和热轧轴承钢。
JFE轴承钢制造技术的特点是：1)表面质量精细加工和质量检查体系用对钢坯进行火焰清理和将连铸坯轧制成小型圆坯的方法，均匀去除表面瑕疵、皮下夹杂物和脱碳层。
对质量要求特别高的材料，实施钢坯扒皮作业高度清除缺陷.为保证小型圆坯的表面质量，用自动涡流探伤仪和磁粉探伤仪进行检查;对内部缺陷，用圆坯全断面超声波探伤仪检测内部孔隙和夹杂物.2）轴承钢的精细制造技术和质量保证在线材-棒材厂,在棒材轧制线上增设线材轧制线，进行联合轧制.对棒材和线材都采用4辊精轧机进行精轧,棒钢的尺寸精度在0.01mm以下，用户可以省略扒皮和拉拔加工。
对线材可进行自由尺寸轧制，并可以生产Φ4.2mm的小尺寸线材.由于把线材已经轧制到锻造的尺寸，所以用户可以省略拔丝、热处理和表面处理工序。
3)提高钢的洁净度近年来，JFE制钢为了提高钢的洁净度,采用了PERM（加减压精炼)、LF(炉外精炼炉）对钢的生产工艺进行了改进。
PERM法是在转炉冶炼时，使氮、氢等气体溶解在钢中，然后，用RH炉(真空脱气）迅速减压,使钢中产生气体，利用这种气体捕捉并排除钢液中的夹杂物。
JFE制钢还在2008年新建LF炉,大大提高了夹杂物的去除能力.采用上述工艺和设备的效果是：与原有工艺相比，夹杂物个数预测指数减少34％、夹杂物最大直径指数减少29％、夹杂物最大直径指数分布的标准偏差减少了73%。
滚动轴承
一）滑动轴承的类型和特性1.滑动轴承按照承受的载荷分为:（1）向心滑动轴承（径向滑动轴承）;主要承受径向载荷；（2）推力滑动轴承,主要承受轴向载荷。
2.滑动轴承适用于低速、高精度、重载和结构上要求剖分的场合。
在低速而有冲击的场合也常采用。
3.向心滑动轴承（1）整体式、剖分式剖分式一般由轴承盖、轴承座、轴瓦和联接螺栓等组成。
（2）轴瓦是轴承中的关键零件。
轴瓦材料应有摩擦系数小、导热性好、热膨胀系数小、耐磨、耐蚀、抗胶合能力强、有足够的机械强度和可塑性等性能。
（3）对轴瓦材料的要求：轴承合金（巴氏合金）、青铜、特殊性能的轴承材料等。
4.推力滑动轴承（了解）（1）推力滑动轴承有固定式和可倾式。
（2）推力滑动轴承的止推面可以利用轴的端面,也可以在轴的中段做出凸肩或装推力圆盘。
（二）滚动轴承的类型和特性1.滚动轴承的分类按滚动体的形状分为：球轴承、滚子轴承。
2.滚动轴承的特性（1）优点：滚动轴承与滑动轴承相比，具有摩擦阻力小、启动灵敏、效率高、润滑简便和易于更换等优点。
（2）缺点：抗冲击能力较差、高速时出现噪声、工作寿命不如液体润滑的滑动轴承轴承可分为好多种，滚动轴承、向心轴承、球轴承、止推轴承等等。
究其作用来讲应该是支撑，即字面解释用来承轴的，但这只是其作用的一部分，支撑其实质就是能够承担径向载荷。
也可以理解为它是用来固定轴的。
就是固定轴使其只能实现转动，而控制其轴向和径向的移动。
电机没有轴承的后果就是根本不能工作。
因为轴可能向任何方向运动，而电机工作时要求轴只能作转动。
从理论上来讲不可能实现传动的作用，不仅如此，轴承还会影响传动，为了降低这个影响在高速轴的轴承上必须实现良好的润滑，有的轴承本身已经有润滑，叫做预润滑轴承，而大多数的轴承必须有润滑油，负责在高速运转时，由于摩擦不仅会增加能耗，更可怕的是很容易损坏轴承。
把滑动摩擦转变为滚动摩擦的说法是片面的，因为有种叫滑动轴承的东西滑动轴承合金用于制造滑动轴承的材料。
风电主轴轴承的生产工艺流程
风电主轴轴承的生产工艺流程
风电主轴轴承的生产工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的轴承材料，通常使用高品质的合金钢或不锈钢。
2. 切削加工：将选好的材料进行切削，通过车削、磨削等方法将材料加工成所需形状和尺寸。
3. 热处理：对切削加工后的轴承进行热处理，通常包括淬火和回火，以提高轴承的强度和硬度。
4. 精密加工：将经过热处理的轴承进行精密加工，包括车削、磨削等工艺，以达到更高的精度和表面质量。
5. 组装：将精密加工后的零部件进行组装，包括安装滚珠、安装保持架以及密封等工序。
6. 检验和调试：对组装好的轴承进行严格的检验和调试，以确保质量和性能符合要求。
7. 表面处理：对轴承进行表面处理，如涂覆防腐层或进行氮化等，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。
8. 包装和出厂：对经过表面处理的轴承进行包装，并出厂销售。
以上是风电主轴轴承的生产工艺流程的主要步骤，具体的流程可能会根据不同厂家和产品的要求而有所差异。
滚珠丝杠的生产工艺流程
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滚珠丝杠的主要原材料包括丝杠轴、滚珠、螺母和保持架等。
先进制造工艺--高速切削技术
第三讲1.高速切削技术高速切削的产生背景和发展史高速切削（HSM或HSC）通常指高主轴转速和高进给速度下的立铣，它是20世纪90年代迅速走向实际应用的先进加工技术，在航空航天制造业、模具加工业、汽车零件加工、以及精密零件加工等得到广泛的应用。
高速铣削技术既可用于铝合金、铜等易切削金属，也可用于淬火钢、钛合金、高温合金等难加工材料，以及碳纤维塑料等非金属材料。
例如，在铝合金等飞机零件加工中，曲面多且结构复杂，材料去除量达高达90％～95％，采用高速铣削可大大提高生产效率和加工精度；在模具加工中，高速铣削可加工淬火硬度大于HRC50的钢件，因此许多情况下可省去电火花加工和手工修磨，在热处理后采用高速铣削达到零件尺寸、形状和表面粗糙度要求。
