余热发电设备安装方案教材

1．工程概况
1）工程项目概述
安装清单
序号设备名称单位工程量备注
1 凝汽式汽轮发电机安装台套 1
2 除氧器及水箱安装台套 1
3 给水泵安装台套 2
4 疏水泵安装台套 2
5 集气缸安装台套 1
6 凝结水泵安装台套 2
7 疏水箱安装台套 1
8 油箱安装台套 1
9 事故油箱安装台套 1
10 疏水膨胀箱安装台套 1
11 凝汽器安装台套 1
12 两级抽气器安装台套 1
13 启动抽气器安装台套 1
14 滤水器安装台套 2
15 空气冷却器安装台套 1
16 循环水泵台套 3
17 冷却塔台套 2
18 加药装置台套 1
19 软水箱台套 1
20 软水泵台套 2
22 加氨装置台套 1
23 加磷装置台套 1
24 细沙过滤器台套 1
2）工程施工特点
2.1 本工程场地属新建生产区域，施工场地位于发电机房，施工过程中要严格确保施工材料
及进场设备的安全。

2.2 本工程工期较紧，施工中需合理组织人力、物力，在保证安全、质量的前提下，确保工期。

2.3 本安装工程工序多、专业间交叉配合项目多。

因此，要合理安排各专业间的配合施工。

2.4 汽轮发电机设备安装精度要求高，调试难度大，需专家指导配合的工作量较大，相应设备调试工作量也较大，所以施工单位需做好调试工作，建立与业主及时沟通信息的联络体制，分清调试工作的界面。

2．施工部署
2.1 施工部署的依据
1）本工程投标技术标书；
2）施工承包合同；
3）本工程施工特点；
4）现场施工条件及我公司资源状况；
5）我公司承建的类似工程施工经验。

2.2 设备安装阶段
本阶段从各区设备开始安装起，到单体试车开始止。

根据本工程施工特点及工期要求将安装工程划分四个施工段：汽轮发电机主体设备安装；附属设备安装；设备间管道系统安装；外线管道系统安装。

2.3 设备调试阶段
本阶段从各区段开始单体试车起，到无负荷联动试车完止。

本阶段是在设备安装结束后，能源介质都已顺利开通的情况下进行，主要任务是检查设备性能和安装质量、完善电气及自动化系统，为负荷试车创造条件。

调试要求电气设备、自动化仪表、计算机调试同步进行。

设备调试以先单体试验后区域试验，先基础后综合为原则，尽快完成设备单体调试，及时发现问题，及时解决，最终保证联动调试成功。

单体调试以机械调试为主，电气为辅配合进行；联动调试以电气调试为主，机械为辅配合进行。

调试人员认真配合SV专家进行系统调试、无负荷联动试车并最终交付甲方进行负荷联动试车及试生产。

3．施工准备
3.1 组织准备
我分公司组建余热发电机械施工管理机构：
3.2 技术准备
3.2.1 仔细阅读设备的安装、运行、维护说明书及技术文件。

3.2.2 熟悉设备的装配图、部件结构图。

.3.2.3开工前，编制各项施工措施，施工时严格按此施工。

特殊工序开工前编制专项作业设计。

压力管道和特种设备开工前要作好对当地技术质量监督局的报监工作。

3.2.3 技术标准配备
开工前按要求配备相关技术标准，保证其覆盖率达100%。

3.3 生产要素准备
3.3.1 劳动力配置
针对本工程的施工特点，为确保工期目标的实现，参加工程管理的人员均为具有在同类型项目施工经验的人员。

a) 各专业施工班组根据合同工期、施工进度计划、建安工作量、设备到货情况、劳动生产率及其它因素制订工程施工各阶段的劳动力计划，并依此组织施工人员进入施工场地。

技术负责人：XXX
安全负责人：XXX 质量负责人：XXX
施 工 班 组
施工经理：XXX
b) 专业施工班组按计划组织劳动力进入施工场地，满足工程进展和施工配合所需的数量，必须保证具备完成本项目所必备的技术条件。

