热风炉炉壳及框架制作安装施工方案

目录
目录 (1)
一、简介 (3)
二、施工准备 (4)
2.1编制依据 (4)
2.2施工平面布置 (5)
2.3生产要素需用计划 (5)
2.4 基础验收 (7)
2.5 基础划线 (8)
2.6 组装临时平台的铺设 (8)
2.7 热风炉本体外壳制作、安装方案和程序 (9)
2.8 热风炉本体外壳制作、安装总技术要求 (9)
2.9 热风炉本体施工通用制作工艺 (11)
2.9.1 板材下料 (11)
2.9.2 坡口制作 (11)
2.9.3 焊接 (11)
2.10 热风炉钢结构通用制作工艺 (12)
2.10.1排版下料 (12)
2.10.2 坡口制作 (13)
2.10.3 梁、柱的焊接 (14)
2.11 热处理 (17)
三、制作和安装 (17)
3.2.1、炉壳板下料： (18)
3.3、炉壳板安装 (20)
3.3.1、下部筒体组对、安装 (20)
3.3.2、炉箅子组对、安装 (22)
3.3.3、热风炉上部筒体的安装 (22)
3.3.4、安装注意事项： (23)
3.4、热风炉气密性试验 (23)
3.5、热风炉钢结构平台制作安装 (23)
4.1 热风炉炉壳及钢结构平台制作安装进度及保证施工进度的措施 (24)
4.2 热风炉炉壳及钢结构平台制作安装工程质量的保证措施 (24)
4.2.1 质量方针： (25)
4.2.2 质量目标： (25)
4.2.3 质量保证体系 (25)
4.2.4 质量职责 (25)
4.2.5 质量控制程序 (26)
4.2.6 建设阶段的质量管理制度 (26)
4.2.7 竣工验收阶段 (27)
4.3保证安全生产、文明施工及环境保护的措施 (27)
4. 3.1安全保证措施 (27)
4. 3.2 确定安全防范措施 (27)
4.3.3 加强安全生产教育 (28)
4.3.6 认真执行安全检查制度 (29)
4.3.7 施工机械的安全措施 (29)
4.3.8 施工现场的安全措施和要求 (30)
4.3.9 焊接与切割的安全措施 (31)
4.3.10 高空作业的安全技术措施、要求和行为规范 (31)
4.3.11 起重机械的安全技术措施、要求和施工规范 (32)
热风炉炉壳及平台钢结构制作安装施工方案
福建三金钢铁公司1#高炉工程中，热风炉及热风炉平台钢结构，热风炉包括热风炉底部梁结构、外壳、球形顶等；热风炉平台钢结构包括2.500平台、5.800平台、11.000平台、14.000平台、18.500平台、20.800平台、25.000平台等平台、以及平台钢柱、栏杆、钢扶梯等几部分组成。

一、简介
热风炉是钢制立式常压容器，炉体内有上下托圈及炉箅子等装置，其结构见图（1-1热风炉安装示意图）。

热风炉底板由t=30㎜厚弧形板、t=20㎜厚及t=14㎜厚的顶部筒体、t=25㎜厚的中间直筒体和t=30㎜厚的过渡弧段，材料为Q235-B的钢板材焊接而成，由于热风炉为重要承力构件，底部结构采用横、纵各6根工字钢I36a焊接成井字形加固，整个热风炉用24根M36的
t=30、25、30、25、30、25、20、14㎜的钢板制成，不同
RFS450土1-5）。

壳体壁板直径从下至上分段，共有21层，分层情况参见（图1-1热风炉安装示意图）。

热风炉炉壳板上在+1.500有一个Φ1426×12的烟道口、一个Φ920×10的冷风进口、二个Φ746的人孔、+3.320有二个Φ846卸球孔、+6.616一个Φ未定的人孔、+12.082二个Φ746的人孔、+12.390一个Φ1624×12的热风出口管、+19.764一个Φ1458×12的空气入口管、+21.535一个Φ1458×12的煤气入口管
单台热风炉整体高度为24.7米，单台重量约160吨；最重一层约为10.5吨左右。