高速切削概念始于1931年德国所罗门博士的研究成果：“当以适当高的切削速度（约为常规速度的5～10倍）加工时，切削刃上的温度会降低，因此有可能通过高速切削提高加工生产率”。
60多年来，人们一直在探索有效、适用、可靠的高速切削技术，但直到20世纪90年代该技术才逐渐在工业实际中推广应用。
高速切削最早在飞机制造业和模具制造l受到很大的重视。
为使飞机的零部件满足很高的可靠性要求，大部分重要零件都是在整块铝合金坯件卜铣削而成，既可减少焊缝，又可提高零件的强度和抗振性。
但常规铣削效率很低，从而导致了高的生产成本和长的交货时间。
高速切削是克服这方面问题的最好解决方案。
汽车工业中，模具制造是产品更新换代的关键。
新车型定型后，模具制造周期的长短直接影响到产品的上市时间，也关系到市场竞争的成败。
所以在80年代美国、欧洲和日本的政府都出巨资推动高速切削在模具制造中的应用研究，90年代初高速切削已进入工业化应用。
图16 高速切削在生产应用中的发展历程图17 采用高速切削后产品质量提高的历程a一硬质合金切钢 b一硬质合金切铸铁c—CBN切铸铁图16是德国宝马公司（BMW）采用高速切削的历程。
GCr15钢的球化退火新工艺
收稿日期:2000210208 作者简介:李 强(19712),男(汉族),河南信阳人,中原工学院助理工程师. 第11卷第4期郑州纺织工学院学报V ol.11 N o.42000年12月JOURNA L OF ZHENGZH OU TEXTI LE INSTITUTE Dec.,2000 文章编号:100724945(2000)0420073202G Cr15钢的球化退火新工艺李 强(中原工学院西教学区,河南郑州 450007)摘要: 介绍了一种滚珠轴承钢G Cr15的淬火+高温回火的新球化工艺.该工艺比传统球化退火工艺省时、节能、效率高,同时符合工艺要求的各项性能指标,已在实际生产中得到应用.关 键 词: G Cr15钢;球化退火;淬火+高温回火;淬火剂;空冷中图分类号:TG 156.2 文献标识码:A 工业生产中,G Cr15钢常用于制造壁厚小于14mm 或外径到250mm 的H 级到C 级的轴承套,被广泛应用于高速旋转高负荷的机械零、部件,因此要求其必须具有高的强度、高的弹性极限和高的耐磨性[1].而锻轧状态的滚珠轴承钢,内部组织为片状珠光体及网状渗碳体.这种组织硬度较高,机加工比较困难,对切削刀具也容易磨损.同时由于网状渗碳体的存在,造成钢内部成分不均匀,这样,在淬火时会造成较大的组织应力,容易引起零件的变形或开裂.为了改善这种组织,除采用正火处理消除网状渗碳体外,采用球化退火则是必需的.但是,传统的常规球化退火工艺周期长(约需要13～18h )、耗能多、效率低,且碳化物大小分布不均匀,从而影响其应用.为此,我们对G C15r 钢采用淬火+高温回火的球化处理新工艺,并将其与常规球化退火工艺进行对比试验,以求能够获得一种省时、节能、效率高且碳化物级别合乎要求的球化处理新方法.1 试验过程试验选用8根尺寸为 30×150mm 的G Cr15钢试棒,各选4根分别进行常规球化退火及淬火+高温回火的球化处理新工艺.试验用钢的化学成分及临界点如表1所示.两种球化处理工艺曲线如图1和图2所示.表1 钢的化学成分及临界温度钢种化学成分Π%CSi MnCr 临界温度Π℃Ac 1Ac cm Ar 1MsG Cr150.980.220.321.55745900700240图1 G Cr15钢常规球化退火在图1,G Cr15钢常规球化退火工艺中,当把工件加热至Ac 1点以上温度保温时,先共析网状碳化物溶断、凝聚.而珠光体虽在加热到高于Ac 1点以上时应转变成奥氏体,但由于加热温度仅稍高于Ac 1,珠光体中渗碳体溶解需要较长时间,往往只能使渗碳体片溶断,残留着渗碳体颗粒.有的即使溶解,但在渗碳体片溶断处还保留着高浓度碳聚集区.当冷至稍低于Ar 1点的温度保温,进行珠光体转变时,将以这些残存渗碳体或碳富聚集区作为渗碳体的结晶中心,渗碳体在此析出长大,同时由于表面张力的作用形成了球粒状珠光体[2].此种工艺冷却速度需严格控制在20～50℃Πh ,冷却过快,所得的组织强度与硬度愈高,组织愈细;相反地,冷速太低,形成的组织太粗,不一定符合要求,同时,也不经济.当温度降至500℃时,将试棒出炉空冷.图2 G Cr15钢淬火+高温回火球化处理在图2所示G Cr15钢淬火+高温回火球化处理新工艺中,G Cr15钢经淬火后,其组织为马氏体和屈氏体,分散度大且不稳定.未完全溶解的碳化物导致基体组织的成分极不均匀,在随后的球化温度Ar 1附近高温回火过程中,或以原有的细小碳化物质点为核心,或在基体组织中碳原子富集的地方产生新的核心而聚集球化,形成颗粒状碳化物,在随后保温及缓冷过程中长成较大的碳化物颗粒,从而得到碳化物质点细密的球化组织[3].此工艺需注意的是试棒淬火后需立即进行高温回火,生产中以油为淬火剂.选用20～50℃Πh 降温速度的原因同图1工艺,同时这种降温速度接近电炉的自然降温速度,便于生产中应用.2 试验结果对经上述不同工艺处理的8根试棒进行加工,以便进行力学性能指标测试,测试结果见表2.表2 两种工艺处理试棒的力学性能指标性能指标σs ΠMPa σb ΠMPa δΠ%ψΠ%硬度ΠH B常规球化退火4356232439.2197～228新工艺球化退火4676512148.2210～239与常规球化退火工艺比较,经淬火+高温回火球化处理工艺在主要机械性能上差异不大.