c) 从事技术工种作业人员必须经过相应专业培训，并具有上岗证件，确保持证上岗。

尤其对电焊工、电工、起重工等特殊技术工种人员需加强培训，保证其技术素质。

3.3.2 施工材料准备
对于甲供材料及时报出施工图材料预算，经甲方相关部门审批后进行备料。

按照施工进度的要求及时组织材料进场，自行采购的材料，要注意市场行情，及时采购，按计划供货，同时要保证材料的质量，确保不影响施工。

3.3.3 主要施工机械配备
工程开工前，对拟选用的施工机具进行检查、维修，以保证其完好率达100％。

本工程拟选用的主要施工机械如下：
拟投入机具装备表
序号设备仪器数量单位规格型号完好
状态
主要用途
1 经纬仪 1 台精密完好安装
2 水准仪 1 台精密完好安装
3 卷扬机 1 台5吨完好安装
4 交流电焊机 1 台500A 完好安装
5
6
7
8
9
10
4. 施工依据
1）施工图纸及技术资料。

2）《机械设备安装工程施工及验收通用技术规范》 GB50231-98。

3) 《电力建设施工及验收规范汽轮机机组篇》 DL5011-1992。

5. 施工方法
5.1 通用安装方法
1）基础验收
○1对土建施工完交工的基础，要按照图纸及验收规范进行验收。

验收时要检查基础的中
心线、标高、几何尺寸、预埋螺栓的高度、规格、螺纹长度及表面质量等。

发电机室风室及风道应抹面平整、光滑，内部金属结构做好防腐；基础的纵向中心线对凝汽器和发电机基座的横向中心线应垂直，机组上下部件连接和受热膨胀不致受阻；管沟底部应平整，坡度和倾斜方向、纵横中心线、标高应符合设计要求。

②设备基础应具备安装条件和有完整的交工验收资料。

③设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表的规定。

设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差mm 项次项目极限偏差公差
1 设备下的基础面及空冷发电机风道顶部基础标高0～-10
2 螺栓孔中心对基础中线线偏差≤0.1d且小于10mm
3 螺栓孔壁的铅垂度≤L/200且小于10mm
4 预埋铁件中心偏差≤2mm
5 预埋铁件标高偏差≤3mm
④设备基础表面及预留孔内应清洁，直埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。

2) 中心标板及基准点的设定
在设备安装之前，首先根据设计、安装和将来对设备进行检修的需要，并结合本区设备布置图，绘制永久中心标板和永久基准点布置图，以供设备安装调整使用，在图中标明永久中心标板和永久基准点的编号、设置位置。

埋设永久性中心标板和永久基准点，以供设备安装调整使用。

另外可以根据安装需要以永久基准线和基准点为准，增设辅助中心标板及基准点。

基准线和基准点的施工测量应符合GB50026-93《工程测量规范》的规定。

永久性中心标板和基准点可采用铜材、不锈钢材制造。

永久中心标板和基准点应设置牢固，并应予以保护(见下图)。

永久基准点
永久中心标板
70
中心标板、基准点制作图
3) 垫板施工
A）如果施工条件主要设备安装调整用垫板采用座浆法施工，座浆细石混凝土，其强度要高于基础混凝土一个标号。

施工前根据设备布置图、设备基础螺栓布置图及设备底座外形图绘制座浆垫板布置图。

根据设备安装标高及斜垫板的组合高度确定座浆垫板上平面的标高。

以设备的负荷、基础螺栓的紧固力等确定垫板的大小尺寸。

大型平垫板中间应设计有排气孔，斜垫板加工斜度一般取1:40，斜边厚度一般不得小于10mm。

座浆时座浆材料要严格计量，并制作试块进行强度检验，并提出报告检验单。

座浆垫扳标高的确定：首先应量好设备底座的实际加工尺寸，比如设备底座的实际尺寸要进行测量，如果在开始座浆前设备的底座还不能交货到现场，应请项目部协助向设备制造厂索取底座的实际加工尺寸。

