电镀件工艺技术规范

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电镀镍工艺规范

电镀镍工艺规范1主题内容及适用范围本规范规定了在钢铁、铜和铜合金零（部）件上镀防护性镍层的通用工艺方法。

本规范适用于钢铁、铜和铜合金零（部）件电镀防护性镍层。

进行处理前前零（部）件表面状态应符合《金属零（部）件镀覆前质量控制要求》中相应规定。

2引用标准GB 4955 金属覆盖层厚度测量阳极溶解库仑方法GB 5270 金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法GB 6462 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB 6463 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB 12609 电沉积金属覆盖层和有关精饰读数抽样检查程序HB 5076 氢脆试验方法HB 5038 镍镀层质量检验3主要工艺材料电镀镍所需主要工艺材料要求见表14 工艺过程4.1 镀前处理4.2镀暗镍；4.3电镀光亮镍；4.4清洗；4.5干燥；4.6下挂具；4.7除氢；4.8检验。

3主要工序说明3.1电镀暗镍电镀暗镍工艺条件（见表2）表2电镀暗镍工艺条件3.2电镀亮镍电镀光亮镍工艺条件（见表2）表3电镀光亮镍工艺条件5.3 检验5.3.1 镀层覆盖部位准确5.3.2 外观5.3.2.1 颜色普通镍镀层为稍带淡黄色的银白色；光亮镍镀层为光亮的银白色；经抛光的镍镀层应有镜面般的光泽。

5.3.2.2结晶镍镀层应结晶均匀、细致。

5.3.2.3 允许缺陷5.3.2.3.1轻微的水印。

5.3.2.3.2颜色稍不均匀。

5.3.2.3.3 由于零件表面状态不同，在同一零件上有不均匀的光泽。

5.3.2.3.4零件棱角（边）处有不严重的粗糙，但不能影响零件的装配和镀层的结合力。

5.3.2.3.5轻微的夹具印。

5.3.2.3.6锡焊缝处镀层灰暗、起泡。

注：光亮镍镀层或镀镍抛光后的零件表面不允许有上述缺陷。

5.3.2.4 不允许缺陷5.3.2.4.1局部表面无镀层（技术文件规定除外）。

5.3.2.4.2斑点、黑点、烧焦、粗糙、针孔、麻点、分层、起泡、起皮、脱落。

某公司五金件电镀技术规范

五金件电镀技术规范一、电镀镍技术规范1 目的本规范规定了公司产品的钢、铜合金等金属基体零件上镀光亮镍的工艺要求及其质量要求。

2 适用范围本规范适用于电镀镍的工艺鉴定和批生产质量检验。

本规范所要求的电镀层只适用于一般环境。

3 关键词电镀镍4 引用/参考标准或资料下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。

在标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨，使用下列标准最新版本的可能性。

TS-S180002023 产品表面外观缺陷的限定标准GB 5267-85 螺纹紧固件电镀层GB 5270-85 金属基体上金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法GB 5926-86 轻工产品金属镀层和化学处理层的外观质量测试方法GB 5930-86 轻工产品金属镀层的厚度测试方法点滴法GB 6462-86 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验5 规范内容5.1 术语局部厚度：在规定区域内进行规定次数厚度测量的算术平均值。

主视表面：零件在装配成完整产品后处于正常视觉范围内的可见表面。

批：指同一天在相同条件下处理的、材料和形状相似的零件的总和。

5.2 工艺鉴定要求5.2.1 总则生产者的工艺设备、工艺流程、质量保证措施应在其主要的工艺文件中加以说明。

生产者的工艺质量必须满足第 5.2 节的要求。

5.2.2 设计要求按本规范要求进行的镀光亮镍工艺，对钢铁基体必须是先镀铜再镀镍的工艺。

生产者应保持并遵守经EMERSON公司正式批准的工艺和检验文件。

5.2.3 鉴定程序被鉴定的工厂必须完成以下全部试验工作，这些试验必须在零件批生产所用的条件下完成：试样加工（注1）表面处理（注2）试样检查及测试提供试验报告（注3）及试片给EMERSON公司的质检部门以便复验。