特别从球化处理后的布氏硬度看,都适合下一步的机械加工.再从金相组织观察分析,碳化物的大小和均匀性相差也不大,基本符合球化退火应达到的2～4级球化组织.以上结果说明,G Cr15钢淬火后在基体组织中残留部分弥散分布的碳化物粒子,在球化温度的等温过程中碳化物粒子圆形化和极细微的碳化物发生溶解,基本上完成了球化过程,最终得到了粒度和分布都较均匀,硬度较低的球化组织.从工艺完成时间上看,新球化工艺比常规球化退火工艺减少约一半时间,退火质量也比较好,耗能低,效率高.但不足之处是,在操作程序上较常规球化退火复杂些.3 结 语在实际生产中,我们对G Cr15钢采用新的球化处理工艺取代常规球化退火后,零件的切削加工性能良好.对工件进行探伤检查,没有发现淬火裂纹,特别是针对我部门实际情况,在处理单件或小批量要求球化退火的零件时,新的球化工艺就更加显示出其周期短、耗电少、处理质量高、效益好的优势.参考文献:[1] 湖南邵阳汽车保养厂热处理问答编写小组.热处理问答[M].北京:机械工业出版社,1979.423-424.[2] 夏立芳.金属热处理工艺学[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,1996.28-30.[3] 中国机械工程学会热处理专业学会,热处理手册编委会.热处理手册[M].北京:机械工业出版社,1991,(1):118-121.N e w Process of Spheroidizing of GCr 15LI Qiang(Zhongyuan Institute of T echnolog ,Zhengzhou 450007,China ) Abstract :This article introduces a new process of spheroidizing of quenching and tigh tem pering to G Cr15.By making use of the process ,we can save time ,energy ,and get a high effiency com pared to the traditional process ,at the same time ,it can produce a property satis fying the desire of product.M oreover ,this process is easy to apply into practice in industry.K ey w ords : G Cr15steel ;spheroidizing ;quenching +high tem pering ;quench media ;air cooling・47・ 郑州纺织工学院学报 2000年 第11卷 。
盘承和盘承短管
盘承和盘承短管盘承和盘承短管是机械工程领域中常用的零部件，广泛应用于各种机械设备和工业生产中。
一、盘承的定义和结构盘承，又称为滚珠轴承，是一种常见的轴承类型。
它由内圈、外圈、滚珠和保持器等组成。
内圈和外圈是由高硬度的钢材制成，通过热处理工艺提高其硬度和耐磨性。
滚珠则是由钢球或陶瓷球制成，它们在内外圈之间滚动，减少了摩擦和能量损耗。
保持器的作用是定位滚珠，使其在内外圈之间保持一定的间隙，并且保持滚珠的均匀分布。
盘承具有以下特点：1. 轴承内部的滚动摩擦比滑动摩擦小，可以减少能量损耗和发热。
2. 轴承具有较高的刚度和承载能力，可以承受较大的径向和轴向负荷。
3. 盘承结构简单，安装和维护方便。
二、盘承的工作原理盘承的工作原理是基于滚动摩擦的原理。
当外力作用在轴上时，轴会施加压力在内圈上，内圈通过滚珠传递给外圈。
滚珠在内外圈之间滚动，减小了内外圈之间的摩擦力，从而实现了轴的转动。
盘承的主要工作参数包括额定负荷、额定转速、额定寿命和轴向游隙等。
额定负荷是指在标准条件下，轴承可以承受的最大负荷。
额定转速是指在额定负荷下，轴承可以稳定运转的最高转速。
额定寿命是指在额定负荷和额定转速下，轴承的寿命达到一定的要求。
轴向游隙是指轴承安装时，内外圈之间的间隙，它对于轴承的运转稳定性和寿命等具有重要影响。
三、盘承短管的定义和结构盘承短管，是一种特殊结构的盘承，它是由内外圈和滚珠组成，但与普通盘承相比，盘承短管的内外圈长度较短。
盘承短管通常用于空间有限的场合，可以在有限的空间内提供较大的承载能力和刚度。
盘承短管的结构与普通盘承相似，但内外圈的长度较短。
由于内外圈长度减小，滚珠之间的接触角度也相应减小，从而增加了滚珠与内外圈之间的接触点数量，提高了盘承短管的承载能力和刚度。
四、盘承和盘承短管的应用领域盘承和盘承短管广泛应用于各种机械设备和工业生产中，下面将介绍它们的应用领域。
1. 汽车工业：盘承和盘承短管被广泛应用于汽车发动机、变速器、悬挂系统等部位。
轴承装配工艺流程
轴承装配工艺流程轴承是用于减少机器部件之间摩擦的重要零件之一。
为了保证轴承的性能和质量，需要严格的装配工艺流程。
下面是一份简要的轴承装配工艺流程，包括准备工作、装配工序、检测和包装等环节。
准备工作：1. 材料准备：准备好需要装配的轴承零件和其他相关配件，保证其质量和数量的一致性。
2. 工具准备：准备好各种装配所需的工具，如扳手、锤子、油脂等。
装配工序：1. 清洁零件：将轴承零件浸泡在清洁剂中，用刷子擦洗干净，去除表面的油污和杂质。
