电解多功能机组天车主梁焊接工艺设计

目录
1.绪论--------------------------------------------------------------------------------------------------------1
1.1产品介绍----------------------------------------------------------------------------------------1
2.焊接方法的介绍-------------------------------------------------------------------------------------- 2
2.1埋弧焊------------------------------------------------------------------------------------------ 2
2.2CO2气体保护焊-------------------------------------------------------------------------------4 3焊接性分析----------------------------------------------------------------------------------------------5
3.1 35号钢焊接性分析--------------------------------------------------------------------------5
3.2焊接工艺参数的选择-----------------------------------------------------------------------8 4焊接工艺流程-----------------------------------------------------------------------------------------13
4.1钢材的矫正--------------------------------------------------------------------------------13
4.2 放样，划线与号料，--------------------------------------------------------------------------13 5焊件的质量检验--------------------------------------------------------------------------------------20 6焊接结构的涂装和发运---------------------------------------------------------------------------21 参考文献--------------------------------------------------------------------------------------------------22
焊接工艺课程设计
1绪论
1.1电解多功能机组简介
电解多功能机组是大型预焙阳极电解厂房的关键设备，随着大型预焙阳极电解槽的迅速发展，用于电解铝生产的电解多功能机组在功能上已有很大的发展，它是集打壳，更换阳极，覆盖氧化铝，出铝，辅助提升阳极，安装和检修电解槽上部等多功能于一体的高技术产品。

电解多功能机组由大车，工具小车，出铝小车，液压系统，气动系统和电控系统等部分组成，其中大车部分由桥架和运行机构组成，桥架是机组的主要承载部件，其质量好坏直接影响电解多功能机组整体质量，故制造厂商在同样的加工能力和技术条件下，选择合理的桥架结构，对提高电解多功能机组的整体质量具有十分重要意义。

电解多功能机组的大车主要采用箱型偏轨双梁桥架结构，主梁和端梁通过高强度螺栓联接，这种结构具有制造简单，生产效率高，通用性强等一系列优点，其结构形式主要根据跨距，轮压，厂房的轨顶标高及厂房的下弦标高等参数决定。

电解多功能机组的主梁结构的盖板和腹板大部分为直板，制作十分方便，质量易于控制，而且没有结构突变，减少了应力集中现象，但这种结构受车间厂房轨顶标高和下弦标高空间的限制。

电解多功能机组的轮压是机组设计的重要参数之一，是确定车轮装置，轨道结构，土建设计及验算车轮打滑的重要依据。

由于横向配置预焙槽可以提高单位面积产量，具有综合经济效益好等优点，目前国内上马在建的铝厂大多选用200KA以上的槽型，多点进电。

这就给铝电解多功能机组发展起到推动作用。

同时还应看到，大型预焙槽及车间的特殊环境对电解多功能机组在可靠性及运转率等方面提出了更高要求。

由于驾驶室玻璃的防腐问题和能适合于电解车间环境的高可靠性的空调机尚无法解决，机组作业时，驾驶室处于烟气和热辐射中，司机的视场很不好（高位机组更差），靠地面人工引导作业，严重影响操作和生产效率的提高。

因而，未来最有发展前途的铝电解多功能机组的品种应是：高可靠性、高运转率、减轻操作工劳动强度、轻而小的多功能机组。

2焊接方法的介绍
2.1 埋弧焊
埋弧焊（Submerged Arc Welding）是电弧在焊剂下燃烧以进行焊接的熔焊方法，在焊接过程中，焊剂熔化产生的液态熔渣覆盖电弧和熔化金属，起保护﹑净化熔池﹑稳定电弧和渗入合金元素的作用。