斜垫板按3/4L(L一垫板长度)重叠计算。

每个地脚螺栓的旁边应至少设置有1组垫板组，垫板组应尽量靠近地脚螺栓和设备主要受力部位，座浆平垫板的纵向和横向水平度要达到每米0.1mm以内。

长度方向L+40mm
宽度方向B+40mm
基础座浆墩座浆垫板
座浆垫扳埋设示意图
根据垫板确定该设备座浆模板的规格尺寸，模板采用厚度δ=6mm的花纹钢板。

B)现场条件不允许座浆则采用研垫板的方法进行施工，复测基础标高无问题后进行基础
垫板研磨，研磨后垫板与基础接触面积应不小于70%,使用长条水平检测垫板纵横向水平度，垫板研磨位置应靠近地脚螺栓。

C)所用垫板应平整、无毛刺，平面四周边缘应倒角，相互接触的两块垫板应密实无翘动。

D)垫板布置按照设计所给的垫板布置图进行。

E)主体设备每叠垫板一般不得超过3块，两块斜垫板错开的面积不应超过垫铁面积的25%；
台板与垫铁及垫铁之间应接触紧密，使用0.05mm塞尺一般不应塞进。

F）垫铁安装完毕，汽轮机正式扣盖前，应将各垫板侧面点焊牢固。

4) 设备的平面定位
为了保证设备在基础上准确就位，设备吊装就位后应根据已设置的中心标板，挂设基准
线。

基准线的挂设应根据设备安装精度要求和挂设跨距选用直径为0.3～0.75mm 的整根钢线，其拉紧力一般为钢线破断拉力的40%～80%。

基准线应挂设在便于调整的线架上，用线坠对正中心点，当对正中心后将钢线锁定，使其在使用时不发生位移。

但使用期间应定期进行复检。

线坠
重锤
中心标板
线架
线坠
钢线
线坠重锤
中心标板
线坠
线架
设备中心线定位示意图
5) 设备的标高调整
以设备的某一有标高显示的精加工面为检测基准面，通过调整斜垫板，使设备的标高调整到施工验收规范允许偏差范围之内。

如果永久性基准点离设备较远，应用精密水准仪进行倒点。

根据永久性基准点，投设在设备附近一个辅助基准点，以便于设备在安装过程中的标高调整。

6) 设备的水平度调整
设备水平度调整方法分整体设备、分体设备。

① 一般整体设备在设备的工作表面或组装结合部表面直接用水平仪测量，水平调整选用0.02mm/m 的方水平。

② 分体设备安装时可分别对各分体部件进行找平。

先将两底座分别找正、找平，然后将长平尺放在两底座上，把方水平放在平尺上进行测量。

7) 设备的铅垂度调整
设备的铅垂度调整可采用吊钢线测量法或磁力线坠法。

在设备的上方设置一线架，在线架上挂一钢线，下端挂一线坠，然后用内径千分尺测量设备与钢线的间距，测量两点，根据两点的距离（两点的位置要根据设备情况而定），可算出铅垂度差，为了测量准确可采用放大镜观察接触法或用声（光）法。

9）联轴器同轴度的检测方法：
利用百分表、块规、卷尺检测联轴节的轴向或径向跳动。

在联轴器上架设百分表，如下图
b
b
a
百分表a 为两轴心径向位移测量表； 百分表b Ⅰ、b Ⅱ为轴线倾斜测量表。

将半联轴器A 和B 一起转动，每转90°测量一次并记录测量值，包括起点0°即5个
位置的径向测量值a 和轴向测量值b ，记录成下图的形式。

b Ⅰ和 b Ⅱ分别为位于同一直径两端的两个百分表或两个测点的轴向测量值。

a 3
b 1
a 2
b 3
b 2
a 1
b 1b 2
b 5
a 4
b 5
b 4
b 3
a 5
b 4
记录形式
（即
）
只有在测量值a1=a5及 55b b b b -=-I I I I 时，表明测量正确，测量值方为有效。

