汽车变速器齿轮的加工工艺
同步器齿套倒锥齿加工工艺
同步器齿套倒锥齿加工工艺刘庆相孙国（大同齿轮集团有限责任公司）随着汽车工业的发展和对汽车使用性能要求的不断提高，带同步器的变速器在汽车工业中得到越来越广泛的应用。
在设计中，将同步器啮合齿都设计成收缩齿，通过收缩齿所产生的轴向分力防止齿套和锥盘在传动过程中相互脱开，以达到防止脱档的目的。
这样在加工过程中，为加工出收缩齿，就需要从工艺上提出解决方法，锥盘倒锥齿加工，由于引进电子束焊接和激光焊接技术，将双联齿轮分解成单片齿轮，锥盘在加工时可以通过带倾斜工作台的插齿机直接加工成功，而齿套由于是整体结构，采用拉内花键后，再加工倒锥齿，这就给加工制造带来了难度。
同步器齿套的啮合齿一般设计为2︒一4︒的收缩角，因开始设计是用插齿方法，在径向插出倒锥来获得收缩角，所以通常称作倒锥齿。
图1`目前，同步器齿套倒锥齿的加工方法主要有三种。
1 滚轧法滚轧法是最早用来加工倒锥齿的方法。
我厂早在70年代就采用滚轧法加工“铁牛”拖拉机齿轮的倒锥齿。
当时尚没有适合这种工艺方法的设备。
我们是采用自制专机进行，该方法一直沿用至今。
这种方法采用的齿部加工的工艺路线为拉(或插齿)——滚轧加工，倒锥齿加工是用带收缩角的轧轮与工件做正向和反向的滚轧来实现的，效率比较高，所需工装、刀具也比较简单。
缺点是适用性比较差，对齿数较少或有缺齿、不等厚齿的齿套见图2就难于加工；由于滚轧法是用轧轮对结合齿进行正向和反向滚轧，这就带来了齿向精度差的缺点，左右齿面不对称，先滚轧的齿面吃刀深，反向滚轧的齿面吃刀浅。
滚轧加工是刀具和工件相互对滚啮合加工的方法，刀具磨损快，刀具齿面容易产生点蚀现象，轧轮用钝后常在齿高根部产生毛刺，不易清理。
滚轧法加工所产生的多余金属流向结合齿花键小径影响热处理的淬火加工，如热处理采用压淬工艺淬火后容易出现喇叭口现象，特别是单面加工倒锥齿的齿套影响更为明显。
近年来，国内已有机床厂定型生产了采用这种工艺方法的倒锥齿滚轧机。
2 插齿法这是我厂“七五”期间引进日产柴油汽车变速箱制造技术中的一种工艺方法。
齿轮工艺流程
齿轮工艺流程
齿轮是机械传动中常见的零部件，其工艺流程对于齿轮的质量和性能起着至关
重要的作用。
下面将介绍齿轮的工艺流程，包括材料选择、加工工艺、热处理和精加工等内容。
首先，齿轮的材料选择至关重要。
常见的齿轮材料包括碳素钢、合金钢和不锈
钢等。
在选择材料时，需要考虑到齿轮的使用环境、传动功率和工作温度等因素，以确保齿轮具有足够的强度和耐磨性。
接下来是齿轮的加工工艺。
齿轮的加工工艺通常包括车削、铣削、磨削和齿轮
切削等工艺。
在进行加工时，需要根据齿轮的尺寸、精度要求和齿轮的类型选择合适的加工工艺，以确保齿轮的加工质量。
然后是齿轮的热处理工艺。
热处理是提高齿轮硬度和耐磨性的重要工艺环节。
常见的热处理工艺包括淬火、渗碳和表面强化等。
在进行热处理时，需要控制好加热温度、保温时间和冷却速度，以确保齿轮具有良好的组织结构和性能。
最后是齿轮的精加工工艺。
精加工是保证齿轮精度和表面质量的关键环节。
常
见的精加工工艺包括滚齿、磨齿和齿面修形等。
在进行精加工时，需要控制好加工参数，确保齿轮的精度和表面质量达到要求。
总的来说，齿轮的工艺流程包括材料选择、加工工艺、热处理和精加工等环节，每个环节都对齿轮的质量和性能起着至关重要的作用。
只有严格控制每个环节，才能保证齿轮具有良好的工艺性能，满足不同工况下的使用要求。