注1：鉴定用试样可由公司完成并提供给被鉴定工厂。

注2：所有试样必须同时进行处理。

结构件电镀技术规范

结构件电镀技术规范艾默生网络能源有限公司修订信息表目录目录 (3)前言 (5)一、电镀镍技术规范 (6)1 目的 (6)2 适用范围 (6)3 关键词 (6)4 引用/参考标准或资料 (6)5 规范内容 (6)5.1 术语 (6)5.2 工艺鉴定要求 (7)5.2.1 总则 (7)5.2.2 设计要求 (7)5.2.3 鉴定程序 (7)5.2.4 试验及试样要求 (7)5.2.5 试验方法及质量指标 (8)5.2.6 鉴定状态的保持 (8)5.3批生产检验要求 (9)5.3.1 镀前表面质量要求 (9)5.3.2 外观 (9)5.3.3 镀层厚度 (9)5.3.4 结合强度 (10)5.3.5 耐蚀性 (10)二、电镀锌技术规范 (10)1 目的 (10)2 适用范围 (10)3 关键词 (10)4 引用/参考标准或资料 (11)5 规范内容 (11)5.1 术语 (11)5.2 工艺鉴定要求 (11)5.2.1 总则 (11)5.2.2 设计要求 (11)5.2.3 鉴定程序 (11)5.2.4 试验及试样要求 (12)5.2.5 试验方法及质量指标 (12)5.2.6 鉴定状态的保持 (13)5.3 批生产检验要求 (13)5.3.1 镀前表面质量要求 (13)5.3.2 外观 (13)5.3.3 镀层厚度 (14)5.3.4 结合强度 (14)5.3.5 耐蚀性 (14)5.3.6 白色钝化膜的存在性试验 (15)5.3.7 钝化膜的成份 (15)三、装饰镀铬技术规范 (15)1 目的 (15)2 适用范围 (15)3 关键词 (15)4 引用/参考标准或资料 (16)5 规范内容 (16)5.1 术语 (16)5.2 工艺鉴定要求 (16)5.2.1 总则 (16)5.2.2 设计要求 (16)5.2.3 鉴定程序 (16)5.2.4 试验及试样要求 (17)5.2.5 试验方法及质量指标 (17)5.2.6 鉴定状态的保持 (18)5.3 批生产检验要求 (18)5.3.1 镀前表面质量要求 (18)5.3.2 镀层外观 (18)5.3.3 镀层厚度 (18)5.3.4 结合强度 (19)5.3.5 耐蚀性 (19)前言本规范由艾默生网络能源有限公司研发部发布实施，适用于本公司的产品设计开发及相关活动。

电镀工艺防尘防毒技术规范(AQ4250-2015)

电镀工艺防尘防毒技术规范(AQ4250-2015)ICS 13.100C 70备案号：中华人民共和国安全生产行业标准AQ 4250-2015电镀工艺防尘防毒技术规范Technical specification of dust and poisoning prevention and controlfor electroplating process（报批稿）电镀工艺防尘防毒技术规范1 范围本标准规定了电镀工艺的防尘防毒技术措施、管理措施、个体防护措施、应急措施及职业健康监护等方面的内容。

本标准适用于有电镀工艺的企业、车间及工段。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GBZ 1 工业企业设计卫生标准GBZ 2.1 工作场所有害因素职业接触限值第1部分化学有害因素GBZ 158 工作场所职业病危害警示标识GBZ 159 工作场所空气中有害物质监测的采样规范GBZ 188 职业健康监护技术规范GBZ/T 194 工作场所防止职业中毒卫生工程防护措施规范GBZ/T 225 用人单位职业病防治指南GB 2894 安全标志及其使用导则GB 5083 生产设备安全卫生设计总则AQ/T 9002 生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则GB/T 11651 个体防护装备选用规范GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 15603 常用化学危险品贮存通则GB 16297 大气污染物综合排放标准GB/T 16758 排风罩的分类及技术条件GB 17915 腐蚀性商品储藏养护技术条件GB 17916 毒害性商品储藏养护技术条件GB/T 18664 呼吸防护用品的选择、使用与维护GB 50187 工业企业总平面设计规范3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。

3.1电镀 electroplating在含有金属盐的电解质溶液中，根据电化学的基本原理，以被镀覆金属作为阳极(或用不溶性阳极)，欲镀覆金属的工件作为阴极，借助直流电源，在工件表面形成均匀、致密、结合良好的单质金属或合金沉积层的过程。

电镀标准rh0387

电镀标准rh0387全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：电镀是一种通过在金属表面沉积一层金属或非金属的工艺，以改善其表面性能和外观的方法。