2. 涂油脂：将适量的润滑油或脂涂抹在轴承零件的表面或内部。
3. 安装外圈：将涂有润滑油的轴承外圈轻轻放在合适的位置上。
4. 安装内圈：将涂有润滑油的轴承内圈轻轻放在外圈上，确保与外圈保持垂直。
5. 安装滚珠或滚柱：将滚珠或滚柱放置在轴承内圈的轨迹中，确保安装位置正确并保持合适的间隙。
6. 安装保持架：将保持架固定在滚珠或滚柱上，保证其在轴承内圈和外圈之间的间隙均匀。
7. 安装密封件或塞子：将密封件或塞子安装在轴承外圈上，确保轴承内部不受灰尘、污水等外界物质的侵入。
8. 调整轴承间隙：根据轴承的要求调整轴承的间隙，确保其既能自由旋转，又能承受一定的轴向和径向负荷。
检测和包装：1. 轴承外观检查：对装配好的轴承进行外观检查，确保没有明显的缺陷和损坏。
2. 轴承性能检测：使用专业的检测设备对轴承的性能进行检测，如转速和承载能力等。
3. 轴承清洁：将装配好的轴承进行清洁，去除装配过程中的油污和杂质。
4. 包装：将清洁的轴承放入适当的包装盒中，添加防震材料并密封包装。
以上是一份轴承装配工艺流程的简要描述，该流程具有清晰的步骤和要求，并能确保轴承的性能和质量。
当然，在实际的生产过程中，还需要根据具体的轴承类型和要求进行相应的调整和改进。
滚珠轴承套圈冷辗扩成形过程的数值模拟研究
环 件 冷 辗 过 程 具 有 三 维 变 形 、连 续 渐 变 、 非 对
称 、 变 、 稳 态 等 特 点 ， 形 中 存 在 几 何 、 理 和 边 时 非 成 物 界 条 件 的 多 重 非 线 性 ，是 一 个 多 参 数 耦 合 交 互
限 元 法 已 经 成 为 研 究 各 种 金 属 塑 性 成 形 过 程 的 一 种
２
环 类 零 件 的 冷 辗 扩 成 形
环 件 的 冷 辗 扩 是 常 温 下 环 件 在 驱 动 辊 的 作 用
ｆ
－ ， 过 驱 动 辊 与 芯 辊 构 成 的 孔 型 ， 环 件 产 生 壁 厚 Ｖ 通 使
的复杂 变 形过 程 ，现有 的辗 扩理论 很 难对 环件
Ｄ５ － ０ 通 用 辗 环 机 上 开 发 出 了 Ｅ ４ 汽 车 差 速 １－ ０ ４ Ｑ１ ０
器 从 动 螺 旋 齿 轮 锻 件 辗 扩 成 形 Ｓ 艺 ； 良 刚 【１ 于 Ｉ Ｌ 郭 。基 ０ Ａｂ ｑ ｓ软 件 环 境 ， 立 了 铝 合 金 环 件 的 冷 辗 扩 成 形 ａｕ 建
辊 沿 一 定 的 轨 迹 运 动 ， 环 件 起 定 ，－ 防 振 作 用 。 对 Ｌ与
驱 动 导 向辊 芯 辊 工 件
强 有 力 手 段 。通 过 数 值 模 拟 可 以 定 量 研 究 材 料 的 流 动 和相 关 场 量 的分 布 以 及 其 随成 形 过 程 变 化 的规 律 。 它 对 于 掌 握 成 形 的 变 形 机 理 、合 理 确 定 成 形 ５ １ ２ 艺 、 证模 具设 计 的合 理性 等 具有 重 要 的指导 作用 。 保 国 内 外 众 多 学 者 进 行 了 环 件 轧 制 成 形 工 艺 以 及 数 值 模 拟 方 面 的 相 关 研 。］ 目 前 对 环 件 的 辗 扩 成 －。 ７
轴类零件加工工艺介绍
第六章典型零件加工第一节第一节轴类零件加工一、一、概述(一)、轴类零件的功用与结构特点1、功用：为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。
2、2、分类：轴类零件按其结构形状的特点，可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异形轴（包括曲轴、凸轮轴和偏心轴等）四类。
图轴的种类a)光轴b)空心轴c)半轴d)阶梯轴e)花键轴f)十字轴g）偏心轴h)曲轴i) 凸轮轴若按轴的长度和直径的比例来分，又可分为刚性轴（L/d＜12＝和挠性轴（L/d＞12）两类。
3、表面特点：外圆、内孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔（二）主要技术要求：1、尺寸精度轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。
轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～9，精密轴颈可达IT5。
2、几何形状精度轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），一般应限制在直径公差点范围内。
对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。
3、位置精度主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm，而一般精度轴为0.01～0.03mm。
此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
4．表面粗糙度根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um，随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。
(三)、轴类零件的材料和毛坯合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。