同步器齿套倒锥齿加工工艺
同步器齿套倒锥齿加工工艺同步器齿套是汽车变速器中的重要零件，其作用是实现不同齿轮之间的同步换挡。
而倒锥齿则是同步器齿套中常用的一种齿形，其具有良好的同步性能和耐磨性能。
因此，倒锥齿加工工艺的优化对于提高同步器齿套的性能具有重要意义。
倒锥齿加工工艺的主要步骤包括：齿形设计、数控加工、热处理和精加工。
其中，齿形设计是倒锥齿加工的关键，其目的是确定齿形参数，包括齿高、齿距、齿顶圆直径和齿根圆直径等。
齿形设计需要考虑同步器齿套的使用条件和工艺要求，以确保齿形的精度和耐磨性能。
数控加工是倒锥齿加工的主要方法，其优点是加工精度高、生产效率高、重复性好。
数控加工需要使用专用的数控机床和刀具，根据齿形设计参数进行加工。
在加工过程中，需要注意刀具的选择、切削参数的调整和加工过程中的冷却液的使用，以确保加工质量和刀具寿命。
热处理是倒锥齿加工的重要环节，其目的是改善齿轮的力学性能和耐磨性能。
常用的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳等。
在热处理过程中，需要控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以确保齿轮的硬度和韧性。
精加工是倒锥齿加工的最后一道工序，其目的是提高齿轮的精度和表面质量。
常用的精加工方法包括磨削、抛光和擦拭等。
在精加工过程中，需要使用高精度的加工设备和工具，以确保齿轮的精度和表面质量。
总之，倒锥齿加工工艺的优化对于提高同步器齿套的性能具有重要意义。
在倒锥齿加工过程中，需要注意齿形设计、数控加工、热处理和精加工等环节，以确保齿轮的精度和耐磨性能。
同时，需要不断探索新的加工技术和工艺，以满足汽车工业对同步器齿套的不断提高的需求。
变速器齿轮动力学性能的优化设计
变速器齿轮动力学性能的优化设计随着交通工具的普及和交通流量的增加，汽车行业的发展迎来了巨大的机遇和挑战。
作为汽车动力系统的重要组成部分，变速器发挥着传动动力和转速调节的重要作用。
变速器齿轮作为变速器的核心部件，其动力学性能优化设计具有重要意义。
本文将对变速器齿轮动力学性能的优化设计进行探讨。
首先，为了实现变速器齿轮的动力学性能优化设计，我们需要了解变速器齿轮的基本原理和工作特性。
齿轮传动是通过齿轮之间的啮合实现转矩和转速的传递。
在变速器中，不同齿轮的模数、齿数、齿形等参数将直接影响变速器整体的传动效率和噪声水平。
因此，在优化设计中，我们需要综合考虑这些参数。
其次，变速器齿轮的动力学性能优化设计应该以提高传动效率为主要目标。
传动效率是指变速器齿轮传递的转矩与输入转矩之间的比值，是变速器性能的重要指标。
为了提高传动效率，我们可以从以下几个方面入手。
首先，选择合适的材料和热处理工艺，以提高齿轮的强度和耐磨性。
其次，通过优化齿形参数，减小啮合时的齿面接触应力和应变，以降低传动损失。
此外，还可以采用精密制造工艺，以提高齿轮的精度和配合质量，减小内部损耗。
另外，对于变速器齿轮的动力学性能优化设计，还应该充分考虑噪声和振动的问题。
传动系统的噪声主要来自齿轮间的啮合和齿轮与轴承的振动。
为了降低噪声水平，我们可以通过优化齿轮的齿形和齿数，减小啮合产生的冲击力和共振振幅。
此外，还可以采用减振措施，如增加齿轮的精确度和表面光洁度，使用减振材料等，以减小振动和噪声。