电镀广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域。

而电镀标准则是规定了电镀过程中各项参数和要求的标准文档。

在电镀工艺中，RH0387是一份常用的电镀标准，它详细规定了电镀过程中的各项参数和要求，以确保电镀产品符合规定的质量标准。

RH0387电镀标准主要包括以下几个方面的内容：化学成分、表面光洁度、厚度控制、结合力、耐腐蚀性和环保要求。

在电镀过程中，电镀液的化学成分是至关重要的，它直接影响电镀层的成分和性能。

RH0387标准规定了电镀液的配方和浓度范围，以确保电镀层具有良好的均匀性和附着力。

表面光洁度是衡量电镀产品质量的重要指标之一，RH0387标准规定了表面光洁度的要求，包括光亮度、无划痕和无气泡等。

RH0387标准还规定了电镀层的厚度控制要求。

电镀层的厚度直接影响产品的耐腐蚀性和结合力，因此在电镀过程中需要严格控制电镀层的厚度。

RH0387标准还规定了电镀层的结合力要求，电镀层与基材之间的结合力需满足一定强度，以确保电镀层不易剥落和脱落。

RH0387标准还对电镀产品的耐腐蚀性进行了要求。

电镀产品常常处于恶劣环境中，因此需要具有良好的耐腐蚀性，以确保其长期使用。

在电镀过程中，需要通过适当的表面处理和封闭层处理来提高产品的耐腐蚀性。

RH0387标准还重视环保要求，在电镀过程中禁止使用对环境有害的化学物质，以确保电镀过程的环境友好和可持续发展。

RH0387电镀标准是电镀过程中的重要参考文档，它规定了电镀过程中各项参数和要求，确保电镀产品符合规定的质量标准。

遵循RH0387标准，可以提高电镀产品的质量和性能，满足各行业对电镀产品的要求，推动电镀工艺的发展和进步。

在未来的电镀领域，RH0387标准将继续发挥重要的作用，促进电镀技术的持续创新和发展。

第二篇示例：电镀是一种常用的表面处理技术，通过在金属表面涂覆一层金属或非金属的薄膜，达到美观、防腐、提高耐磨性等效果。

电镀标准规范

电镀标准规范编制审核批准文件编号版次A/0页数31.0范围：本规范规定了**基体材料为金属处理的工艺要求及其质量要求。

本规范适用于工艺评审和批生产质量检验。

2.0规范性引用文件：下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本均适用于本规范。

序号编号名称1234563.0术语和定义：无4.0电镀性能要求4.1镀镍4.1.1镍镀层用途很广,可分为防护装饰和功能性两方面：作为防护装饰镀层，镍可以久在低碳钢、镀锌件、某些铝合金、铜合金表面上，保护基体材料不受腐蚀。