埋弧焊分为自动埋弧焊和半自动埋弧焊两种。

前者应用较广泛，焊接电流可达600A～2000A，焊接效率很高。

埋弧焊是一种适于大量生产的焊接方法，广泛用于焊接各种碳钢﹑低合金钢和合金钢，也用于不锈钢和镍合金的焊接和表面堆焊。

为了提高焊接效率和扩大使用范围，埋弧焊的电极可采用双丝﹑三丝﹑带极(用于堆焊)﹐还可在焊剂中添加金属粉等。

焊剂层下的电弧与焊件接口的对正和调整，可用工业电视观察或用激光跟踪等方法探测。

埋弧焊的焊接效率高，焊缝光洁，无飞溅，少烟尘，无电弧闪光，劳动卫生条件好，设备成本较低。

缺点是限于平焊和长焊缝。

与气体保护电弧焊相比，埋弧焊电弧不可见，接头装配要求较高，应用灵活性也较差。

2.1.1 埋弧焊的工作原理
埋弧自动焊接时，引燃电弧、送丝、电弧沿焊接方向移动及焊接收尾等过程完全由机械来完成，焊剂由漏斗流出后，均匀地堆敷在装配好的工件上，焊丝由送丝机构经送丝滚轮和导电嘴送入焊接电弧区。

焊接电源的两端分别接在导电嘴和工件上。

送丝机构、焊剂漏斗及控制盘通常都装在一台小车上以实现焊接电弧的移动。

焊接过程是通过操作控制盘上的按钮开关来实现自动控制的。

焊接过程中，在工件被焊处覆盖着一层30－50mm厚的粒状焊剂，连续送进的焊丝在焊剂层下与焊件间产生电弧，电弧的热量使焊丝、工件和焊剂溶化，形成金属熔池，使它们与空气隔绝。

随着焊机自动向前移动，电弧不断熔化前方的焊件金属、焊丝及焊剂，而熔池后方的边缘开始冷却凝固形成焊缝，液态熔渣随后也冷凝形成坚硬的渣壳，未熔化的焊剂可回收使用。

焊丝和焊剂在焊接时的作用与手工电弧焊的焊条芯、焊条药皮一样。

焊接不同的材料应选择不同成分的焊丝和焊剂。

如焊接低碳钢时常用H08A 焊丝，配用高锰高硅型焊剂HJ431等。

焊接电源通常采用容量较大的弧焊变压器。

2.1.2 埋弧焊的特点
1.埋弧焊有以下优点
（1）生产效率高埋弧焊所用的焊接电流可大到1000A以上，比焊条电弧焊高5~7倍，因而电弧的熔深能力和焊丝熔敷效率都比较大。

这也使得焊接速度可以大大提高。

以厚板为8~10mm的钢板为例，焊条电弧焊的焊接速度一般不超过6~8m/h，而单丝埋弧焊的速度可达30~50m/h，如果采用双丝或多丝埋弧焊，速度还可以提高一倍以上。

（2）焊接质量好这一方面是由于埋弧焊的焊接参数可通过电弧自动调节系统的调节能够保持稳定，对焊工操作技术要求不高，因而焊缝成形好，成分稳定；另一方面也采用熔渣进行保护，隔离空气的效果好有关。

（3）劳动条件好埋弧焊时没有刺眼的弧光，也不需要焊工手工操作。

这既能改善作业环境，也能减轻劳动强度。

（4）节约金属及电能对于20~25mm厚以下的焊件可以不开坡口焊接，这既可以节省由于加工坡口而损失的金属，也可以使焊缝中的焊丝填充量大大减少。

2.1.3埋弧焊的缺点
（1）焊接适用的位置受到限制
（2）焊接厚度受到限制不适于焊接厚度小于1mm的薄板。

（3）对焊件坡口加工与装配要求较严这是因为在埋弧焊时不能直接观察观察电弧与坡口的焊接位置，故必须保证坡口的加工和装配精度，或者采用焊缝自动跟踪装置才能保证不焊偏。