三台热风炉总重在480吨（不包括热风炉平台钢结构的重量）。

热风炉平台钢结构最高一层为25.000平台，放散管最高点为30米，总重约150吨左右。

二、施工准备
2.1编制依据
2.1.1唐山筑鼎冶金工程技术有限公司的设计1#高炉工程热风炉炉壳施工图纸（图号：RFS450土1-5）、1#高炉工程热风炉平台钢结构施工图纸（图号：RFS450土3-1~6）附有的设计总说明，设计变更等修改文件及材料代用通知及图纸自审记录等相关资料。

2.1.2国家有关施工及验收规范：
2.1.2.1材质符合碳素结构钢（GB700-88）的规定；
2.1.2.2采用手工焊时，焊条E4301或E4302型，焊条性能符合GB/T5117-95的规定；自动或半自动焊时采用H08A焊丝，焊剂350，焊丝性能符合GB/T14957-94的规定；
2.1.2.3螺栓、螺母、垫圈的技术条件符合GB/T5780-2000、GB/T41-2000、GB/T95-1995的规定；
2.1.2.4钢结构的制造与安装符合《钢结构工程施工及验收规范》GB/J50205-2001的规定；
2.1.2.5 炉顶钢框架梁、柱及各层钢平台主梁的焊缝质量应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95表4.4.20中的Ⅱ级标准；
2.1.2.6 钢材表面除锈等级：炉壳不得低于标准GB50205-2001规定中的Sa2 1/2级；其他结构件不得低于标准GB50205-2001规定中的St3级；
2.1.2.7 钢梯采用标准图集87J432，钢板钢梯踏步采用5mm厚花纹板；
2.1.2.8 所有钢平台外围以及钢梯洞口周围均设栏杆，采用标准图集87J432中的LG12F制
2.1.2.9《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式及尺寸》（GB985）；
2.1.2.10 焊条质量符合《焊条质量管理规程》（JB3223）
2.1.2.11 乙炔应符合《溶解乙炔》（GB6819）的规定；
2.1.2.12 施工现场临时用电符合《施工现场临时用电安全技术规范》（GL46）的规定；
2.2施工平面布置
2.2.1 施工平面（如图2-1施工平面布置图所示），在制作现场的东侧搭设焊机遮雨棚,用于放置焊接用的焊机。

在制作场中间敷设施工用的钢构件制作平台，在东北侧敷设热风炉或高炉炉壳临时组对平台，在制作组对现场安装的一台5吨和一台10吨的的葫芦门式起重设备，另租用一台25吨的汽车式起重机配合制作和安装。

2.2.2 施工现场临时用电由甲方提供的接线点采用埋地敷设供电电缆方式供电,总截面为90mm2 。

2.2.3 施工制作现场设现场临时办公室、材料仓库、工人宿室、食堂和相关卫生设施；
2.2.9 在安装现场敷设组装临时钢平台，用于组装焊接的电焊机放置于临时钢平台的一侧。

2.3生产要素需用计划
2.3.1 主要施工辅助及措施材料需用计划见表一；
2.3.2 主要施工机械需用计划见表二；
表二主要施工机械
2.3.3施工人员配备需用计划见后表三；
2.4 基础验收
2.4.1 基础验收应在土建合格交付后进行，验收应由甲方、项目部的专职负责人及施工单位参加；
2.4.2 设备基础的几何尺寸及质量应符合设计要求及国家现行标准《钢筋混凝土工程施工及验收标准》，并符合下列有关规定：
1）、基础混凝土强度已达到设计强度的75%以上；
2）、基础周围回填完毕；
3）、基础的纵、横向轴线标志和标高基准点等齐全准确无误；
4）、基础顶平面平整，预留孔应清洁、地脚螺丝应完好；
5）、基础行列线、标高、地脚螺栓或锚板位置等测量资料齐全；
6）、二次浇灌处的基础表面应凿毛；
7）、安装前复查基础与结构安装有关尺寸，其结果应符合下表中的规定；
8）、基础顶面标高应低于设计标高40~60㎜；
9）、预埋地脚螺丝和螺栓锚板的允许偏差应符合下表中的规定：
2.5 基础划线
2.5.1 根据土建的中间交接资料的纵横轴线、标高基准点经验收确认后埋设基准板及基准点（埋设的基准板及基准点必须设置在炉体外并便于安装检验的位置，尤其是纵向轴线应三台热内炉统一使用一个轴线，在设置基准板及基准点时应分别设置，以防在炉壳安装后再无法设置和检验。