除了传动效率和噪声外，变速器齿轮的动力学性能优化设计还应该关注其在不同工况下的可靠性和寿命。
在实际工作中，变速器齿轮面临着不同的载荷和工作环境，如高速、高转矩或频繁启停等。
为了保证齿轮的可靠性和寿命，我们需要根据实际工况进行载荷分析和疲劳分析，确定合理的设计参数和工艺措施。
同时，还需要进行寿命试验和可靠性验证，以确保齿轮在使用过程中的稳定性和可靠性。
综上所述，变速器齿轮动力学性能的优化设计在汽车工程中具有重要意义。
齿轮设计过程
（二）根据接触强度计算确定中心距a或者小齿轮的直径d1， 根据弯曲强度计算确定模数。
1．渐开线圆柱齿轮受力分析及计算 （1）直齿受力分析
Fr Fn α
Ft
P
法向载荷Fn垂直于齿面，为计算方便Fn在节点P 处分解为两个互相垂直的分力，即圆周力Ft与Fr。
公式：
T1
9549
P n1
Ft
2T1 d1
T1——传递的转矩 d1——分度圆直径
α——啮合角
（2）斜齿受力分析
Fr Ft tan
Fn
Ft cos
Fr
αt
Ft
P
αn Fn Fr
F’ P
F’ Fa β
Ft P
如图所示：
圆周力 径向力
Ft
2T1 d1
，
F ' Ft ห้องสมุดไป่ตู้os
F'
F'
tan n
Ft tann cos
轴向力 Fa Ft tan
举例 名称：输出齿轮 材料：20CrMnTi 热处理技术条件：齿面渗碳淬火，渗碳层深度0.8~1.2mm，齿面硬度 HRC58~62，心部硬度HRC32~45。 加工工艺路线：下料→锻造→正火→加工齿形→局部镀铜（防渗）→渗 碳、淬火、低温回火→喷丸→磨齿。
热处理工艺：正火、渗碳、淬火及低温回火。
r1 r2
Fn1 FR1
β1
Fa1
1
2
Fa2
T
β2
FR2
Fn2
中间轴轴向力的平衡
由上图可知，欲使中间轴上两斜齿轮的轴向力平衡， 需满足下述条件： Fa1=Fn1tanβ1 Fa2=Fn2tanβ2
由于传递的转矩T=Fn1r1=Fn2r2,为使两轴向力平衡，必须满足
汽车变速器齿轮设计及问题研讨
汽车变速器齿轮设计及问题研讨1. 引言1.1 研究背景汽车变速器齿轮设计是汽车传动系统中的核心部件，直接影响着汽车的性能和稳定性。
随着汽车工业的快速发展，对于汽车变速器齿轮设计的要求也越来越高。
目前市场上存在着很多变速器齿轮设计方面的问题，例如噪音过大、传动效率低、寿命短等。
这些问题不仅影响了汽车的运行效果，还可能对驾驶员的驾驶体验造成不良影响。
进一步研究汽车变速器齿轮设计原理及问题成为了当下的重要课题。
通过对现有变速器齿轮设计进行深入分析，找出问题所在，并提出优化设计方法，可以有效提高变速器齿轮的性能和可靠性。
对材料选择与加工工艺进行研究，也能够为汽车变速器齿轮的设计和制造提供更好的支持。
通过性能测试与评估，更加客观地了解汽车变速器齿轮的性能表现，为进一步的优化设计提供依据。
【这是研究背景的内容，总字数2000字。
】1.2 研究目的汽车变速器齿轮设计及问题研讨研究目的：研究目的是通过深入探讨汽车变速器齿轮设计及存在的问题，找出优化设计方法，提高变速器的效率和性能，减少故障率，增强汽车的可靠性和耐久性。
研究目的还包括对现有的材料选择和加工工艺进行分析和评估，以寻找更加适合变速器齿轮的材料和工艺，从而提高变速器的质量和寿命。
通过对变速器齿轮的性能测试和评估，进一步验证优化设计方法的可行性和效果，为汽车行驶安全和稳定提供更好的保障。