1、轴类零件的材料一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
轴承座零件机械加工工艺规程及专用夹具设计
安徽建筑工业学院毕业设计 (论文)专业机械设计制造及其自动化班级 XXX学生姓名 XXX学号 XXX课题轴承座零件机械加工工艺规程及专用夹具设计指导教师 XXX摘要本次设计是对轴承座件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴承座的作用是支撑和固定轴承，当然也要承担轴上的载荷。
轴承座的主要加工表面是平面及孔。
由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。
所以本设计遵循先面后孔的原则。
并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。
基准选择以Φ32孔作为粗基准，以为轴承座底面作为精基准。
主要加工工序安排是先以Φ30孔为基准加工出底面，再以底面定位加工出工艺孔。
在后续工序中除个别工序外均用底面和工艺孔定位加工其他孔与平面。
关键词：轴承座；加工工艺；专用夹具ABSTRACTThis design is a special fixture designed for bearing parts of the process planning and process . The role of the bearing support and a fixed bearing , of course, have to bear the load axis. Known by the principles of process ,to ensure that the plane of the machining accuracy than to ensure the machining accuracy of the hole easily . This design follows the principle of the first surface after the hole . And hole plan a processing is clearly divided into roughing and finishing stages to ensure accuracy . The choce of baseline to Φ32Kong as a crude benchmark ,that bearing the underside as affine be nchmark .The main processing operations out of the underside of the arrangement is first Φ30 hole processing, re-to underside positioning process Kong .In addition to the individual processes in the subsequent processes are processing other holes with flat bottom and technical hole positioning .Keywords:bearing seat; processing; special fixtures.目录目录 (4)绪论............................................................. . (5)1零件的分析 (9)1.1零件的作用 (9)1.2零件的工艺分析 (9)1.2.1零件图 (9)1.2.2 加工表面及孔 (10)2 确定零件的生产类型 (10)2.1 零件的生产类型 (11)2.2 毛坯的确定 (11)2.2.1 毛坯的种类及制造方法 (11)2.2.2 确定铸件加工余量 (11)2.2.3 绘制毛坯图 (11)3 定位基准的选择 (12)3.1 选择粗基准 (12)3.2 选择精基准 (12)4 制定机械加工工艺路线 (12)4.1 确定各加工表面的加工方法 (12)4.2 拟定加工工艺路线 (13)5 机械加工余量，工序尺寸及公差的确定 (14)5.1 加工余量和工序尺寸的确定 (14)5.2 确定切削用量及时间定额 (14)6 夹具设计 (29)轴承座零件a机械加工工艺规程及专用夹具设计机械与电气工程学院机械设计制造及其自动化专业 08城建机械(2)班学号：08290070210 姓名：王怀成指导老师：魏常武绪论当今，各种现代化企业均拥有众多的数字控制设备，充分开发利用他们的功能，将对国民经济的发展发挥巨大的作用，高速化，高精密化的数控技术队数控机床的硬部件的刚性及定位精度等提出了跟高的要求，机床进给部件是整个轮廓和保证形位精度的关键和最基本的部分，数控机床对经给部件的要求体现在滚珠丝杠以及支撑部件上，不仅要对支撑滚珠丝杠的轴承提出特殊的要求，跟要对安装轴承的轴承座的定位精度，也就导致滚珠丝杆能否达到需要的安装精度，滚珠丝杆如果不能正确安装，必然导致轴承加速磨损，寿命降低。
机械设计手册第五版第三卷轴承设计
在机械设计领域中，轴承设计是一个至关重要的话题。
特别是在《机械设计手册第五版第三卷》中，对轴承设计进行了详细的讨论和阐述。
本文将根据这一主题，深入探讨轴承设计的相关内容，并结合个人观点和理解，撰写一篇有价值的文章。