炉内可设置临时基准板及基准点或做临时标记，在铺设炉底板前将其引到炉壳或其他位置上，但必须准确无误。

）
2.5.2在纵横轴线的基准板、基准点设置完毕后，可分别找出热风出口、点火口、烟气口、卸球口及人孔的中心线并设置基准板、基准点等（参见图2-2 热风炉及平台柱中心线）。

图2-2 热风炉及平台柱纵、横轴线中心线示意图
2.5.3 在以上所需的纵横轴线的基准板、基准点及其他的轴线全部划完之后，应做明显的标志并做必要的保护，以防被不知情者给拆除或移位。

2.5.4 在纵横基准板、基准点确定之后，热风炉体的每节筒体安装以及框架平台、炉顶设备安装均取同一纵横基准板、基准点，以确保工程安装的质量。

2.6 组装临时平台的铺设
2.6.1 临时平台铺设的位置应根据平面图合理选择定位，选择的原则：
2.6.1.1 不阻碍交通但交通必须方便的位置；
2.6.1.2 不影响土建下一步施工或其他施工单位的正常施工；
2.6.1.3 铺设平台的位置确定以后应绘制平面图上报甲方，批准签字后方可进行施工；
2.6.2.1 平台铺设位置的地坪应进行硬化处理；
2.6.2.2 铺设枕木并进行粗平，上平面必须达到±2㎜/m；
2.6.2.3 在枕木铺设完毕后并达到要求的精度，在铺设钢板之前应检查钢板四周有无毛刺或飞边，经处理检验合格后方可进行铺设，钢板应相互错开铺设，钢板铺设完毕后应进行平台水平面测绘，达不到要求的位置必须进行处理，在达到要求后方可将各平台钢板进行点焊连成一个整体；
2.6.2.9 在已铺设好的平台上按安装的实际尺寸划线（参照基础划线），并做好标记，焊接组对用的样板、胎具；
2.7 热风炉本体外壳制作、安装方案和程序
由于三台热风炉（总重480吨左右），本体要求在绝对工期50天内制作安装完毕，60天的日历工期，时间十分紧迫，只能采取制作和安装同步，三台热风炉本体钢外壳同时制作安装的平行流水线施工方法。

因工期较紧，施工方法采用下装法施工，方法如下：在热风炉底板安装检查合格，土建二次灌浆达到设计强度的75%以上后，由下往上分段下装，充分发挥25t汽车吊的机械化施工能力，拱顶吊装时，采用50t履带吊。

热风炉平台钢结构（总重148吨左右），要求在绝对工期25天内制作安装完毕。

同样面对着时间十分紧迫，在安装热风炉外壳的同时，组织施工人员预先进行钢结构平台的制作，待炉壳安装完毕，进行密封性试验时开始进行钢平台、栏杆、钢梯的安装。

2.8 热风炉本体外壳制作、安装总技术要求
2.8.1 热风炉基础按照《钢筋混凝土工程施工及验收标准》（GB50204）的有关规定进行交接验收；
2.8.2 热风炉本体外壳按照《钢制焊接常压容器》（JB/T4735）及其《立式圆筒遽储罐》的规定进行制作、安装、试验和验收；
2.8.3 焊接接头坡口形式及尺寸按《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式及尺寸》（GB985）
2.8.4 对炉壳本体、底板等焊缝，焊接采用手工电弧焊，使用的焊E4303必须符合《焊条质量管理规程》（JB3223）的有关规定；
2.8.5 炉壳本体、底板焊接、框架平台应按《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81）、《钢结构工程施工及验收标准》（GB50205）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236）的有关规定；
2.8.6 焊缝经外观检查合格后，超声波检验按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分
2.8.7 热风炉炉体外壳安装的允许偏差和检验方法参见下表：
表中：1）δ：钢板厚度；
2）D：热风炉直径；
3）H：热风炉高度。

2.8.8 焊接后进行消除应力热处理，对厚度大于24㎜的所有炉壁之纵、横环焊缝、炉底板的所有焊缝、炉壁上所有开孔和焊接件的焊缝，均需进行消除应力热处理。

氧-乙炔火焰炬平行于焊缝移动加热，在火焰炬后一定距离（150~200mm）处跟随一排管喷水冷却，这样，可造成一个两侧高（温度约为200°C）焊缝区低（温度约为100°C）的温度场。