研究目的在于为汽车行业提供更加先进和可靠的变速器技术，促进汽车工程的发展和进步，为广大汽车用户提供更好的驾驶体验和安全保障。
通过本研究，希望能够为汽车变速器齿轮设计领域的研究和实践提供一定的参考和借鉴，推动汽车工业的持续发展和提升。
1.3 意义和价值汽车变速器齿轮设计及问题研讨的意义和价值在于提高汽车传动系统的效率和性能，从而提升整车的性能和驾驶体验。
通过深入研究变速器齿轮的设计原理，分析现有设计中存在的问题，探讨优化设计方法和材料选择与加工工艺，可以有效提高汽车变速器的可靠性和耐久性，减少故障率和维修成本。
20CrMnTiH、20CrMoH等温正火工艺
20CrMnTiH、20CrMoH等温正火工艺正火是汽车变速器齿轮、轴类零件锻坯预先热处理的常用工艺。
目的是为了获得均匀、接近理想平衡状态的组织（铁素体和珠光体）和合适的硬度范围（160-190HB），以提高切削加工性和控制最终热处理变形。
但常规正火由于受设备限制采用堆装、堆冷方式，会造成不同零件之间或同一零件不同部位的冷却速度及其组织、应力和硬度的较大差别，导致切削加工性能恶化和热处理变形加大，从而降低齿轮精度等级和影响齿轮的使用性能。
另外，随着汽车行业中齿轮、轴类零件精度等级的提高以及Ni-Cr钢的普及应用，采用常规正火工艺已经不能适应生产的要求，为此我们公司于2007年底进行技术改造，购进了一条等温正火线，并于2008年六月份调试完成。
在等温正火线的调试以及试生产过程中，我们对20CrMnTiH、20CrMoH、SAE8620 H等材料进行了等温正火试验，通过工艺试验得出以下结论：要获得均匀分布的组织、硬度以及良好的机械切削加工性能，主要取决于正火工艺过程中快冷、缓冷的设计和等温温度、时间的确定。
下面做一简单的总结回顾：一、等温正火及其关键工艺参数：根据常用低碳合金渗碳钢的奥氏体连续冷却转变曲线，其共同特点是：奥氏体均匀化后，在随后的冷却过程中，由于冷却速度的不同，正火后不同零件之间或同一零件的表面与心部组织也不相同（铁素体与珠光体的含量比例或含有贝氏体）。
要完全获得理想均匀的铁素体和珠光体，则对冷却速度的限制较为严格，这是常规正火很难实现的。
等温正火的原理是将工件加热到AC3或ACcm以上30～50℃，保温适当时间后，以合适的方式冷却到珠光体转变区域某一合适温度，并在此温度下保温，使不同零件和同一零件的不同部位温度均匀化，并在该温度下均匀地完成铁素体+珠光体转变，然后在空气中冷却的正火工艺。
由于不同零件和零件的不同部位基本上是在同一温度下完成组织转变的，所以转变产物及应力、硬度分布是均匀的，从而克服了常规正火过程中零件冷却速度难以控制、零件冷却不均匀的问题。
汽车制造工艺流程详解作业指导书
汽车制造工艺流程详解作业指导书第1章汽车制造工艺概述 (4)1.1 汽车制造工艺发展历程 (4)1.2 汽车制造工艺分类及特点 (4)第2章汽车车身制造工艺 (5)2.1 车身冲压工艺 (5)2.1.1 冲压工艺概述 (5)2.1.2 冲压模具及设备 (5)2.1.3 冲压工艺流程 (5)2.2 车身焊接工艺 (6)2.2.1 焊接工艺概述 (6)2.2.2 焊接方法 (6)2.2.3 焊接工艺流程 (6)2.3 车身涂装工艺 (6)2.3.1 涂装工艺概述 (6)2.3.2 前处理 (6)2.3.3 底漆、面漆和清漆 (7)2.3.4 涂装工艺流程 (7)第3章发动机制造工艺 (7)3.1 