2.2 CO2气体保护焊
CO2气体保护焊是以CO2作保护气体，依靠焊丝与焊件之间的电弧来熔化金属的气体保护焊的方法称CO2焊。

这种焊接法采用焊丝自动送丝，敷化金属量大、生产效率高、质量稳定。

因此，在国内外获得广泛应用。

2.1.1CO2气体保护焊的特点
（1）采用明弧焊接，熔池可见度好，操作方便，适宜于全位置焊接。

并且有利于焊接过程中的机械化和自动化，特别是空间位置的机械化焊接。

（2）电弧在保护气体的压缩下热量集中，焊接速度较快，熔池小，热影响区窄，焊件焊后的变形小，抗裂性能好，尤其适合薄板焊接。

（3）用氩、氦等惰性气体焊接化学性质较活泼的金属和合金时，具有较好的焊接质量。

（4）在室外作业时，必须设挡风装置才能施焊，电弧的光辐射较强，焊接设备比较复杂。

2.1.2CO2气体保护焊和埋弧焊相比的不足
（1）焊接过程中飞溅较多，焊缝外形较为粗糙，特别是当焊接参数匹配不当时飞溅就更严重。

（2）不能焊接易氧化的金属材料，也不适于在有风的地方焊。

（3）焊接过程弧光较强，尤其是采用大电流焊接时电弧的辐射较强，故要特别重视对操作人员的保护。

（4）设备比较复杂，需有专业队伍负责维修。

3焊接性分析
3.135号钢焊接性分析
3.1.135号钢的化学成分及力学性能
35号表示含碳量约为0.35%碳素结构钢，35号钢优质碳素结构钢有良好的塑性和适当的强度，工艺性能较好，焊接性能尚可，大多在正火状态和调质状态下使用。

35号钢广泛用于制造各种锻件和热压件、冷拉和顶锻钢材，无缝钢管、机械制造中的零件，如曲轴、转轴、轴销、杠杆、连杆、横梁、套筒、轮圈、垫圈以及螺钉、螺母等。

GB699-1999
钢名热处理状态
C Si Mn S P
35号钢0.32~0.40 0.17~0.37 0.50~0.80 ≤0.035≤0.035正火
力学性能
σs（Mpa）σb（Mpa）δ（%）A ku（J/cm2）≥315≥530≥20≥55
碳钢的力学性能和焊接性主要取决于它的含碳量.随着含碳量的增加,硬度和强度提高,而塑性下降.含碳量的增加,钢的结晶温度区间扩大,马氏体含量增加,淬硬倾向增加,焊接性逐渐变差。

3.1.235号钢的焊接性分析
焊接性，是指金属材料在采用一定的焊接工艺包括焊接方法、焊接材料、焊接规范及焊接结构形式等条件下，获得优良焊接接头的难易程度。

一种金属，如果能用较普通又简便的焊接工艺获得优质接头，则认为这种金属具有良好的焊接性能。

焊接性包括两方面的内容。

1接合性能：金属材料在一定焊接工艺条件下，形成焊接缺陷的敏感性。

决定接合性能的因素有：工件材料的物理性能，如熔点、导热率和膨胀率，工件和焊接材料在焊接时的化学性能和冶金作用等。

当某种材料在焊接过程中经历物理、化学和冶金作用而形成没有焊接缺陷的焊接接头时，这种材料就被认为具有良好的接合性能。

2使用性能：某金属材料在一定的焊接工艺条件下其焊接接头对使用要求的适应性，也就是焊接接头承受载荷的能力，如
承受静载荷、冲击载荷和疲劳载荷等，以及焊接接头的抗低温性能、高温性能和抗氧化、抗腐蚀性能等。

35号钢焊接特点：
1热影响区易产生淬硬组织和冷裂缝。

中碳钢属易淬火钢，热影响区被加热超过淬火温度的区段时，受工件低温部分的迅速冷却作用，将出现马氏体等淬硬组织。

如焊件刚性较大或焊接工艺不恰当时，就会在淬火区产生冷裂缝，即焊接接头焊后冷却到相变温度以下或冷却到常温后产生裂缝。

2焊缝金属热裂缝倾向较大。

焊接中碳钢时，因母材含碳量与硫、磷杂质含量远远高于焊条钢芯，母材熔化后进入熔池，使焊缝金属含碳量增加塑性下降，加上硫、磷低熔点杂质的存在，焊缝及熔合区在相变前就可能因内应力而产生裂缝。

因此，焊接中碳钢结构件，焊前必须进行预热，使焊接时工件各部分的温差减小，以减小焊接应力，同时减慢热影响区的冷却速度，避免产生淬硬组织。

一般情况下，35号钢和45 号钢的预热温度可选为150~250℃，结构刚度较大或钢材含碳量更高时，可将预热温度再提高些。

3焊缝中的热裂纹。

热裂纹是焊接生产中比较常见的一种缺陷,由于焊缝中存在液态薄膜和在焊缝凝固过程中受到拉伸应力共同作用的结果.从一般常用的低碳钢中经常可见结晶裂纹.为防止其产生可在焊接时采用碱性焊条或焊剂,在焊缝中加入细化晶粒的元素(如Mo V Ti Nb Zr Al等),尽量使焊缝在较小的刚度下焊接,使焊缝受力较小。