两侧的金属受热膨胀对温度低的焊缝区进行拉伸，使之产生拉伸塑性变形以抵消原来的压缩塑性变形，从而消除内应力。

对于钢板厚度不大（δ≤40mm）的板、壳结构具有工程实用价值。

2.9 热风炉本体施工通用制作工艺
2.9.1 板材下料
2.9.1.1 定货材料按预做的排版图供料。

排版下料时应考虑焊接收缩量及氧-乙炔切割的割口宽度。

2.9.1.2 用氧-乙炔半自动切割机切割板材时，要求割口平直、整齐。

割口表面达到Ra=50μm的表面粗糙度。

2.9.1.3 尺寸较小的板材切割采用人工用氧-乙炔切割，割口用手持砂轮机打磨。

2.9.1.4 小规格型材用砂轮切割机切割，大型型材用氧-乙炔半自动切割机切割。

2.9.2 坡口制作
2.9.2.1 用氧-乙炔半自动切割机切割坡口,为了提高坡口表面光洁度,对切割后的坡口用手持角向砂轮机打磨, 使坡口达到Ra=25μm的表面粗糙度。

2.9.2.2 要示V型坡口和双V型坡口的角度允差为:±5°,钝边允差符合设计图纸要求。

2.9.3 焊接
2.9.
3.1 底板焊接采用了直流电焊机焊接（或采用CO2气体保护焊进行焊接，焊接电流详根据板材的厚度和使用焊条的品种、规格确定，一般在160~210A之间选取；
钢框架梁、钢框架柱等是直缝焊接的采用半自动焊，焊丝用H08A焊丝，焊剂用350,间断焊缝及不规则的焊缝采用手工直流电弧焊机焊接，焊接电流在150~250A之间选取，焊条采用E4315型。

2.9.
3.2 焊条使用前需在烘干箱内经过2小时300~350ºC烘干，保温时间1~2小时。

2.9.
3.3 烘干后的焊条需装在焊条保温筒内防潮，随用随取。

2.9.
3.4 焊缝高度及焊缝型式按图纸设计要求，炉壳本体焊接可采用交流或直流电焊机施焊，焊条采用E4302（J422），焊缝采用连续焊接。

2.9.
3.5 手工电弧焊焊接参数见下表。

接头形式材料厚度（mm ）焊缝层数焊条直径（mm）焊接电流（A）
对接144
Φ4~5
160~210 165160~210 207160~270 258160~270 3010160~270
2.10 热风炉钢结构通用制作工艺
工字形梁柱在整个工程中占有相当大的份量，因此其制作质量是相当重要。

在制作时首先根据图纸要求，将工字形梁柱乙缘板、腹板、加强筋板等分别下料后，将乙缘板按中线对分，再偏移腹板厚度的一半，强出一直粉线，然后将腹板的一边依此直粉线，用手工电弧焊点焊于此乙缘板上。

点牢后，将另一乙缘板按上方法强出一直粉线，再将没有焊上乙缘板的腹板的一边点焊在另一乙缘板上，然后用辅助筋加强。

最后将已经拚好的工字形梁柱用半自动焊埋弧焊焊好，再焊上如图纸上所需的加强筋板。

2.10.1排版下料
2.10..1.1 排版下料按到场材料的情况，按排下料。

排样号料时应考虑焊接收缩量（手工焊或半自动焊）见表1及氧-乙炔切割的割口宽度表2、氧-乙炔切割下料时的允许偏差表3。

焊接接头的预放收缩量表1（手工焊或半自动焊）（mm）
名称接头样式预放收缩量（一个接头处）
说明δ=8~16δ=20~40
钢板对接V形单面坡口
X形双面坡口1.5~2 2.5~3
无坡口对接预放
收缩量比较小些
氧-乙炔切割的割口宽度表2（mm）
切割方式材料厚度割缝宽度留量/㎜
氧-乙炔切割下料
≤101~2 10~20 2.5 20~40 3.0
氧-乙炔切割下料时的允许偏差表3 （mm）
注：t —切割面宽度；
2.10.1.2 用氧-乙炔半自动切割机切割板材时，要求割口平直、整齐。