一、轴承设计概述1.1 轴承的基本原理轴承是支撑机械旋转部件的重要部件，其设计直接关系到机械设备的运转效率和寿命。
在机械设计中，轴承的选择和设计必须考虑到载荷、转速、润滑、安装及维护等多个因素。
1.2 机械设计手册中的有关内容《机械设计手册第五版第三卷》对轴承设计进行了系统的介绍，包括轴承类型、选用原则、计算方法、安装和维护等方面的内容。
这些内容对于理解轴承的设计原理和方法具有重要的参考价值。
二、轴承类型及选用原则2.1 常见轴承类型在轴承设计中，根据不同的使用环境和工作条件，可以选择滚动轴承、滑动轴承、滚珠轴承、深沟球轴承等不同类型的轴承。
每种类型的轴承都具有其特定的优点和适用范围。
2.2 轴承选用原则在选择轴承时，需要考虑到轴向载荷、径向载荷、转速、工作温度和润滑方式等多个方面的因素。
只有充分考虑到这些因素，才能选用适合的轴承，确保机械设备的正常运转。
三、轴承设计计算方法3.1 轴承额定寿命计算轴承的额定寿命是指在一定工作条件下，轴承能够正常工作的平均时间。
根据不同的载荷和转速，可以使用轴承额定寿命计算公式来进行轴承的寿命计算，从而合理选择轴承。
3.2 轴承稳定性计算轴承的稳定性是指在工作过程中不会产生振动和噪音，保证机械设备的平稳运行。
通过轴承的稳定性计算，可以评估轴承的工作性能，对于提高机械设备的运行稳定性具有重要意义。
四、轴承的安装和维护4.1 轴承的正确安装轴承的正确安装是轴承能够正常工作的关键，包括清洁安装环境、合理选择安装方法、正确使用安装工具等多个方面。
只有正确安装轴承，才能确保其正常工作。
4.2 轴承的定期维护轴承在工作过程中需要定期进行润滑、清洁和检查，及时发现和解决轴承工作中出现的问题，保证轴承的正常运转，延长轴承的使用寿命。
滚针加工工艺
滚针加工工艺一、什么是滚针加工滚针加工是一种制造加工技术，用于生产各种形状的滚珠、滚针、滚子等滚动轴承零件。
滚珠轴承是广泛应用于机械设备中的重要组件，其性能对机械设备的运行和寿命有着重要影响。
滚针加工工艺的目标是通过优化制造过程和控制工艺参数，提高滚珠轴承零件的质量和性能。
二、滚针加工的工艺流程滚针加工的工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 材料准备滚针加工的第一步是准备好用于制造滚珠轴承零件的材料。
常见的材料有钢、不锈钢、陶瓷等。
选择合适的材料对于提高零件的耐磨性、强度和耐腐蚀性非常重要。
2. 精密切割精密切割是滚针加工中的关键步骤之一。
在这一步骤中，使用切割工具对材料进行精确的切割，以得到制造滚珠轴承零件所需的形状和尺寸。
精密切割需要使用高精度的刀具和设备，以确保零件的准确性。
3. 加工成型加工成型是滚针加工中的主要步骤之一。
在这一步骤中，使用专用的加工设备对材料进行加工，以得到滚珠轴承零件的最终形状和表面质量。
常见的加工方法包括车削、铣削、磨削等。
加工成型需要严格控制加工参数，以保证零件的精度和表面质量。
4. 精密磨削精密磨削是滚针加工中的关键步骤之一。
在这一步骤中，使用磨削工具对加工成型的零件进行进一步的加工，以提高其表面质量和尺寸精度。
精密磨削需要使用高精度的磨削工具和设备，并进行严格的工艺控制，以达到所需的零件精度要求。
5. 表面处理表面处理是滚针加工中的最后一步。
在这一步骤中，对滚珠轴承零件的表面进行必要的处理，以提高其表面质量和耐腐蚀性能。
常见的表面处理方法包括热处理、表面镀层等。
表面处理需要根据具体情况选择合适的方法和工艺参数。
三、滚针加工的关键技术滚针加工涉及许多关键技术，以下是其中的几个重要技术：1. 工艺优化工艺优化是滚针加工的关键之一。
通过分析加工过程中的各个环节，优化加工参数和工艺流程，可以提高滚珠轴承零件的制造效率和质量。
工艺优化需要考虑多个因素，如材料的性能、切削参数、冷却液的选择等。
滚珠丝杠的热处理工艺概述
滚珠丝杠的热处理工艺概述姚可夫，鲁思渊（清华大学机械工程系，北京，100084）摘要：随着机械制造业的发展，滚珠丝杠由于其所具有的小摩擦阻力和高的传动效率，逐渐取代了滑动丝杠，并被广泛应用于各种机械仪器的制造。
对于丝杠性能的获得，热处理工艺起到了关键作用。
本文概要介绍了滚珠丝杠的材料选择及热处理工艺，认为GCr15等轴承钢可作为滚珠丝杠的材料；滚珠丝杠一般须经球化退火等预先热处理，才能进行淬硬及低温回火。
滚珠丝杠的淬硬工艺是整个丝杠热处理的关键步骤，一般有渗碳淬硬、中频感应淬硬、浸液淬硬和激光表面淬硬等方法。
其中感应淬硬等表面淬硬工艺已广泛应用于丝杠的生产，而激光淬硬技术则由于其具有的耗时少，生产效率高等特点，有着很好的发展前景。