通过对暗镍抛光或直接镀光亮镍可获得光亮的镍镀层，达到装饰的目的。

但是镍很容易在空气中氧化变暗，所以往往在镍层上再镀一层薄铬，抗蚀性能更好，外观更美。

也可在镍层上镀一薄仿金层，从而获得金色装饰。

塑料经处理后，也可以镀镍，既轻又美观。

自行车、钟表、家用电器、日用五金、仪表、汽车、照相机零件等都可用镍作防护装饰镀层。

镍在功能应用方面，最令人关注的是修复电镀。

在被磨损的零件上，镀上一层厚的镍（超过原零件尺寸），经机械加工达到原零件尺寸，这是易磨损的轴类零件最常用的修复方法。

4.1.2光亮镍：普通镀镍液中沉积的镀层是木色的，需经机械抛光，表面才会变得光亮，而光亮镀镍工艺可直接沉积出外观镜面光泽平整的镍层。

方法是在普通镀镍液中，加入适量的光亮剂就可以达到目的。

电镀规范要求标准最新

电镀规范要求标准最新电镀是一种表面处理技术，通过在金属表面镀上一层金属膜来增强其耐腐蚀性、耐磨性、装饰性等性能。

随着工业技术的发展，电镀工艺不断进步，相应的规范要求也在不断更新。

以下是最新的电镀规范要求标准：1. 环境要求：电镀车间应保持清洁、干燥，避免灰尘和湿气对电镀液和镀层质量的影响。

2. 原材料检验：所有待镀件在进入电镀工序前，必须进行严格的外观和尺寸检验，确保无裂纹、无锈蚀、无油污等。

3. 预处理：电镀前，工件需进行彻底的清洗和预处理，包括除油、除锈、活化等步骤，以确保镀层与基材的结合力。

4. 电镀液管理：电镀液应定期检测和调整，确保其成分和浓度符合工艺要求，以保证镀层的均匀性和质量。

5. 电流密度控制：电镀过程中，电流密度应严格控制在工艺范围内，以避免镀层过厚或不均匀。

6. 镀层厚度：根据产品要求，镀层厚度应达到规定的标准，可通过X 射线荧光光谱分析等方法进行检测。

7. 镀后处理：电镀完成后，工件需进行清洗、钝化、干燥等后处理工序，以提高镀层的耐腐蚀性和耐磨性。

8. 质量检测：所有电镀产品在出厂前必须经过严格的质量检测，包括外观检查、厚度测试、附着力测试等。

9. 环保要求：电镀过程中产生的废水、废气和废渣必须按照环保法规进行处理，确保不对环境造成污染。

10. 安全操作：电镀操作人员必须接受专业培训，严格遵守操作规程，穿戴必要的防护装备，确保生产安全。

11. 记录和追溯：电镀生产过程中的所有关键参数和操作步骤都应有详细记录，以便于产品追溯和质量控制。

12. 持续改进：企业应建立持续改进机制，定期对电镀工艺进行评估和优化，以适应市场和技术的发展需求。

电镀规范要求标准的制定和执行，对于保证产品质量、提高生产效率、保护环境和保障员工健康都具有重要意义。

企业应根据自身情况，结合行业标准和法规要求，制定和实施适合自身的电镀规范。

电镀锌镍合金工艺规范

电镀锌镍合金工艺规范1主题内容与适用范围本规范规定了钢铁零件电镀锌镍合金的工艺方法。

本规范适用于有三防要求的零件电镀锌镍合金。

2引用标准HB5034零（组）件镀覆前质量要求3主要工艺材料4.1中《金属零（部）件镀覆前质量控制要求》中相应的规定。

应达到图样规定要求，以避免电镀后再次返工返修。

零（部）件表面状态适于进行电镀时方可进入下道工序。

4.2清理：除去零件内外表面污物、金属屑标识等附着物。

4.3有机溶剂除油；4.4喷砂或抛光处理（有需要时进行）；4.5装挂；4.6化学除油：进行表面处理前工件表面常沾有大量油污，需要进行化学除油。

化学除油工艺：采用汽油或401除油剂擦拭/浸泡零件，至无明显油污为止。

4.7水洗；4.8电解除油：电解除油可完全除去工件表面油污，得到洁净金属表面。

零（部）件除油后在流动水中清洗干净，观察呈全浸润状态即为除尽油污，可以转入下道工序。

电解除油工艺：氢氧化钠：30～50g/l；碳酸钠：20～30g/l；4.10光亮剂ZN-2B4-6镍溶液ZN-2C20-25温度：20-30℃DK：0.5 A/dm2～4A/dm2时间：20～60分钟阳极：锌板阴阳极面积比：1∶1.5～24.13水洗；4.14除氢处理（有需要时进行）锌镍合金镀层几乎没有氢脆，一般不需要进行除氢处理。

但若用于有特殊要求的军品、高强钢或弹簧部件，按航空航天标准应进行除氢处理。

具体见表2.干燥60～70℃30～60分钟4.20干燥；4.21下挂具；4.22检验。

镀层检验时应用目视或放大镜，在照度不低于３００lx的条件下观察（相当于零件放在４０Ｗ日光灯下距离５００㎜处的光照度）。

4.22.1锌镍合金镀层应细致、均匀、连续完整（深孔、盲孔深处除外），无针孔、麻点、起瘤、起皮、起泡、脱落、阴阳面、斑点、烧焦、暗影、树枝状、海绵状、流痕等缺陷；4.22.2零件非主要表面允许有微小挂具接触痕迹。

5注意事项5.1进入表面待电镀处理的零（部）件应保证其表面质量符合表面处理要求。

电镀铜工艺规范

电镀铜工艺规范ComPany DoCUment number : WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT电镀铜工艺规范1主题内容及适用范围本规范规定了在金属零（部）件上电镀装饰和防护性铜层的通用工艺方法。

本规范适用于装饰、防护和工程用途的铜电镀层。

进行处理前前零（部）件表面状态应符合《金属零（部）件镀覆前质量控制要求》中相应规定。

本规范不适用于电铸用的铜镀层。

2引用标准HB 5034零（组）件镀覆前质量要求HB 5037铜镀层质量检验HB 5064铜及铜合金钝化膜层质量检验HB 5065铜及铜合金氧化膜层质量检验HB 5226金属材料和零件用水基清洗剂技术条件HB 5335电镀和化学覆盖工艺质量控制标准HB 5472金属镀覆和化学覆盖工艺用水水质规HB/Z 5081铜及铜合金化学钝化工艺HB/Z 5082铜及铜合金氧化工艺3主要工艺材料电镀铜所需主要工艺材料要求见表1。

表1主要工艺用材料4工艺过程1.1预镀鎳；1.2清洗；1.3镀铜;14清洗；1.5出光；1・6清洗；1-7钝化或氧化；18清洗；1.9下挂具；I lO清除保护物；1.11除氢；1.12检验；1.13油封。

2主要工序说明2.1预镀鎳按电镀暗鎳工艺执行（电镀暗鎳工艺条件见表2）表2电镀暗鎳工艺条件2.2电镀铜电镀铜工艺条件见表3表3电镀铜工艺条件2.3出光出光工作条件见表442.4钝化钝化工作条件见表552.5氧化为获得防护装饰性黑色氧化膜层，铜镀层可按HB/Z 5082进行化学或电化学氧化。

检验5.6.1铜镀层质量检验按HB 5037进行。

5.6.2铜镀层钝化膜质量检验按HB 5064进行。

563铜镀层氧化膜质量检验按HB 5065进行。

6质量控制槽液配制用水和清洗用水应符合HB 5472进行；电镀车间环境、设备、仪表及工艺过程等的质量控制按HB 5335及GJB480A进行。

7电镀液的配制根据欲配溶液体积计算好所需化学药品量，将硫酸铜用热蒸镭水（或去离子水）溶解，加入少量硫酸（化学纯或电池级，其数量约为需求量的1/10左右），以防止硫酸铜水解；加入L~lml∕L的双氧水（30%）,加入lg∕L~2g∕L活性碳，搅拌半小时,静止数小时（最好过夜）；过滤溶液，加入硫酸、光亮剂，搅拌均匀；取样分析，经调整试镀合格后即可投入生产。