割口表面达到Ra=50μm的表面粗糙度。

2.10.1.3 尺寸较小的板材切割采用人工用氧-乙炔切割，割口用手持砂轮机打磨掉氧化层。

2.10.1.4 小规格型材用砂轮切割机切割，大型型材用氧-乙炔半自动切割机切割。

2.10.2 坡口制作
2.10.2.1 用氧-乙炔半自动切割机切割坡口,为了提高坡口表面光洁度及除坡口的氧化层，,对切割后的坡口采用手持角向砂轮机打磨, 使坡口达到Ra=25μm的表面粗糙度。

2.10.2.2 要求V型坡口和双V型坡口的角度允差为:±5°,钝边允差符合设计图纸要求。

2.10.2.3 对接焊缝焊缝埋弧焊，当板厚低于16㎜时，可采用I形坡口或Y形坡口，当板厚大于16㎜时，采用Y形或X形坡口，坡口角度在50~60·之间；当板厚在22~25㎜时（乙缘板对接焊缝）采用X形坡口形状见表4。

2.10.2.4 用氧-乙炔半自动切割机切割的坡口，必须用手持式砂轮机将氧化层磨去。

半自动、自动气割机进行坡口切割示意图表4
2.10.3 梁、柱的焊接
2.10.
3.1 梁、柱的乙缘板及腹板的对接的采用埋弧半自动焊，焊丝用H08MnA 焊丝。

采用如下坡口时，由于乙缘板及腹板的对接焊缝要求全焊透，为了避免坡口底部因焊漏而破坏焊缝成形，可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊打底，然后用直弧自动焊填充和盖面，采用手工电弧焊时反面需用碳弧气刨清根处理。

埋弧半自动焊的焊接参数见下表8：
板
厚
㎜
接头形式
焊接
面
电流 A
电弧电压
V
焊接速度 m/min
焊丝直径 mm
14
Y
B
830~850 36~38 42 4.0
F 600~620 36~38 75 4.0 16
Y
B
830~850 36~38 33 4.0 F
600~620
36~38 75 4.0 18
Y
B
830~850 36~38 33 4.0
F
600~620
36~38
75
4.0
X 形坡口
Y 形坡口（板中） Y 形坡口（板端）
板中部双V 形坡口切割示意图
板中部Y 形坡口切割示意图 板端部Y 形坡口切割示意图 板厚在22~25mm 时
板厚在16~20mm 时
板厚在16~25mm 时
20X
B800~82032~3630 4.0
F830~85032~3675 4.0
22X
B830~85032~3630 4.0
F830~85032~3675 4.0
25X
B830~85032~3630 4.0
F830~85032~3647 4.0
12I
B600~62032~3542 4.0
F700~72032~3575 4.0注：B—背面；F—完成面。

为了保证腹板与乙缘板的四条角焊缝的焊接质量，焊接采用船形位置，其倾角为45°，用埋弧半自动焊，焊丝用H08MnA焊丝。

焊接位置及次序要求先焊下乙缘与腹板的角焊缝，再焊上乙缘与腹板的角焊缝，见下图。

参数见下表9。

注：以吊车梁为例图中长边为上乙缘，短边为下乙缘，钢柱及屋面梁的上下乙缘板是一样宽的。

船形位置参数见下表9
焊接位置焊缝道次电压V电流A速度m/min 上翼缘
与
腹板
正面
136~40600~650
25~33
234~38650~700
336~40700~750
33~42
434~38650~700
反面
1
36~40700~75025~33
2
3
34~38650~70033~42
4
下翼缘
与
腹板
正面
1
36~40600~65025~33
2
3
34~38700~75033~42
4
反面
1
36~40700~75033~42
2
3
34~38650~70033~42
4
腹板与乙缘板的四条角焊缝，由于焊缝长度一般，仅9米，可采用一台埋弧自动焊机焊接，施焊位置如下图。

2.10.
3.2 装配时定位焊的要求
装配是焊接结构制造中的重要工序，装配质量直接影响到焊接质量和产品质量，因此装配时用定位焊固定零件时，从装配到焊接的运送过程中不能有开焊或超过规定的变形，同时定位焊的位置和尺寸不得影响焊接接头和结构的质量。

