8D培训教材 PPT

方法、仪器设备等)、 平台化(产品/工艺)、
工具方法
等等
多方论证等等
头脑风暴法、 5个“为什么”、 防错、检查表法、 质量问题解决QC7种工具
基础工具及其他过程管理方法
横展、标准化、过程方法、三大审核、变化点管理、标准作业等等。
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概念理解
• 首先先分清楚什么是
–糾正 –糾正措施 –預防措施 –临时措施 –长期措施
问题的严重度和迫切性 量化问题的严重度
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8D的步骤
问题描述案例:
大柴反馈,我公司配E/F(EGR系统)系列产品用输油泵失效 故障较多,2011年度社会三包索赔3Mis故障率达0、21%
项目
问题描述(调查/数 据收集)
项目
问题描述(调查/数据 收集)
What E/F(EGR系统)系列 How 2011年社会反馈3Mis故
1、 对库存输油泵总成进行抽检,不合 格的返工
2、 对止回阀密封面进行挑选,密封面 不良的隔离报废
负责人
实施时 间
效果确认
郝瑞国
随时
最大限度地 降低顾客抱 怨
王 成
峰 鹏
2012、3、 29-4、 5
一定程度地 减少了不良
的流出
成
鹏
2012、4、 5始
一定程度地 减少了不良 品的上线
8D的步骤
D4–识别根本原因
8D的步骤
D4–识别根本原因(整体流程)
进一步明确问题 (不良解析)
列出所 有可疑 疑点
从流程分析 (工艺流程)
各个可疑原因排查
对现场各个人机料 法环侧进行观察测量 有历史数据的对数据进行 初步分析
疑点 验证
关键原因确认
统计分析 DOE验证 机理分析
质量问题5M1E分析 (鱼刺图)
关键原因是否 为根本原因
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概念理解
–預防措施:对潜在的不合格原因进行调查,并针 对原因制定对策防止其发生。
注:预防措施是针对此次产品所发生的异常而制 定的一个预防措施,也就是说制定出一个预防 的措施以幸免同样的异常在该产品上再次发生。
两者区别: –纠正措施是针对已出现的不合格,是为了防止
再发生。 –预防措施是针对潜在的不合格,是为了防止发
启动8D需满足六个要求
8D的步骤
D0–8D程序准备
关键要点: 判断问题的类型、大小、 范畴等。 采取紧急响应措施 确定是否适合采纳8D
8D的步骤
D1–成立团队
建立一个团队意味着8D程序的真正开始,团队成 员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。
团队成员的 人数控制在4-
10人之间
选择具有相 关技术/管理知 识,同时具有能 解决问题和实 施纠正措施的 技术素质、资 源、权力等的 人为团队成员
问题涉及的时间： 从何时问题才发生
What
●发现了什么问题和偏差 ●本次问题造成什么不良 ●什么是本次问题的模式
问题的性质和偏差程度： 适当、精确地识别问题
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How
●本次问题涉及的范围 ●本次问题涉及的数量 ●估计涉及的范围数量
问题的范围与趋势
在什么模式或状态下发生这问题
Why
●为何要解决本次问题 ●为何在此时才发现问题
什么问题 产品用输油泵故障 数量
障率为0、21%
Who 谁发现的
When 时(状间征态/)何/特时
大柴
2011年1-12月份 输油泵失灵
Why 为什么
顾客要求6月底前输油 泵失效故障率降低一半
以上
Where 地点
大柴社会用户
8D的步骤
D3–制定临时措施
保证在永久纠正措施实施前,将问题与内外部顾客隔 离
8D培训教材
目录
1 实施背景
概
2 基本概念
述
3 8D步骤及案例
4 回顾与小结
8D实施背景
当外部或内部出现与规范或要求不符合 时,组织必须采取有效的解决问题的方法。 系统的问题解决方法和传统的质量控制工具 均有助于改善业绩,但并非唯一的途径,解决 问题的方法有特别多种。
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8D实施背景
8D的步骤
D3–制定临时措施
关键要点: (1)评价紧急响应 措施 (2)找出和选择最 佳“临时措施” (3)决策 (4)实施并作好记 录 (5)验证
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8D的步骤