4冷裂纹。

裂纹是焊接这类钢时的一个主要问题,从材料本身考虑,淬硬组织是引起裂纹的决定性因素.因此焊接时能否形成对氢致裂纹敏感的淬硬组织是评定材料焊接性的一个重要指标.
不同成分的钢材的冷裂纹敏感性,可以通过反映钢材焊接热影响区淬硬倾向的模拟焊接热影响区连续冷却以借用钢材的连续冷却转变(CCT)曲线或恒温转变(TTT)曲线来进行近似的分析.因为SHCCT曲线,CCT曲线和TTT曲线都是反映了钢材冷却过程中组织转变的特点.凡是淬硬倾向大的钢材,由于它的过冷奥氏体的稳定性增加,孕育期延长,因此无论哪一种曲线都是往右移动.但由于冷却条件不同,因此不同曲线的右移程度也不同.如CCT右移的程度TTT曲线大5倍以上,SHCCT曲线右移就更多.转变曲线(SHCCT)来进行分析比较.若无这种曲线时也可
5状撕裂。

于层状撕裂的产生是不受钢材的种类和强度级别的限制,即使是在被认为焊接性较好的低碳钢和σs>294~343Mpa的非调质刚中也容易产生.从Z
向拘束力考虑,撕裂与板厚有关,一般板厚在16mm以下就不容易产生层状撕裂.从钢材本身;来说,主要取决于冶炼的条件,钢中的片状硫化物与层状硅酸盐或大量成片地密集与同一平面内的氧化铝夹杂物都能导致Z向塑性的降低和层状撕裂的产生,其中以片状硫化物的影响最为严重.因此一般认为,硫的含量和Z向断面收缩率是评定钢材层状撕裂的敏感性的主要指标。

中碳钢焊接性优化：
1预热预热有利于减低中碳钢热影响区的最高硬度，防止产生冷裂纹，这是焊接中碳钢的主要工艺措施，预热还能改善接头塑性，减小焊后残余应力。

通常，35和45钢的预热温度为150～250℃含碳量再高或者因厚度和刚度很大，裂纹倾向大时，可将预热温度提高至250～400℃。

若焊件太大，整体预热有困难时，可进行局部预热，局部预热的加热范围为焊口两侧各150～200mm。

2焊条条件许可时优先选用碱性焊条。

3坡口形式将焊件尽量开成U形坡口式进行焊接。

如果是铸件缺陷，铲挖出的坡口外形应圆滑，其目的是减少母材熔入焊缝金属中的比例，以降低焊缝中的含碳量，防止裂纹产生。

4焊接工艺参数由于母材熔化到第一层焊缝金属中的比例最高达30%左右，所以第一层焊缝焊接时，应尽量采用小电流、慢焊接速度，以减小母材的熔深。

5焊后热处理焊后最好对焊件立即进行消除应力热处理，特别是对于大厚度焊件、高刚性结构件以及严厉条件下（动载荷或冲击载荷）工作的焊件更应如此。

消除应力的回火温度为600～650℃。

若焊后不能进行消除应力热处理，应立即进行后热处理。

3.2焊接工艺参数的选择
不同的焊接方法有不同的焊接工艺。

焊接工艺主要根据被焊工件的材质、牌号、化学成分，焊件结构类型，焊接性能要求来确定。

首先要确定焊接方法，如手弧焊、埋弧焊、钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊等等，焊接方法的种类非常多，只能根据具体情况选择。

确定焊接方法后，再制定焊接工艺参数，焊接工艺参数的种类各不相同，如手弧焊主要包括：焊条型号（或牌号）、直径、电流、电压、焊接电源种类、极性接法、焊接层数、道数、检验方法等等。

从防止冷裂纹出发，要求冷却速度慢为佳，但是对于防止脆化来说，却要求冷却速度较快为好，因此应该确定兼顾两者的速度范围。

这个速度范围的上限是不产生冷裂纹，下陷主要取决于热影响区不出现脆化的混合组织。

1电弧焊的焊接参数主要有焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接层数、电源种类及极性等。

①焊条直径的选择。

焊条直径的选择主要取决于焊件厚度、接头型式、焊缝位置及焊接层次等因素。

在不影响焊接质量的前提下，为了提高劳动生产率，一般倾向于选择大直径的焊条，35号钢焊接性较好，在不要求强度或不要求等强度时可以选用J422、J423、J426和J427，本课题是多动能机组的天车主梁设计，起重重量为20t，所以要求等强度，将采用J506或J507型焊条。