发动机铸造工艺 (7)3.1.1 概述 (7)3.1.2 铸造材料 (7)3.1.3 铸造方法 (7)3.1.4 铸造工艺参数 (7)3.2 发动机机加工工艺 (7)3.2.1 概述 (8)3.2.2 主要加工方法 (8)3.2.3 加工顺序 (8)3.2.4 机床及工具选择 (8)3.3 发动机装配工艺 (8)3.3.1 概述 (8)3.3.2 装配顺序 (8)3.3.3 装配方法 (8)3.3.4 装配精度及质量控制 (8)第4章变速器制造工艺 (8)4.1 变速器齿轮加工工艺 (8)4.1.1 齿轮材料选择与准备 (8)4.1.2 齿轮热处理 (9)4.1.3 齿轮加工 (9)4.1.4 齿轮检测 (9)4.2 变速器壳体加工工艺 (9)4.2.1 壳体材料选择与准备 (9)4.2.3 壳体检测 (9)4.3 变速器装配工艺 (9)4.3.1 齿轮装配 (10)4.3.2 同步器装配 (10)4.3.3 轴承、密封件装配 (10)4.3.4 总装与调试 (10)4.3.5 检验与包装 (10)第5章汽车底盘制造工艺 (10)5.1 悬挂系统制造工艺 (10)5.1.1 制造前准备 (10)5.1.2 零部件加工 (10)5.1.3 零部件装配 (10)5.1.4 调试与检验 (10)5.2 制动系统制造工艺 (10)5.2.1 制造前准备 (11)5.2.2 零部件加工 (11)5.2.3 零部件装配 (11)5.2.4 调试与检验 (11)5.3 轮胎制造工艺 (11)5.3.1 制造前准备 (11)5.3.2 橡胶部件制备 (11)5.3.3 骨架部件制备 (11)5.3.4 轮胎成型 (11)5.3.5 硫化 (11)5.3.6 检验与包装 (11)第6章电气系统制造工艺 (11)6.1 电池制造工艺 (11)6.1.1 电池包装配 (11)6.1.2 电池测试 (12)6.2 线束制造工艺 (12)6.2.1 线束设计 (12)6.2.2 线束制作 (12)6.2.3 线束测试 (12)6.3 传感器制造工艺 (12)6.3.1 传感器设计 (12)6.3.2 传感器制造 (13)6.3.3 传感器测试 (13)第7章汽车内饰制造工艺 (13)7.1 内饰材料加工工艺 (13)7.1.1 内饰材料选择 (13)7.1.2 内饰材料切割 (13)7.1.3 内饰材料压痕 (13)7.1.4 内饰材料热压成型 (13)7.2.1 内饰组件预装配 (13)7.2.2 内饰组件定位 (14)7.2.3 内饰组件装配 (14)7.2.4 内饰组件调整 (14)7.3 内饰表面处理工艺 (14)7.3.1 表面清洁 (14)7.3.2 表面涂装 (14)7.3.3 表面烫印 (14)7.3.4 表面保护 (14)7.3.5 表面检验 (14)第8章汽车总装工艺 (14)8.1 总装工艺流程规划 (14)8.1.1 工艺流程概述 (14)8.1.2 车身内饰装配 (15)8.1.3 底盘装配 (15)8.1.4 电器系统装配 (15)8.1.5 动力总成装配 (15)8.1.6 调试及检验 (15)8.2 总装线设备及技术 (15)8.2.1 装配设备 (15)8.2.2 检测设备 (16)8.2.3 信息技术应用 (16)8.3 总装质量检测与控制 (16)8.3.1 质量检测 (16)8.3.2 质量控制 (16)第9章汽车制造过程中的自动化与信息化 (16)9.1 汽车制造自动化技术 (16)9.1.1 自动化概述 (16)9.1.2 技术在汽车制造中的应用 (16)9.1.3 自动输送线在汽车制造中的应用 (17)9.1.4 自动检测与控制在汽车制造中的应用 (17)9.2 汽车制造信息化技术 (17)9.2.1 信息化概述 (17)9.2.2 企业资源规划（ERP）在汽车制造中的应用 (17)9.2.3 制造执行系统（MES）在汽车制造中的应用 (17)9.2.4 产品生命周期管理（PLM）在汽车制造中的应用 (17)9.3 智能制造在汽车制造中的应用 (17)9.3.1 智能制造概述 (17)9.3.2 智能制造关键技术 (17)9.3.3 智能制造在汽车制造企业的实践案例 (18)9.3.4 智能制造发展趋势 (18)第10章汽车制造质量与生产管理 (18)10.1 汽车制造质量控制策略 (18)10.1.2 质量控制流程 (18)10.1.3 质量控制方法 (18)10.2 汽车制造生产管理方法 (18)10.2.1 生产计划管理 (18)10.2.2 生产线平衡 (18)10.2.3 精益生产与智能制造 (18)10.3 汽车制造环境保护与安全生产措施 (18)10.3.1 环境保护策略 (19)10.3.2 安全生产管理 (19)10.3.3 职业健康与劳动保护 (19)第1章汽车制造工艺概述1.1 汽车制造工艺发展历程汽车制造工艺的发展历程可追溯到19世纪末。
齿轮加工工艺说明书
第一章 零件的分析1.1零件的工作状态及工作条件汽车行驶时，齿轮始终在重载荷、高转速中工作。
在换挡时，还承受冲击载荷，所以要求齿轮具有较高的耐磨性和抗冲击性。
在齿轮加工中，为保证齿轮能满足以上要求，应对齿轮在滚齿之后采取磨齿，对齿轮的热处理应采用渗碳淬火，在最终加工中还应采取磷化处理以提高齿轮的防腐性能。
第五速齿轮从结构上来分析属于多联齿轮，由结合齿和传动齿组成。
为使润滑用能充分的起到润滑作用，在齿轮钻出3个油孔。
换挡时为减少齿轮的冲击，在齿轮大端加工出四个止口。
1.2零件的技术条件分析齿轮加工分为齿坯和齿轮轮齿加工。
齿轮的加工部位有轮缘、轮辐、轮毂和内孔。
齿坯的加工精度对齿轮的加工、检验和装配精度影响很大，所以其加工精度应满足GB10095-88的要求。
齿轮轮齿的加工部位有齿形和倒角，同时还要进行热处理，以提高承载能力和使用寿命。
热处理后还要进行内孔、内孔端面的磨削加工和齿形的精整加工。
综上所述，零件的技术条件主要分以下两种： 1.零件的表面粗糙度和加工精度如零件图所示：齿面的粗糙度Ra 0.8，加工精度IT5~IT6; 齿轮内孔尺寸ø025.0030+,由于齿轮与第二轴上的轴承有配合要求，故其不仅加工经济公差等级比较高而且其表面粗糙度为Ra 0.4。
一般载货汽车变速器和拖拉机变速箱齿轮的精度一般是6到7级精度，表面粗糙度不大于Ra 3.2. 2.各表面间的位置精度如零件图所示，零件的D 、E 、F 面三处具有形位公差要求；D 面对于定位基面φ029.001.070++的定位基准垂直度为0.015，平面度为0.01；E 面对于内孔的定位基准的垂直度为0.05，端面的平面度为0.01；F 面对于内孔的定位基准的垂直度为0.03；1.3零件的其它技术要求1.未注明倒角1X45○2.应除去加工时产生的毛刺，夹角平滑。
3.强力喷丸处理（磨齿后）。