电镀锌技术规范

名词术语:
1.麻点:在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑.
2.起泡:在电镀中,由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸状缺陷.
3.黑点:指镀层表面的一类斑点,暗斑等缺陷,它是由于电镀过程中沉淀不良,异
物,粘物或钝化液清化不干净造成.
4.剥落:由于某些原因引起镀层表面的破裂或脱落.
5.钝化膜疏松:钝化膜与基体材料结合不牢固的疏松的孔沉积物.
6.平均厚度:在主要表面上均匀分布的不同部位选择规定数量的基本测量面进
行测量,由此所得的各局部厚度测量值的算术平均值.
7.局部厚度:在基本测量面内进行规定次数测量的算术平均值.
8.树枝状镀层:电镀时在阴极上(特别是边缘和其他高电流密度区)形成粗糙,松
散的树枝状或不规则突起沉积物.
9.海绵状镀层:与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物.
10.烧焦镀层:在过高电流的情况下形成黑暗色,粗糙松散,质量差的沉积物,其中
含有氧化物或其他朵质.
核准: 审核: 制订:。

电镀镍技术规范

电镀镍技术规范1. 引言电镀镍是一种常用的表面处理工艺，可以为金属制品提供良好的装饰性、防腐蚀性和增加硬度等性能。

本文档旨在规定电镀镍技术的一般要求，以保证电镀镍处理的质量和稳定性。

2. 适用范围本规范适用于常用的电镀镍工艺，包括光亮镍、半光亮镍和微晶镍等。

3. 设备与材料3.1 设备 - 电镀槽：应具有良好的耐蚀性和绝缘性能，严禁有漏电现象。

- 电源：应具备稳定的电流输出，可根据工艺要求进行调节。

- 过滤设备：应能够有效过滤槽液中的杂质，维持槽液的清洁度。

- 温度控制设备：应能够准确控制槽液的温度，保持在规定的范围内。

3.2 材料 - 镀液：应符合相关标准，具备良好的镀层质量和稳定性。

- 防污剂：应能够减少槽液中的杂质和污染物的积聚，维护槽液的清洁度。

- 铈盐、阳极：用于槽液的调整和镀液的维护。

4. 工艺参数4.1 预处理 - 清洗：先对待镀件进行物理清洗，去除表面的油污和杂质。

- 酸洗：对清洗后的镀件进行酸洗处理，去除氧化层和金属表面的氧化物。

- 中和：将酸洗后的镀件进行中和处理，为后续镀液提供适宜的基底。

4.2 电镀参数 - 温度：镀液的温度应根据工艺要求进行控制，一般在50-60°C之间。

- 电流密度：根据镀液成分和镀件形状，选择适宜的电流密度，一般在1-6A/dm^2之间。

- 镀液搅拌：应保证镀液的均匀搅拌，以保证镀液中金属离子的均匀分布。

- 镀液PH值：保持镀液的PH值稳定，根据工艺要求进行调节。

- 镀液浓度：涂料浓度应符合工艺要求，稀或浓都会影响镀层质量。

4.3 镀层厚度根据镀件的要求，控制镀层的厚度在指定的范围内，一般为5-25um。

5. 检验方法5.1 外观检验 - 检查镀层的光亮度和均匀性，不应有明显的斑点、起皮和气泡等缺陷。

- 使用差式显微镜检查镀层的密着性，不应有明显的裂纹和剥离现象。

5.2 耐蚀性检验 - 使用盐雾试验检测镀层的耐腐蚀性能，镀层应能在规定的时间内不出现明显的锈蚀。

管道镀锌工艺标准规范最新

管道镀锌工艺标准规范最新管道镀锌工艺是一种广泛应用于建筑、工业和基础设施领域的表面处理技术，它能有效提高管道的耐腐蚀性和使用寿命。

以下是最新的管道镀锌工艺标准规范：1. 材料要求- 镀锌管道应使用符合国家标准的优质碳钢或低合金钢。

- 镀锌层应均匀、无漏镀、无裂纹、无剥落现象。

2. 表面处理- 管道在镀锌前应进行彻底的除油、除锈处理。

- 表面处理应达到Sa2.5级标准，确保无可见的油、锈、氧化皮等污染物。

3. 镀锌工艺- 镀锌工艺应采用热浸镀锌或电镀锌方法。

- 热浸镀锌温度应控制在450℃±10℃，时间不少于5分钟。

- 电镀锌应控制电流密度和时间，确保镀锌层厚度均匀。

4. 镀锌层厚度- 镀锌层厚度应根据管道的直径和用途来确定，一般不小于50μm。

- 镀锌层厚度可通过X射线荧光光谱分析或磁性测厚仪进行检测。

5. 镀锌后处理- 镀锌后的管道应进行冷却和钝化处理，以提高镀锌层的耐腐蚀性。