临时措施案例:
对象
已销售 产品
纠正措 施
未实施 之
前生产
临时措施
1、 及时提供配件给各服务站,随时准 备更换故障件;
2、 我公司服务站与用户及时沟通,提 供适当的培训、指导或技术服务, 指导用户掌握输油泵正确使用的基 本常识
什么是8D
基本概念: • 8D方法(eight disciplines),又称团队导向问题
解决方法。是福特公司解决问题的标准方法。 8D是解决问题的八个步骤,它系统性根本性地研究、
分析和解决不符合问题,并防止其再发生,是一种 结构化的工作流程。 • 8D的主要目的: 1、对问题的根本原因进行识别,并成功执行纠正 措施计划,预防问题的复发。 2、确保供方制造系统的改进。
8D流程图
D8 总结和评定
D7 预防问题重复发生
D6 实施和确认永久措施
D0 8D程序准备
D1 成立团队
D2 描述问题
D3 制定临时措施
D5 选择并确定永久措施
D4 识别根本原因
是完成8D步骤的向导图,相当于工作计划,使团队清楚工作内容
8D的步骤
• 8D由8个步骤和一个准备步骤组成,这些步骤用来 客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的 再次发生。
用我们自己的方式或经验解决问题不行不？
靠经验解决问题
问题点
需要时间积累
找不到根本原因 问题解决方法不统一 不能完全解决,问题反复发生 有难度的问题解决缓慢或长期无法解决 解决问题单打独斗 采纳“试错法”。
8D实施背景
传统方法和系统方法 系统的解决问题的方法立足于 揭示问题根源,找出长期 对策。
问题
收集所有相关数据和信息,并在估计情况下,返回实际故障零 件,了解发生故障时的外界详细情况。 用工具量化问题。 将数据按故障模式分类,以获得信息并找出重点。类别估计 是一段时间、班次、地点、部门等。 以一种或数种资料为依据,简洁明确地给出对问题的描述。 如跟踪表、照片、运行图、直方图、流程图等。 按优先次序去解决。
8D的步骤
D3–制定临时措施
临时措施是针对问题而不是针对根本原因
典型的临时措施: 增加检验频次(100%或抽样); 100% 性能测试和/或返工产品; 过程调整(改变或增加新的功能试验以发现可疑故障) 改进过程文件、作业指导书等(培训并标准化作业方式); 挑选／重新检查所有库存——包括用户保有的库存／ 在运输途中的产品等; 工装、设备的修理或维护。
确定是否需要采 取紧急响应措施,以
保护顾客或相关组 织不蒙受损失(停止
发运、停止生产、 全部更换、全检)
选定、验证、执行 紧急反应行动
确定是否使用8D 来解决问题
8D的步骤
D0–8D程序准备
启动8D标准
故障差不多被定义和量化 顾客差不多被识别 该故障存在改进的空间 起因未知 管理层致力于找出根本原因去解决故障并预防再次发生。 故障特别复杂,单凭一个人的能力点: (1)收集和组织所有数据以说 明问题 (2)审核现有数据,识别问题、 确定范围 (3)细分问题,将复杂问题细分 为单个问题 (4)问题定义,找到和顾客所确 认问题一致的说明,“什么东 西出了什么问题”,而原因又 未知 (5)依照风险等级评定 (6)用技术性的客观语言来描 述问题,不要以定性的结论性 的语言来描述问题。
• 八个步骤的先后顺序可视问题的困难度及复杂程 度而异,不必拘泥于图标顺序、而且问题解决经过 应有书面记录、举例而言,某一问题发生及团队组 成时,估计制造人员差不多先行采取临时对策,只 有永久解决方案, 估计需小组共同参与,经多方研 究后才能产生。
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8D的步骤
D0–8D程序准备
依照问题评估8D过程是否需要。如有必要,采取紧急 响应措施来保护顾客,并开始8D过程。
生。
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概念理解
• 临时措施 –为了让问题不再扩大而采取的措施。 –一般相当于纠正。 –常采取的动作为 • 全检 • 隔离 • 换货 • 报废 • 降级
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概念理解
• 长期措施 –为了问题不再发生所采取的措施。 –一般必须进行根本原因分析才能够采取长期措 施。 –常见的有: • 防错 • 人员培训 • 更换原材料等等
必须提供临时措施,直到永久措施采取后
临时措施要能够消除对内外部顾客的影响
临时措施必须经验证,有效
8D的步骤
D3–制定临时措施