关键词：滚珠丝杠；热处理工艺；表面淬硬；Summaries of heat treatment procedure of steel ball screwYao Ke-fu，Lu Si-yuan（Department of Mechanical Engineering，Tsinghua University，Beijing 100084，China）Abstract: As the development of manufacturing industry, steel ball screw, which have the characteristic of little frictional resistance and high transmission efficiency, have gradually replaced the sliding lead screw. The properties of ball screw are mainly determined by the heat treatment procedure. This paper has summarized the steel type and heat treatment technical of steel ball screw, it shows that the proper steel type of ball screw is GCr15 steel, and some alloy tool steel such as 9Mn2V also can be chosen in manufacturing of ball screw. The pre-heat treatment is necessary before quenching, and as the crucial step, quenching technical mainly determined the mechanical properties and hardness of screw. Typical quenching technical contain carburizing quenching, medium frequency induction hardening, soaking liquid hardening, and laser transition hardening.Keywords: ball screw；heat-treatment technical；quenching technical；丝杠是由不同齿形的牙齿呈螺旋线围绕细长圆柱形轴心而构成的细长零件，它通过螺纹齿所形成的螺旋线传递等分精度与力距，从而实现回转运动与直线运动的相互转化。
调心滚珠轴承的许用摆角
调心滚珠轴承的许用摆角调心滚珠轴承是一种广泛应用于机械设备中的重要零部件，其性能直接影响着设备的稳定性和使用寿命。
在实际工作中，由于各种因素的影响，轴承的摆动角度会发生一定程度的变化，因此许用摆角的研究也显得尤为重要。
在实际工作中，轴承的许用摆角会受到多方面因素的影响。
首先，轴承的质量和精度是影响许用摆角的重要因素之一。
如果轴承的质量和精度不达标，就会导致摆角的增大，从而影响轴承的使用寿命和性能。
因此，在选择轴承时，必须选择质量好、精度高的产品，以确保轴承的许用摆角在合理范围内。
另外，轴承的安装和使用方式也会对许用摆角产生影响。
如果轴承安装方式不当或使用不当，就会导致轴承在工作过程中受到额外的载荷和振动，从而影响许用摆角的稳定性。
因此，在安装和使用轴承时，必须按照相关规定和标准进行操作，确保轴承能够得到正确的安装和使用。
此外，工作环境的影响也是导致许用摆角变化的重要原因之一。
在恶劣的工作环境下，轴承往往会受到高温、高湿、腐蚀等环境因素的影响，导致摆角的增大。
因此，在选择轴承时，必须考虑到工作环境的影响，选择适合工作环境的轴承产品，以确保其许用摆角在正常范围内。
另外，轴承的设计和优化也是影响许用摆角的关键因素之一。
通过合理的轴承设计和优化，可以降低轴承的摆角，提高其稳定性和使用寿命。
因此，在轴承生产过程中，必须注重对轴承的设计和优化，采用先进的工艺和技术，提高轴承的精度和质量，降低其许用摆角。
让我们让我们总结一下，调心滚珠轴承的许用摆角是影响其使用性能和寿命的重要因素之一。
为了确保轴承能够正常工作和延长其使用寿命，必须注意轴承的质量和精度、安装和使用方式、工作环境以及设计和优化等因素，保证轴承的许用摆角在合理范围内。
只有这样，才能确保设备的正常运转和延长其使用寿命，为工业生产提供保障。
滚珠生产工艺
滚珠生产工艺
滚珠是广泛应用于轴承中的一种零部件，其生产工艺主要包括原料选择、锻造加工、磨削处理和表面处理四个环节。
首先，原料选择是滚珠生产工艺的第一步，滚珠通常使用热轧钢球或者高碳铬钢球作为原材料，这些材料具有较高的硬度和耐磨性能，可以满足滚珠在使用过程中的要求。
接下来是锻造加工环节，该环节主要包括两个步骤：冷镦和热处理。
冷镦是将原材料加热至适当温度后，在模具中进行压缩成型，冷却后得到初步成型的滚珠。
热处理是将初步成型的滚珠置于高温炉中进行回火和淬火处理，以提高滚珠的硬度和强度。
磨削处理是滚珠生产工艺中的关键环节，其目的是将热处理后的滚珠进行精细加工，达到预定的精度要求。
磨削处理一般分为粗磨和精磨两个阶段。
粗磨是将滚珠放置在磨床上进行磨削，以删除滚珠表面的毛刺和不规则形状。
精磨是采用特殊的磨盘对滚珠进行高速旋转和磨削，以进一步提高滚珠的精度和表面质量。
最后是表面处理环节，该环节主要是对滚珠进行清洗、抛光和涂覆等处理。
清洗是将滚珠放置在溶液中进行浸泡，去除磨削过程中残留的磨屑和油脂污染等。
抛光是通过机械或化学方法对滚珠进行表面抛光，以增加滚珠的亮度和光洁度。
涂覆是将润滑脂等涂覆在滚珠表面，以减少滚珠在使用过程中的摩擦和磨损。
综上所述，滚珠生产工艺包括原料选择、锻造加工、磨削处理和表面处理四个主要环节，每个环节都有其独特的工艺和要求，通过严格的控制和加工，可以获得质量稳定的滚珠产品。
滚珠的制造工艺是实现滚动轴承高速运转和长寿命的关键。
滚珠制作流程
滚珠制作流程滚珠制作流程是指通过一系列的工艺制作出各种规格、型号、精度的滚珠产品。