- 钝化处理应使用符合环保要求的钝化液。

6. 质量检验- 镀锌管道应进行严格的质量检验，包括外观检查、厚度测试、附着力测试等。

- 检验结果应符合相关国家标准和行业规范。

7. 包装与储存- 镀锌管道在包装前应进行干燥处理，避免水分对镀锌层造成损害。

- 包装材料应具有良好的保护性能，防止运输过程中的损伤。

- 储存环境应干燥、通风，避免潮湿和腐蚀性气体。

8. 环保要求- 镀锌工艺过程中应严格遵守环保法规，控制废水、废气的排放。

- 使用的化学材料应符合环保标准，减少对环境的影响。

9. 安全操作- 操作人员应穿戴适当的防护装备，如防护眼镜、手套、口罩等。

- 操作过程中应遵守安全操作规程，防止意外伤害。

10. 规范更新- 本规范应根据技术进步和行业发展定期进行更新和修订。

以上规范旨在确保管道镀锌工艺的质量和安全性，同时也保护环境和操作人员的健康。

电镀行业规范条件

电镀行业规范条件电镀行业是一种重要的表面处理工艺，广泛应用于许多领域，如汽车制造、家电、航空航天等。

为了确保电镀过程的质量和安全，制定了一系列的规范条件。

本文将介绍电镀行业的规范条件，并探讨其对行业发展的影响。

一、电镀行业的规范条件1. 设备要求：电镀企业应具备先进的电镀设备，包括电镀槽、电源设备、搅拌设备等。

这些设备应符合相关标准，并且要定期检测和维护，确保其运行正常。

2. 原材料要求：电镀过程需要使用一系列的化学药品和金属物质。

这些材料的质量应符合国家标准，以确保电镀层的质量和稳定性。

同时，电镀企业应建立良好的供应链，确保原材料的稳定供应。

3. 环境要求：电镀过程会产生一定的废水和废气。

为了保护环境和工人的健康，电镀企业应建立废水和废气处理系统，并确保排放达到国家标准。

此外，企业还应加强管理，减少废水和废气的产生。

4. 操作要求：电镀操作需要经验丰富的工程师和操作人员。

他们应接受专业培训，熟悉电镀过程中各个环节的要求，并严格按照操作规程进行操作，确保产品质量和工人安全。

5. 质量控制要求：电镀产品质量的稳定性是电镀企业的核心竞争力之一。

为了确保产品质量，电镀企业应建立严格的质量管理体系，包括质量控制点的设立、产品质量检测和追溯体系的建立等。

二、规范条件对行业发展的影响1. 提升产品质量：电镀行业的规范条件要求企业建立完善的质量管理体系，从原材料的选择到产品的质量控制都要严格把控。

这有助于提升产品的质量，增强企业的竞争力，并获得更多的订单和合作机会。

2. 保护环境与可持续发展：电镀行业的规范条件要求企业建立废水和废气处理系统，并确保排放达到国家标准。

这有助于减少对环境的污染，保护生态环境，并促进行业的可持续发展。

3. 规范市场秩序：电镀行业的规范条件对市场参与者来说是一种约束和规范。

合规的企业能够提供优质的产品和服务，树立良好的企业形象，而不合规的企业则可能面临法律风险和市场信任的损失。

4. 提高行业整体水平：电镀行业的规范条件对企业的设备、操作、质量控制等方面都有明确要求，这有助于提高行业的整体水平。

电镀工艺的基本要求

响电镀出现故障的主要因素：零件镀覆前的质量控制电镀、化学镀、转化膜的质量好坏既受到溶液成分和工艺条件的影响，也受到零件基体材料表面质量的制约。

通常从事电镀工艺管理、技术、操作人员比较重视电镀表面处理工艺对镀层质量的影响，而忽视零件基体表面状态对镀层质量的影响。

其实电镀零件基体材料和表面状态对镀层质量的影响是不能忽视的。

有很多关于解决电镀故障的文章和经验，讨论比较多的是镀液、电镀工艺参数的影响等，在谈及电镀前工件表面状态的好坏，基体材质的差异对电镀质量的影响较少。

零件表面镀覆前的状态对镀覆层质量的影响，往往是由零件的形状、尺寸精度、粗糙度、零件的组合构形、表面存在的缺陷，制造过程中各种冶金因素及零件材料等方面表现出来。

这些影响因素对零件表面与溶液界面处进行的化学或电化学反应过程和镀覆层的质量影响是很大的。

1．零件材料的影响零件材料是设计人员根据产品结构及性能的需要而确定的，有金属材料(如钢铁、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金、镁及镁合金、锌基合金、钛合金等)和非金属材料(如塑料、陶瓷、玻璃、玻璃钢)等。