10）设备的吊装、就位
a 、一般设备在车间厂房内的吊装或运输均采用桥式起重机及电葫芦进行，如在设备安装时起重设备仍未到位则采用汽车吊进行吊装就位。

设备单体重量大、体积大、超高或超长的和对吊装有特殊要求的特殊设备，吊装作业前应编详细吊装作业设计以保证安全吊装。

b 、设备吊装就位前应对混凝土基础进行表面浮浆清除和地脚螺栓孔的泥土杂物和水清除。

为保证二次灌浆的质量，需将二次灌浆部位凿成麻面和彻底清除该底部的油污。

c 、按技术要求的有关要求对基础的中心线和相关尺寸进行复测确认。

正确放置垫板和地脚螺栓。

d 、设备吊装前应测量设备的相关尺寸，并与基础尺寸相对照确认。

掌握设备重量和重心位置，正确选择钢丝绳和吊装位置，以保证设备的吊装平衡、水平平稳，对吊挂部位可能伤损的部位进行保护，防止设备损坏。

对加工精度高，外衬、外镀各转辊的设备应尽量
选用丙纶吊带进行吊装。

e 、设备吊装示意 一般设备
设备本体
护角钢板或橡胶板
垫木
部件或配管
偏重设备吊装：
枕木
保护料
链条葫芦
5.2 汽轮发电机设备安装 5.2.1 设备的进场及吊装
1．设备全部从厂房南门进入车间，因南门外道路狭窄，设备来货时只能暂时卸到路上。

2．倒运设备使用25吨吊车，首先将设备吊起，在箱子下铺设滚杠，在厂房内挂设吊链，作为水平方向牵引，使用吊车吊住箱子后部向前送进，将设备导入 厂房内部。

3．使用厂房内16吨吊车，将设备吊运到平台之上。

5.2.2 汽轮发电机组安装顺序
5.2.3台板的安装
1 汽轮机台板就位前，基础二次灌浆层表面应凿出新的毛面，其上的油脂等赃物必须清理干净；垫板位置研磨合格，安放小千斤顶的支撑部位也应处理平整。

基础检查
台板安装 垫板研磨
液压、润滑站安装
轴承座及气缸安装
轴承、油挡安装
汽轮机转子安装
通流部分设备安装
站外配管
循环清洗
单体试车
其它设备安装
汽轮机扣大盖
发电机轴承座及轴承安装
发电机定子安装
发电机转子安装
2．台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺；台板与二次灌浆层接触的结合面不得有油漆污垢，防止二次灌浆面与设备接触不实。

3．台板上浇灌混凝土的孔洞、放气孔、台板与轴承座或气缸接触面间的润滑注油孔在安装过程中必须保证畅通。

4．安装前检查台板结构，对于台板二次浇灌混凝土时无法支模板的位置应在台板就位前基础内侧装好薄钢板的挡板，且钢板不得影响管道和气缸的膨胀。

5．台板与轴承座或滑块、台板与气缸的接触面应光滑无毛刺，并接触严密，使用0.05mm 塞尺检查接触面四周，应不能塞入。

6．台板的标高允许偏差为±1mm，应使其偏差的方向一致，台板上螺栓孔中心线的允许偏差为2mm。

7．对于需要试装的台板，试装时台板面的标高应比设计值稍低，在调整台板的同时，应按基础上预埋毛古板的标记，用拉钢丝的方法找正，其纵横中心线的偏差应小于1mm。

8．地脚螺栓在螺栓孔内或与螺栓套管内四周应有不小于5mm的间隙，螺栓拧紧后螺母上应露出2～3扣；地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高、转子调好中心后作正式紧固，同时用0.05mm塞尺检查台板与轴承座、台板与汽缸间的滑动面之间的接触面均应接触密实，紧固时不得使汽缸的符合分配和中心位置发生变化。

5.2.4 汽缸、轴承座安装
1．汽缸安装前应检查其制造质量：汽缸外观应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔和损伤等，各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应
全部清理干净，蒸汽室内部应彻底清理无任何附着物。

2．汽缸水平结合面的紧固螺栓与螺栓孔之间，四周应有不小于0.5mm的间隙，汽缸联系螺栓与其螺栓孔德直径应能满足汽缸自由膨胀的需要。

3．汽缸疏水孔的部位及直径应符合图纸规定，在隔板或隔板套就位后，其疏水通流断面不得减小并应畅通。

4．汽缸需热紧的螺母与汽缸或垫圈的接触平面采用涂色法检查其接触情况要求接触均匀；
汽缸丝扣检查修理后应涂上制造厂规定的润滑剂，并将螺栓包好以防灰尘和碰撞5．测量滑销及滑销槽尺寸，沿滑动方向取三点测量，三点测得的尺寸相互差均不得超过
0.03mm。