定位焊的焊缝应布置在基本焊缝所在的位置，并严格控制焊接质量，以便焊缝施焊后全部重熔，保证焊接质量，定位焊的焊缝尺寸见下表10：
定位焊的焊缝尺寸表10（单位：mm）
焊件厚度定位焊焊缝高定位焊焊缝宽间距≤4﹤45~1050~100
4~123~610~20100~200
﹥12~615~20100~300
2.10.
3.3 焊条使用前需在烘干箱内经过2小时300~350ºC烘干，保温时间1~2小时。

2.10.
3.4 烘干后的焊条需装在焊条保温筒内。

2.10.
3.5 焊缝高度及焊缝型式按图纸设计要求。

2.10.
3.6 在焊缝附近100范围内应清除各种杂质和污物。

2.11 热处理
炉壳焊接后进行消除应力热处理，对厚度大于24㎜的所有炉壁之纵、横环焊缝、炉底板的所有焊缝、炉壁上所有开孔和焊接件的焊缝，均需进行消除应力热处理，方法参前节2.8.8。

三、制作和安装
3.1 热风炉底板制作安装
热风炉底板直径为Φ5310 ㎜，由厚度20㎜的钢板焊接而成。

底板纵缝下垫4×40的垫板，采用V型坡口对接焊接，横缝采用双V型坡口对接焊接。

3.1.1、底板下料根据图纸及板长、宽尺寸绘制底板排版图，排版时考虑以下问题：
a、为补偿焊缝收缩，底板的排版直径应比设计值大1.5~2/1000㎜。

b、底板、弧形板制作时，钢板应在加工前平直矫正，切割采用氧-乙炔半自动切割机加工，切割后保证钢板边缘平整，切割线符合设计尺寸，切割后的尺寸极限偏差严格控制在控制在下表的允许偏差内；
图形测量部位对接允许偏差㎜/m
宽度（AC、BD）±1
长度（AB、CD）±1.5
对角线（AD、BC）≤2
c、边缘板及中间板要求平整，局部凹凸不平度用1m长直尺检查，然后下料切割和边缘
加工。

3.1.2、在制造弧形以时，先放大样制作一块样板，再按样板画线，然后下料切割和边缘加工。

3.1.3、底板在焊接前,应注意焊口的清洁与干燥。

在钢板的对接处不得有泥沙、油污及铁锈等杂物（热风炉壁板焊口下同）。

3.1.4、底板与炉壁连接处的焊缝上表面必须磨平，达到外形美观，符合-规范施工要求。

3.1.5、底板上任意两个相邻焊接接头的距离，以及边缘对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不得小于500㎜。