这些基体材料特性差异很大，在进行镀覆时所采用的工艺流程、溶液配方和前处理方法也差异很大，因此对镀层质量会产生不同影响。

金属材料中含有的元素种类和数量决定了材料的品种和牌号、规格和金相组织的特点等。

金属材料含有不同种类的微量元素，这些元素会影响镀前处理的工艺程序和方法，同时也影响镀层的外观及质量。

具有多相金相组织的金属，随所含的元素种类和含量的不同，金属表面上的化学不均一性差异很大，它们的前处理工艺可能不一样，并且对镀覆层质量产生不同的影响。

合金钢中如Cr、W、N i、M0、V等元素的含量总和超过5％，在其表面就很难进行碱性溶液氧化和磷化处理。

铸造铝合金在其表面很难获得硬度较高、厚度较厚的阳极氧化膜和浅色膜层。

对于不锈钢、铝及铝合金、镁及镁合金、锌基合金、钕铁硼永磁合金、钛及钛合金这些特殊金属材料，镀覆前都必须经过特殊的前处理。

关于电镀锌的技术要求

关于电镀锌零件技术要求
为了提高零件的表面质量，满足客户的特殊需求，对我厂电镀锌的零件必须满足如下技术要求：
1.镀前处理：
所有镀锌的零件电镀前应确保工件表面无油污、锈蚀、铁屑等污物、无机械变形和机械损伤，无氧化皮、斑点、凹坑、凸瘤、毛刺、划伤等缺陷。

2.工艺流程：
单向阀电镀工艺流程应严格按照《Q/SY 1018-2007电镀锌工艺与检验通用规范》进行，即：镀前消除应力→清洗→酸活化→镀锌→出光→彩色钝化→干燥→除氢。

3.外观：
具体颜色：由供方提供样品颜色，需经双方确定认可样品颜色。

零件外观检测，目视比对，表面光亮，颜色均匀一致色，与标准样品颜色基本相同，镀层应光亮细致，不允许起泡、孔隙、粗糙、裂纹、烧焦和局部无镀层等缺陷，但因基体金属缺陷引起的不可避免的镀层缺陷除外。

允许由装挂引起的挂具接触点，但装挂位置应选在非主要表面。

钝化膜应完整，不允许钝化膜疏松、脱落等缺陷。

4.膜厚：镀层厚度应满足0.008~0.015mm范围。

5.耐蚀性：按GB/T 10125 规定的中性盐雾试验（NSS 试验）方法进行，表面出现锈蚀的最短时间（黑锈）≥72 h；（红锈）≥168 h。

6.结合力：按照GB/T5270-2005 金属基体上的金属覆盖层电沉积和化学沉积层附着强度试验方法评述执行，镀层应无起皮、起泡或脱落现象。

7.包装：镀锌后的零件要码放整齐，零件叠放层之间用泡泡绵纸隔开，确保运
输过程中不出现碰/刮伤，工件在检验入库前无锈蚀，镀层无损伤。

锡铋合金电镀工艺规范全篇

电镀锡铋合金
随着电子工业和焊接技术的发展，如印刷电路板趋于细线化、小孔化、多层化，以及环境问题的日益重视，均要求提供分散能力好，无铅和氟污染的低共熔点高可焊性镀层。传统Sn—Pb合金达不到这些要求。为此，近年来开发了作为代锡或锡铅合金的锡铋合金镀层。它具有低共熔点、高可焊性、不产生晶须、耐蚀性好、镀液分散能力好、不含污染环境的铅、氟等优点。锡铋合金镀层的铋含量在0.1％~75％之间变化，但通常认为含30％~53％Bi的合金镀层性能较好。从防止晶须角度，也成功开发了0.2％~2.0％Bi的合金镀层 (见表6－ 17配方4)。表6－17列出了若干锡铋合金电镀工艺。
1
表 8－17
锡铋合金电镀工艺规范
成分及操作条件
配
方
1
2
3
4
硫酸亚锡SnSO4(以SN2+计) /g·L-1 硫谷酸氨铋酸B/gi·(LS-O1 4)3(以Bi 3+计) /g·L-1
氯化钠NaCl /g·L-1
烷基壬酚醚（含15mL环氧乙烷）/g·L-1
丙二酸/g·L-1
醋胨酸/g·铵L-1NH4CH3COO /g·L-1
阳极
镀层Bi含量/%
22.5 7.5 120 80 5
3.5 25 5.0 Sn-1 36.5
10
50~60
7.5
0.3~0.8
120
80
1
0.5~1.5
110~130
0.5~0.6
0.5~0.6
19.5
130
45 适量
6.0
ห้องสมุดไป่ตู้
25
室温
室温
5.0 0.2~1.9
0.5~1.0
Sn-1 高纯铸铋 Sn-1装入尼龙袋