6．将滑销试装，应滑动自如，滑销在汽缸、台板或轴承座上必须牢固地固定。

7．各轴承座或汽缸与台板的联系螺栓，当螺栓紧致极限位置时，联系螺栓垫片与轴承座或汽缸底座平面间应有间隙0.04～0.08mm。

8．汽缸间的推拉装置应在汽缸最终定位后，按汽缸与推拉装置间四角的实测间隙值再留出0.03～0.03mm装配间隙，配置永久垫片，使垫片装入时无卡涩和松旷。

9．安装过程中汽缸结合面上不得放置任何金属物件，且不得使用手锤或其他硬金属敲击汽缸结合面，对汽缸结合面施工过程必须进行覆盖保护，防止损伤结合面。

10．汽缸正式组合前，必须进行污涂料试装；汽缸的密封涂料不需符合制造厂的规定。

11．组合好的汽缸，其垂直结合面的螺母应在汽缸最后封闭以前进行锁紧，如用电焊锁紧，应在螺母和气缸壁处点焊，设计要求密封焊接的部位应同时焊好，焊接过程应防止汽缸过热产生变形。

12．汽轮机组轴承座在安装前检查油室及油路清洁畅通，如内表面所涂油漆不是耐油油漆，应将其清除干净。

13．轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺检查，应塞不进去，通压力油的油孔四周用涂色法检查，应连续接触无间断。

14．汽轮机测速小孔的盖必须严密不漏。

15．汽缸与轴承座的纵横中心线必须符合设计要求，同时应使汽轮机、发电机的各地脚螺栓均能穿入螺栓孔。

16．汽缸就位前，在汽缸与基础间安装的管道和铁件等，应先安装好，防止就位后就无法施工。

17．汽缸和轴承座的安装应使其中分面的标高符合设计要求，偏差应不大于5mm，台板地面与基础混凝土表面的距离应为80mm左右。

18．汽缸、轴承座与台板的相对位置应满足机组运行时热膨胀的要求，在最大热膨胀的情况下，汽缸或轴承座的各滑动面不应伸出台板边缘并有一定余量，各滑动面上涂擦耐高温的粉剂涂料。

19．汽缸与轴承座的横向水平偏差一般不应超过0.20/1000，纵向水平以转子根据洼窝中心后的轴颈扬度为准，对汽缸不做特殊规定，测量时汽缸和轴承座的临时支撑必须全部拆除。

20．汽缸与轴承座的横向水平测量位置，应在前后轴封洼窝或轴瓦洼窝处，必要时可以用平尺和垫齿配合测量，当汽缸水平与汽缸负荷分配有矛盾时，应以保证负荷分配为主。

21．在汽缸安装过程中，应保护好汽缸轴承座各滑动面接缝和滑动面油槽，防止尘土或杂物进入。

22．汽缸和轴承座安装定位后，最终紧固地脚螺栓时应点焊各叠基础垫铁。

23．汽缸负荷分配采用的方式，应按照制造厂规定进行。

24．汽缸减震器安装：应在汽轮机扣大盖后进行安装调整，其弹簧压缩量应符合要求，减震器安装完毕后台板及猫爪各滑动面应不出现间隙，减震器的安装应使其在运行
时汽缸热胀后呈垂直状态。

5.2.5 轴承和油挡安装
1．轴承各水平结合面应接触良好，用0.05mm塞尺检查应塞不进去，轴瓦下部与瓦座必须接触紧密。

2．轴瓦的球面与球面座结合面必须光滑，基础面积应达到75%，且分布均匀，接口处用0.03mm塞尺不得塞入，组装后，球面瓦与球面座的水平结合面均不允许错口。

3．圆筒形轴瓦的顶部间隙当轴颈大于100mm时，为轴颈的(1.5～2)/1000,两侧间隙各为顶间隙的一半；椭圆形轴瓦的顶部间隙，当轴颈大于100mm时，为轴颈直径的（1～1.5）/1000，两侧间隙各位轴颈的（1.5～2）/1000。