②焊接电流的选择。

焊接电流的大小，对焊接质量及生产率有较大影响。

主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度、接头型式、焊缝空间位置及焊接层次等因素来决定，其中，最主要的因素是焊条直径和焊缝空间位置。

另外，焊缝的空间位置不同，焊接电流的大小也不同。

含合金元素较多的合金钢焊条，一般电阻较大，热膨胀系数大，焊接过程中电流大，焊条易发红，造成药皮过早脱落，影响焊接质量，而且合金元素烧损多，因此焊接电流相应减小。

③电弧电压的选择。

电弧电压是由电弧长来决定。

电弧长，则电弧电压高；电弧短，则电弧电压低。

在焊接过程中，电弧过长，会使电弧燃烧不稳定，飞溅增加，熔深减小，而且外部空气易侵入，造成气孔等缺陷。

因此，要求电弧长度小于或等于焊条直径，即短弧焊。

在使用酸性焊条焊接时，为了预热待焊部位或降低熔池温度，有时将电弧稍微拉长进行焊接，即所谓的长弧焊。

④焊接层数的选择。

在中、厚板焊条电弧焊时，往往采用多层焊。

层数多些，对提高焊缝的塑性、韧性有利。

但要防止接头过热和扩大热影响区的有害影响。

另外，层数增加，往往使焊件变形增加。

因此，要综合考虑加以确定。

⑤电源种类和极性的选择。

直流电源，电弧稳定，飞溅小，焊接质量好，一般用在重要的焊接结构或厚板大刚度结构的焊接上。

其它情况下，应首先考虑用交流焊机，因为交流焊机构造简单，造价低，使用维护也较直流焊机方便。

极性的选择，则是根据焊条的性质和焊接特点的不同，利用电弧中阳极温度比阴极温度高的特点，选用不同的极性来焊接各种不同的焊件。

一般情况下，使用碱性焊条或薄板的焊接，采用直流反接；而酸性焊条，通常选用正接。

2埋弧焊的焊接参数主要有：焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径和伸出长度等。

①焊接电流。

一般焊接条件下，焊缝熔深与焊接电流成正比，随着焊接电流的增加，熔深和焊缝余高都有显著增加，而焊缝的宽度变化不大。

同时，焊丝的熔化量也相应增加，这就使焊缝的余高增加。

随着焊接电流的减小，熔深和余高都减小。

②电弧电压。

电弧电压的增加，焊接宽度明显增加，而熔深和焊缝余高则有所下降。

但是电弧电压太大时，不仅使熔深变小，产生未焊透，而且会导致焊缝成形差、脱渣困难，甚至产生咬边等缺陷。

所以在增加电弧电压的同时，还应适当增加焊接电流。

③焊接速度。

当其他焊接参数不变而焊接速度增加时，焊接热输入量相应减小，从而使焊缝的熔深也减小。

焊接速度太大会造成未焊透等缺陷。

为保证焊接质量必须保证一定的焊接热输入量，即为了提高生产率而提高焊接速度的同时，应相应提高焊接电流和电弧电压。

④焊丝直径与伸出长度。

当其他焊接参数不变而焊丝直径增加时，弧柱直径随之增加，即电流密度减小，会造成焊缝宽度增加，熔深减小。

反之，则熔深增加及焊缝宽度减小。

当其他焊接参数不变而焊丝长度增加时，电阻也随之增大，伸出部分焊丝所受到的预热作用增加，焊丝熔化速度加快，结果使熔深变浅，焊缝余高增加，因此须控制焊丝伸出长度，不宜过长。