3.1.6、底板安装和焊接顺序：
1）、首先在中心板的纵横向中心位置，用样板划出各个按图纸设计要求开孔的位置。

2）、双面焊接幅板的横向焊缝，组成三块纵向长形底板。

3）、在底板底面沿纵向焊接40×4㎜垫板。

4）、底板纵向焊缝按顺序由4名焊工同时施焊，从中间○1、○4二名焊工同时焊接，焊出长度1.5~2m后，○2、○3焊工紧跟着焊接。

这样，每个焊工半条半条向外焊接。

5）、安装槽底四周的24根地脚螺栓，将底以底板固定在混凝土基础上。

3.1.7、底板焊接后所有焊缝进行消除应力处理。

3.1.8、所有焊缝进行外观检查，应符合下列规定：
1）、焊缝表面焊渣应彻底清理干净；
2）、焊缝表面及热影响处不得有裂纹；
3）、焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊镏等缺陷；
4）、焊缝咬肉深度≤0.5㎜，其连续长度≤100㎜；每条焊缝咬边总长度（两侧焊缝之和）不得超过该焊缝长度的10%；
5）、对接焊缝错边≤0.2㎜，或＜0.15t中的最小者；
6）、边缘板的对接焊缝，应采用超声波探伤，超声波按Ⅱ级为合格；
7）、焊接后的局部凹凸变形，不大于变形长度的2%，并且最大不得超过50㎜；
8）、炉底板安装检验合格后，立即通知土建施工单位进行二次灌浆；
9）、二次灌浆强度七天之内必须达到设计强度的75%或以上；
10）、当二次灌浆强度达到设计强度的75%或以上后方可进行炉壳的安装；
3.2、炉壳板制作
3.2.1、炉壳板下料：
热风炉本体制作除满足热风炉本体和钢框架通用制作工艺要求外，还应满足下列要求：
钢板应在加工前平直矫正，切割采用氧-乙炔半自动切割机加工，切割后保证钢板边缘平整，切割线符合设计尺寸，切割后的尺寸极限偏差严格控制在控制在下表的允许偏差内；
图形测量部位对接允许偏差㎜/m
宽度（AC、BD）±1
长度（AB、CD）±1.5
对角线（AD、BC）≤2
（AC、BD）≤1
不直度
（AB、CD）≤2
3.2.2、炉外壳钢板的弯曲加工，符合设计规范的曲律半径，加工中应用弦长大于1500㎜的弧形样板检查，弧形板与样板之间不大于3㎜；同时检查热风炉炉壳钢板的宽度方向，用1m的直尺检查，其间隙不得大于3㎜。

3. 2.3、弯曲加工成型前钢板应进行端部压头处理，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度，且偏差不得超过3.3规定；
3.2.4、炉壳槽壁板对接时，板厚14、20、25、30㎜的不同厚度钢板要求外壁对齐；并符合下表的要求：
板厚纵向焊缝环向焊缝
δ≤12≤t/4≤t/4
12＜δ≤20≤3≤t/4
20＜δ≤40≤3≤5
3.2.5、每节炉壳的垂直偏差≤每节炉壳筒体的高度h×3/1000；
在炉壳内侧沿水平和垂直方向上用2米的样板和直尺测量，在焊缝处的变形不应大于下值，且不得有突出棱角：
a、钢板厚度：12＜δ≤20，允许偏差＜10㎜；
b、钢板厚度：20＜δ，允许偏差＜6㎜；
在炉壳T形焊缝处，用1米长的样板测量，在焊缝处的变形不应大于下值：
c、钢板厚度：12＜δ≤20，允许偏差＜8㎜；
d、钢板厚度：20＜δ，允许偏差＜6㎜；
3.2.7、炉板板制作完后，各节筒体总高度偏差不得超过其高度的5/1000；垂直度偏差不得超过其高度的3/1000，且不得大于50㎜；
3.3、炉壳板安装
3.3.1、下部筒体组对、安装
1）、热风炉下部炉壳板的组对、焊接，可按安装顺序由下至上在临时组对平台上进行。

在临时平台上，按热风炉外壳的具体尺寸划线，在组对时应按制作所编的序号进行，不得随便改动。

按同组顺序排列完毕后，将对口用的夹具夹紧，检查筒体的椭圆度、垂直度以及外形尺寸，上下口的水平度，在检查合格后进行定位焊接，再次检查复测确认无误，将防变形的临时加强板焊接到位。

然后才能由三~四名焊工同时在各纵、横缝处施焊。

2）、在下部分安装时可用25吨汽车吊组对热风炉外壳板，在每一节组对、焊接完毕后，用25吨汽车吊装到安装位置，并按规范要求，确保偏差在允许范围内，定位焊牢固。

再进行第下一节筒体的组对。

只有当上节筒体焊接完好经检查合格后方可进行下一节筒体的吊装。

3）、在吊装第一带、第二带时，应将炉底的有关及上部安装所需的外形尺寸（如热风口、烟气口、点火口、卸球口等），必须全部引到热风炉的外壳板上，并划到边缘板上以及基础、钢梁上，在以上的工作全部达到要求后方可进行吊装。

4）、吊装第一节和第二节筒体组对焊接完毕后，可进行角焊接。

5）、吊装采用25吨汽车吊，在钢丝绳上吊挂2只5吨的手拉葫芦用来调节筒体的水平度6）、先将下托圈加强板按图纸分成16等分，点焊在内炉壁上，然后施焊，要求见焊接方法。

加强板焊接好后安装下托圈，下托圈不得与烟道互相干涉。

7）、在组对筒体时，为保证筒体在吊装时不变形，应根据筒体的直径大小，在每个筒体段的上、下端面100㎜处加一米字形胎具支撑架，方法见下图；。