下面将分别介绍滚珠制作的原材料、精密加工、热处理、磨抛光和质量检测等几个流程。
1.原材料选用滚珠的原材料主要有碳素钢、高速钢、氧化铝、钨钢和陶瓷等。
选择滚珠材料的基本原则是在保证产品性能和使用寿命的前提下尽可能地降低生产成本。
例如，耐磨性和抗腐蚀性要求较高的滚珠可以采用陶瓷材料，而要求强度较高和成本较低的滚珠则可以选择碳素钢材料。
2.精密加工滚珠制作的第一步就是通过精密加工来生产滚珠的母球。
母球的制作需要先通过钢球切割机切割出厚度合适的钢片，然后再通过冲床将钢片冲制成球型。
母球的制作精度直接影响到后续热处理和磨抛光的效果。
3.热处理母球通过加热和淬火等多个热处理环节来提高硬度和强度，同时增加滚珠的耐磨性和抗疲劳性。
不同规格和材料的滚珠需要针对性的热处理方法。
4.磨抛光热处理后的母球需要通过磨抛光环节来进一步提升精度和光洁度。
磨抛光通常分为粗磨、半精磨、精磨和抛光四个阶段。
粗磨主要是在滚珠表面去除毛刺和粗糙的表层，半精磨是为了消除表面起伏，精度达到标准要求。
精磨则是为了提高表面质量，降低粗糙度，保证滚珠精度和轴承运行平稳。
抛光是最后一个环节，用于提高表面光洁度和美观度。
5.质量检测滚珠产品最终需要通过质量检测来确保生产出的产品符合要求。
检测环节主要包括表面粗糙度、尺寸精度、圆度、硬度和轴承寿命等多个指标。
这些指标需要符合国家、行业和客户标准要求。
检测合格的滚珠产品才可以被投入使用或出口销售。
综上所述，滚珠制作流程复杂而严谨，需要经过多个环节精密加工和检测。
只有保证每个环节的质量才能生产出品质优良、稳定可靠的滚珠产品。
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轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体降低其运动过程中的摩擦系数的同时保证其回转精度。
滚珠轴承是轻工业机械行业中最为常见的轴承的一种，将球形合金钢珠安装在内钢圈和外钢圈的中间，以滚动方式来降低动力传递过程中的摩擦力和提高机械动力的传递效率。
一、轴承套圈的加工
1、锻造加工锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。
（1）套圈锻造加工的主要作用是：
(a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。
(b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。
（2）锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业。
2、退火套圈退火的主要作用是：
高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。
3、车削加工车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。
（1）车削加工的主要作用是：
(a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。
(b)为后面的磨削加工创造有利条件。
（2）车削加工的方法：
(a)集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。
(b)分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。
4、热处理热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序
（1）热处理的主要作用是：
(a)通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。
(b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性），从而提高轴承寿命。
（2）热处理的方法：高碳铬轴承钢热处理过程包括淬火和低温回火。
5、磨削加工磨削加工是轴承套圈和滚子加工中的最终加工，称为成品加工。
（1）磨削加工的主要作用是：
(a)使套圈的尺寸精度和形状精度达到设计要求。
(b)为轴承装配提供合格的套圈。
（2）磨削加工方法：一般采用分散工序法加工，也可把多台设备通过上、下料装置连接组成生产流水线加工，提高生产效率。
二、轴承滚珠的加工方法
1.制胚：用各种工艺方法制作出各种球状毛坯。
2.粗磨：把球状毛坯放入与毛坯尺寸相匹配的、上下两个带多道尺寸相同的同心环状、截面为三角形磨槽的磨盘中加入磨削油和粗磨料，上磨盘转动下磨盘不动。
3.清洗：每完成一次粗磨均要将粘在球表面的磨削油和粗磨料残余洗净。
4.细磨：将完成粗磨的毛坯投入细磨机，加入低粘度超精研磨油和细磨料磨至标准尺寸;
5.抛光：工艺过程与粗磨、细磨类似。
三、轴承装配
轴承装配是轴承生产过程中的最后工序，对轴承性能具有重要的影响。
按不同的技术要求，把经过多种工序加工的零件（外圈、内圈、滚子和保持架）装配成装配成各种精度、各种游隙和其他特殊要求的轴承产品。
以上就是滚珠轴承的加工方法，改进加工工序各环节的工艺可以有效提高产品的质量。
在加工过程中使用专用超精研磨油可以大幅度的提高工件精度和加工效率，并且对人体、工件、设备、环境没有危害，在实际应用中得到国内外客户的一致好评。