电镀工艺管理制度

电镀工艺管理制度第一章总则第一条为规范电镀工艺管理，提高产品质量和生产效率，维护环境和人体健康，制定本制度。

第二条本制度适用于公司及下属各个电镀车间。

第三条本制度的宗旨是坚持“科学、规范、严格、务实”的方针，保证电镀工艺的安全、稳定、环保、合格。

第四条用电镀工艺生产经理为制度的责任落实单位，对电镀工艺生产经理的工作绩效予以考核。

第五条严格执行《职业危害因素检测与评价标准》及《工业企业设计卫生与环保设施规范》和《环保厂房风险评估标准》。

第二章电镀操作规范第六条操作人员应经过专业培训，掌握电镀工艺的操作规程，并具备相关的操作证书。

第七条进入电镀车间和在操作时，应佩戴防辐射工作服、防腐手套、防护眼镜、防毒面具和专用鞋，并使用防腐腐蚀剂。

第八条作业时应按规定用放电防护器和绝缘靴，检查伤停梯不稳固，禁止超负荷作业。

第九条严格遵守操作规程，否则应承担相应的责任，对于违规操作行为，公司将进行严肃的处理。

第三章电镀生产管理第十条电镀车间应配备完善的排风系统、废水处理设施，并定期进行设备检查与维护保障其正常运行。

第十一条电镀车间应进行定期的环境检测和排放监测，确保环保指标符合国家标准。

第十二条各类化学品应按规定专门存放，并定期清点、检查和维护。

对于过期物品应及时处理。

第十三条定期对电镀设备及设施进行巡视检查，发现问题及时报修、清理或更换。

第十四条安排专人对电镀设备进行定期的维护和保养，确保设备正常运行。

第四章安全与职业卫生保护第十五条电镀车间应配备有效的防护设施，确保操作人员的安全。

第十六条定期对作业环境进行检测，发现问题及时进行处理，对病害人员进行病例监管和登记。

第十七条严格执行作业人员的职业卫生保护规程，加强对操作人员的职业危害因素的监测和防护。

第十八条做好职业危害因素中毒、中标及职业病预防控制效果的监测，并及时报送企业管理部门。

第十九条在电镀操作中，对作业人员进行定期的职业健康体检，确保作业人员的健康。

第五章质量管理第二十条严格执行产品质量标准，确保电镀产品质量符合国家标准。

电镀件工艺设计技术规范

电镀件工艺技术规1 主题容与适用围本规规定了零部件电镀层的选择和各镀种及化学处理的标注方法。

本规适用于产品零部件设计时电镀层种类的选择、厚度和标注方法。

2 引用标准GB1238-76/288-753 电镀层的主要目的3.1保护金属零件外表，防止腐蚀。

3.2装饰零件外表，使外表美观。

3.3提高零件的工作性能。

如提高外表硬度、耐磨性、导电性、导磁性、耐热性、钎焊性、反光能力；节约及代替有色金属或贵金属；提高轴承使用寿命；修复磨损零件；热处理时的局部保护以及其它特殊性能。

4 决定电镀层种类和厚度的因素a.零件的工作环境；b.被镀零件的种类、材料和性质；c.电镀层的性质和用途；d.零件的构造、形状和尺寸的公差；e.镀层与其互相接触金属的材料、性质；f.零件的要求使用期限。

5 镀层使用条件的分类从保护金属零件使它不受腐蚀的观点出发，必须根据零件在使用时的工作环境来选择镀层的种类和厚度。

镀层的使用条件，按照气候环境的严重程度分为以下三类。

第一类腐蚀性比拟严重的工作环境：大气中含有较多的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度较大的地区。

例如工业城市、离海较近的地区和湿热带地区等。

或具有大量燃料废气和二氧化硫的室，以及经常接触手汗的工作条件。

第二类腐蚀性中等的工作环境：大气中含有少量的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度中等的地区。

例如离海较远的一般城市和一般室环境。

第三类腐蚀性轻微的工作环境：大气中工业气体、燃料废气、灰尘和盐分的含量很少，而且气候比拟枯燥。

例如干热带地区、密封良好的设备的部。

从防腐蚀的要求来看，有些金属在腐蚀性轻微的条件下可以不加保护层而应用。

在比拟严重的工作环境下，大局部金属要求有一定形式的防护，而有些金属那么不能使用。

从保护基体金属免受腐蚀的要求来看，一般可考虑：a.贵金属〔金、铂〕、含铬18％以上的不锈钢、轧制的磁性合金材料、以及镍铜合金等，一般不需再加防护层。

b.碳钢、低合金钢和铸铁制造的零件，在大气中容易腐蚀，应加保护层。