⑤焊丝倾角。

焊丝的倾斜方向分为前倾和后倾。

倾角的方向和大小不同，电弧对熔池的力和热作用也不同，从而影响焊缝成形。

当焊丝后倾一定角度时，由于电弧指向焊接方向，使熔池前面的焊件受到了预热作用，电弧对熔池的液态金属排出作用减弱，而导致焊缝宽而熔深变浅。

反之，焊缝宽度较小而熔深较大，但易使焊缝边缘产生未熔合和咬边，并且使焊缝成形变差。

⑥其他。

a.坡口形状 b.根部间隙 c.焊件厚度和焊件散热条件。

3 CO2气体保护焊工艺参数。

为了保证CO2气体保护焊能获得优良的焊接质量，除了要有合适的焊接设备和焊接材料外，还应选择合理的焊接工艺参数，包括：焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊丝伸出长度、焊接速度、气体流量、电源极性及回路电感等八种工艺参数。

1焊丝直径：焊丝直径根据焊件厚度、焊缝空间位置及生产率等条件来选择薄板或中板的立、横、仰焊时，多采用直径1.6mm以下的细焊丝。

当平焊位置焊接中厚板时，可采用直径大于1.6mm的粗丝。

2焊接电流：CO2保护焊时，焊接电流是最重要的参数。

因为焊接电流的大小，决定了焊接过程的熔滴过渡形式，从而对飞溅程度、电弧稳定性有很大的影响，同时，焊接电流对于熔深及生产率，也有着决定性的影响。

电流增大，熔深增加，熔宽略增加，焊丝熔化速度增加，生产率提高，但电流太大时，会使飞溅增加，并容易产生烧穿及气孔等缺陷。

反之，若电流太小，电弧不稳定，而产生未焊透，焊缝成形差。

3电弧电压：电弧电压也是重要的焊接工艺参数，选择时必须与焊接电流配合恰当。

电弧电压的大小对焊缝成形、熔深、飞溅、气孔以及焊接过程的稳定性等都有很大影响通常细丝焊接时电弧电压为16~24V，粗丝（ø1.6以上）焊接时电弧电压为25~36V。

采取短路过渡形式时，其电弧电压与焊接电流的最佳配合范围见下表:
4.焊接速度：焊接速度会影响焊缝成形、气体保护效果、焊接质量及效率。

在
一定的焊丝直径、焊接电流和电弧电压的工艺条件下，速度增快，
焊缝熔深及熔宽都有所减小。

如果焊速太快，则可能产生咬边或
未熔合缺陷，同时，气体保护效果变坏，出现气孔。

反之若焊速
太慢，效率低，焊接变形大。

通常，CO2半自动焊速在15~30m/h
范围内；自动焊时，速度稍快些，但一般不超过40m/h。

5.焊丝伸出长度：指从导电嘴到焊丝端头的距离。

一般按下式选定：
L= 10 d mm
丝径
焊丝伸出长度
如果焊接电流取上限值，则伸出长度也可稍大一些。

6. CO2气体流量：其大小应根据接头形式、焊接电流、焊接速度、喷嘴直径等参
数决定。

通常细丝（＜1.6）焊接时，流量为5~15L/min；粗丝（≥
1.6）焊时，流量15~25L/min。

7.电源极性：CO2气体保护焊时，主要采用直流反极性连接，这种焊接过程电
弧稳定，飞溅少、熔深大。

而正极接时，因为焊丝为阴极，焊件
为阳极，焊丝熔化速度快，而熔深较浅，余高增大，飞溅也较多，
一般只用于阀门堆焊或铸钢件的补焊。

8.回路电感：焊接回路中串联的电感量应根据焊丝直径、焊接电流、和电弧电压来选择。

合适的电感，可以调节短路电流的增长速度，使飞溅减少，还可以调节短路频率，调节燃弧时间，控制电弧热量；电感值太大时，短路过渡慢，短路次数少，引起大颗粒的金属飞溅或焊丝成段炸断，造成熄弧或引弧困难；电压值太小时，短路电流增长速度快，造成很细的颗粒飞溅，使焊缝边缘不齐。

焊接回路电感量的选择
通常，可采取试焊法，来调整电感量，当达到焊接过程电弧稳定、短路频率较高，飞溅最小时，则此电感量值是合适的。

上述8种参数中，主要是焊丝直径、焊接电流和电弧电压、焊接速度等几项，其它参数基本上变化不大。

在选择焊接工艺参数时，应根据板厚、接头形式和焊缝空间位置，以及确定的熔滴过渡形式等来综合考虑，从而满足焊接质量和生产要求。