4.热处理：渗碳淬火表面硬度650~800HV;以大端齿根部为准，渗碳层厚度为0.4~1.0mm；心部硬度513HV。
20CrMnTiH、20CrMoH等温正火工艺
20CrMnTiH、20CrMoH等温正火工艺正火是汽车变速器齿轮、轴类零件锻坯预先热处理的常用工艺。
目的是为了获得均匀、接近理想平衡状态的组织(铁素体和珠光体)和合适的硬度范围(160-190HB),以提高切削加工性和控制最终热处理变形。
但常规正火由于受设备限制采用堆装、堆冷方式,会造成不同零件之间或同一零件不同部位的冷却速度及其组织、应力和硬度的较大差别,导致切削加工性能恶化和热处理变形加大,从而降低齿轮精度等级和影响齿轮的使用性能。
另外,随着汽车行业中齿轮、轴类零件精度等级的提高以及Ni-Cr钢的普及应用,采用常规正火工艺已经不能适应生产的要求,为此我们公司于2007年底进行技术改造,购进了一条等温正火线,并于2008年六月份调试完成。
在等温正火线的调试以及试生产过程中,我们对20CrMnTiH、20CrMoH、SAE8620 H等材料进行了等温正火试验,通过工艺试验得出以下结论:要获得均匀分布的组织、硬度以及良好的机械切削加工性能,主要取决于正火工艺过程中快冷、缓冷的设计和等温温度、时间的确定。
下面做一简单的总结回顾:一、等温正火及其关键工艺参数:根据常用低碳合金渗碳钢的奥氏体连续冷却转变曲线,其共同特点是:奥氏体均匀化后,在随后的冷却过程中,由于冷却速度的不同,正火后不同零件之间或同一零件的表面与心部组织也不相同(铁素体与珠光体的含量比例或含有贝氏体)。
要完全获得理想均匀的铁素体和珠光体,则对冷却速度的限制较为严格,这是常规正火很难实现的。
等温正火的原理是将工件加热到AC3或ACcm以上30~50℃,保温适当时间后,以合适的方式冷却到珠光体转变区域某一合适温度,并在此温度下保温,使不同零件和同一零件的不同部位温度均匀化,并在该温度下均匀地完成铁素体+珠光体转变,然后在空气中冷却的正火工艺。
由于不同零件和零件的不同部位基本上是在同一温度下完成组织转变的,所以转变产物及应力、硬度分布是均匀的,从而克服了常规正火过程中零件冷却速度难以控制、零件冷却不均匀的问题。
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1 零件选择汽车变速器前驱主传动齿轮图1 汽车变速器前驱传动齿轮2 服役条件汽车变速器前驱主传动齿轮在在工作时，通过齿轮传动将动力传至半轴带动主动轮转动，驱使车辆前进，通过改变齿轮速比与方向，控制车辆行驶速度和前进、后退。
齿轮因传递扭矩而使齿根部受到很大的交变弯曲应力；同时使齿面有相互滚动和滑动摩擦的摩擦力；在轮齿面窄小接触处承受很大的交变接触压应力；由于运转过程中的换挡、启动或啮合不均，使齿部承受一定的冲击载荷作用；此外，瞬时过载、润滑油腐蚀及外部硬质磨粒的侵入等情况，都可加剧齿轮工作条件的恶化。
根据齿轮工作条件及失效形式的分析，对齿轮材料提出如下性能要求：高的弯曲疲劳强度，特别是齿根处要有足够的强度，使运行时所产生的弯曲应力不致造成疲劳断裂；高的接触疲劳强度、高的表面硬度和耐磨性，防止齿面损伤；足够高的齿轮心部强度和冲击韧度，防止过载与冲击断裂。
技术要求：淬硬层深度0.7～1.0mm（CHD=0.7~1.0mm）；表面硬度680～780HV1；心部硬度400～500HV1；通常要求表层碳势在0.8～1.05%范围。