采取的措施包括:对产品采取措施,对过程采取措施,需要时对 体系采取措施。 对产品的措施: 1)对过程不稳定锁定的产品组实施全检; 2)过程稳定的同类产品组加严抽样检验; 3)可行的话,变换测量系统; 4)对检验的结果实施统计分析,研究数据的分布状态,应注意数 据的分层。 对过程的措施: 1)首先应识别测量系统是否满足接受准则; 2)若过程要素已明显偏离设计要求,则对偏差的过程要素实施 纠正行动;若过程的原因不清楚,则应暂停该过程的运行; 3)收集整理问题组相关的过程记录。
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8D的步骤
D2–问题描述
Where
●何处发现了本次问题 ●零件何处发现了问题 ●别处是否有同类问题
问题涉及的地点： 什么地方发生什么问题
Who
●何人发现了本次问题 ●谁也发现过同类问题
问题涉及的对象： 识别哪一个客户在抱怨
确认问题的5W1H法
When
●何时发现了本次问题 ●其它时间也发现过吗
5WHY分析
8D的步骤
D4–识别根本原因
关键要点: (1)评估估计原因列 表中的每一个原因 (2)原因可否使问题 排除 (3)验证 (4)控制计划
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8D的步骤
识别根本原因案例:
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概念理解
• 纠正:
• 为消除已发现的不合格所采取的措施。 注: 1、 纠正能够与纠正措施一同采取,也能够 分开采取。 2、 纠正可涉及:返修、返工或降级。 糾正措施:为消除已发现的不合格或其他不 期望情况的原因所采取的措施
注: 纠正措施是针对此次发生异常的真因制定改 善对策
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概念理解
例:泵体油道孔边缘有毛刺残留,其措施如下: 1、对不合格产品进行返工,重新手工去刺。 2、增加泵体交叉孔电解去毛刺设备,同时在加工中 心上增加磨料刷去刺、 3、在油泵密封试验台用风压管路上增加自动报警装 置,若压力低于限定值时,则自动报警,幸免潜在不良 流出。同时将该对策横展到类似工序。
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8D的关键概念
--清楚地理解问题。 --运用数据分析根本原因。 --小组方式能够更好地分析根本原因
和改进行动。 --执行是成功的关键。 --寻求专家的帮助以了解何时该使用
什么工具。
8D的好处
• 推行8D的好处 • 1、建立团队,训练合作技巧,提升个人能力(组织、沟
通、团队协作、分析、表达) 2、 识别系统的变化,预防同一故障及其他类似故障的 重现,提高质量和生产率。 3、快速圆满解决问题,提高顾客满意度,取得更多订单。
主抓领导(指 导员)总体推动
调配资源
指定一名8D 组长
各类成员之 间职责、任务
合理搭配
按需要调整 团队成员
8D的步骤
D1–成立团队
关键要点: 成员资格,具备工艺、产 品的知识 目标 分工 程序 小组建设
8D的步骤
D2–描述问题
用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部 顾客抱怨,如人员、内容、时间、地点、原因、程度、 频率等(5W1H)
8D的步骤
D4–识别根本原因
验证:
通过测试来验证根本原因 – 这个原因能否导致 问题的出现和消失？ 数据分析是否支持所选择的根本原因？ 关于不正确的操作和遗漏所需的操作,防错技术 能够提供100%有效的解决方案。
主动验证
主动验证可以通过再现 根本起因的变化来实现。 （模拟异响故障再现）
被动验证
被动验证可以通过观察 来实现。（油泵漏油）
确定所有估计的原因,从技术和管理的角度来解释 问题为什么会发生。
识别: 列出所有导致问题发生的情况,使用系统性的 方法来识别和验证其中的根本原因 对每个估计的原因,通过评估和验证测试数据 来分离和确认根本原因
从多个因素去定义和 验证根本原因,而不是 依照孤立的故障描述
用5Why、头脑风暴法、 鱼骨图、列表等鉴别 根本原因和遗漏点
问题
资源和工具可以为 你提供捷径
掌握工具
解决方法 “快速解决”
解决方法 “一劳永逸”
为您快速提高技能创造 了机会
解决问题的工具和方法
中级工具、方法
高级工具、方法
5大核心工具
8D问题解决方法
PPAP/APQP/MSA/SPC/F
DOE试验设计
MEA/ QFD 5个标杆(标准、工艺、探测
QC活动实施管理方法 六西格玛