4．支撑轴承的轴瓦钨金，在转子放入后，其与轴颈沿下瓦全长的接触面积应达75%以上并均匀分布无偏斜，对个别接触点可进行不影响型线的局部修刮。

5．推力瓦块应逐个编号，测量其厚度差应不大于0.02mm，超过此数值时，不宜立即修刮，应待正式总装时将推力盘压向瓦块，视磨痕情况再行修正，修刮量大时，应修刮瓦块背面。

6．推力轴承定位的承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应不大于0.02mm。

7．推力轴承定位环装入时，应以能用0.5kg手锤打入为适度。

8．推力轴承端部支撑弹簧的调整应适当，无卡涩，并应在转子放进后用铜棒敲打轴瓦使其水平结合面仍保持原来的纵向水平扬度不变。

9．推力轴瓦间隙值应按图纸要求调整，一般为0.25～0.5mm，测量推力瓦间隙时，必须装好上下两半推力瓦，定位环和上下两半瓦套，往复地顶动汽轮机转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值之差作为推力瓦间隙值，顶动转子的推力应有制造厂提供。

10．每个推力瓦块接触面积不小于75%。

11．转子轴颈两端有凸缘时，凸缘应与轴瓦端面保持足够的轴向间隙，以保证运行时转子能顺利膨胀。

12．油挡板中分面的对口应严密，最大间隙不得超过0.1mm，不允许有错口现象；油挡板
边缘需修薄时，斜口应修在外侧，油挡排油孔应排向油室，不得装反。

13．油挡间隙采用塞尺检查，应符合图纸要求。

5.2.6 出料台架、上料台架及其它设备安装
14．轴瓦的锁饼、制动销、或温度计插座，应与轴瓦保持适当间隙，能将轴瓦恰当制锁，但不能卡死，锁饼应低于轴瓦水平结合面0.03～0.20mm。

15．轴瓦紧力应按制造厂规定进行，轴瓦紧力采用压保险丝法测量，但不得与轴瓦间隙同时侧取。

5.5.6 汽轮机转子安装
1．转子吊装必须使用制造厂供货并具备出厂试验证件的专用横担和吊索，否则应尽心管200%的工作负荷试验，时间为1h，禁止在轴颈上进行起吊，向汽缸内安放转子或从汽缸内吊出转子时，应在后轴颈处用水平仪找好水平。

2．吊装前对设备进行检查，应符合图纸及设计要求。

3．转子轴颈扬度应按制造厂的要求确定，一般以单缸汽轮机或双缸低压转子的后轴颈扬度为零，或微向发电机侧扬起，三缸或四缸的转子扬度可使低压一缸转子分流环处中间轴端的扬度为零。

4．转子在汽缸内找中心应在制造厂指定的洼窝位置测量，一般以汽缸前后气封或油挡洼窝为准，各次测量应在同一位置。

5．轴承各部件应安放正确，接触良好，保证盘动转子后中心不发生径向变化。

6．转子第一次向汽缸就位时，应将气封全部拆除。

7．盘动转子应先检查转动部位和静止部分之间有无杂物阻碍转子转动，用工具盘动转子时严禁损伤转子、汽缸和轴承座的平面。

8．盘动转子时必须设置临时的止推装置和防止轴瓦转动的装置。

5.5.7 通流部分设备安装
1．喷嘴应无裂纹、焊瘤、油污等，喷嘴与蒸汽室或喷嘴槽的结合面应无油漆。

2．喷嘴组与喷嘴槽或蒸汽室的结合面，采用涂色法检查，其接触面积应达到75%以上，且无贯通密封面的缺陷，必要时进行刮研，散装式喷嘴各喷嘴之间的结合面，以及喷嘴组两端密封键与密封销的结合面间隙，均不得大于0.04mm，组装后的喷嘴或喷嘴组应无松动，喷嘴组出气口应平齐。

3．紧固喷嘴用的单头螺栓，紧固后螺栓丝杆端部应与螺丝孔底部保持不少于0.5mm间隙，螺栓紧固力矩与伸长量应符合制造厂要求，螺栓与销钉应在扣大盖前电焊或用保险垫圈锁紧。