3材料选择由于自然资源与钢材使用传统上的差异，各国均有自己相对成体系的钢材选用标准范围，在齿轮渗碳用钢的选用上也存在差别，但大部分的渗碳钢仍以Cr-Ni系、Cr-Mo系、Cr-(Mn)-Ni-Mo系等系列居多。
本次设计的汽车变速器前驱主传动齿轮属于重载齿轮。
20CrMnTi钢因强度和淬透性的差距使得其在重载齿轮上应用越来越少，故从上世纪六、七十年代开始，高淬透性、高强度渗碳钢20Cr2Ni4等逐渐的被大量采用。
但是，20Cr2Ni4钢合金元素含量高，高的Cr、Ni含量使得钢淬火后残余奥氏体含量升高，这对材料的硬化效果是不利的。
20Cr2Ni4钢是本质粗晶粒钢，工件在高温下长时间渗碳后，晶粒粗大，直接淬火或是在渗碳空冷后直接重新加热淬火都容易保持渗碳时形成的粗大晶粒。
为了减少淬火后的残余奥氏体量和调整晶粒尺寸，齿轮在渗碳空冷后和淬火加热前需要进行高温回火。
汽车变速器齿轮设计及问题研讨
汽车变速器齿轮设计及问题研讨一、引言汽车变速器是汽车动力传输系统中非常重要的部件之一，它通过不同齿轮的组合和配合来实现汽车的不同速度和扭矩输出，从而满足不同驾驶工况下的需求。
而变速器齿轮作为变速器的核心部件，其设计和制造质量直接关系到汽车动力传输系统的性能和可靠性。
对汽车变速器齿轮的设计及问题进行深入研讨具有重要意义。
二、汽车变速器齿轮的设计原理1. 齿轮的基本原理齿轮是一种利用轮齿来传递动力和运动的机械装置。
通过不同齿数的齿轮组合，可以实现速度和扭矩的变换。
汽车变速器中一般采用齿轮和轴的组合来实现不同挡位的变速。
2. 齿轮设计的基本要求(1) 强度：齿轮工作时需要承受较大的载荷，因此齿轮的设计中要满足一定的强度要求，以确保其工作可靠。
(2) 耐磨性：齿轮的工作过程中会出现摩擦磨损，因此需要具有一定的耐磨性。
(3) 噪音和振动：齿轮在工作时会产生噪音和振动，设计中需考虑减少噪音和振动。
(4) 精度和传动效率：齿轮传动需要具有较高的精度和传动效率，以实现顺畅的变速。
1. 齿轮表面疲劳在汽车变速器工作过程中，由于齿轮传动载荷大，容易出现齿面疲劳。
表面疲劳会导致齿轮表面的龟裂和断裂，影响齿轮的工作可靠性。
解决方案：采用高强度和耐磨性材料，提高齿轮的表面硬度和强度，以延长齿轮的使用寿命。
对齿轮的表面进行充分的润滑和冷却，减少表面疲劳的发生。
2. 齿轮精度和传动效率不高齿轮传动精度不高会导致变速器工作时出现异响和顿挫，影响驾驶体验。
解决方案：采用先进的加工工艺和精密的加工设备，提高齿轮的加工精度和表面光洁度，以及采用高精度的齿轮设计，包括齿数、齿形等参数的合理设计。
3. 齿轮润滑不良齿轮在工作时需要良好的润滑条件，以减少摩擦和磨损，保证齿轮的正常工作。
解决方案：设计合理的润滑系统，包括油润滑和冷却系统，确保齿轮在工作时保持良好的润滑状态。
4. 齿轮设计不合理不合理的齿轮设计会导致传动失效、噪音和振动增加等问题。
齿轮简介介绍
不锈钢
不锈钢具有较好的耐腐蚀 性，适用于在潮湿或腐蚀 性环境中工作的齿轮。
铸铁和铸钢
铸铁和铸钢适用于制造中 低负载的齿轮，价格相对 较低。
齿轮的制造工艺
铸造法
铸造法适用于批量生产中 小型齿轮，成本较低。
切削法
切削法适用于制造精度要 求较高的齿轮，加工出的 齿轮精度高。
锻造法
锻造法适用于制造大型齿 轮，如汽车变速器齿轮， 强度高且耐。
随着机械设备的精度要求越来越高，齿轮 的制造精度也在不断提升，高精度齿轮的 需求越来越大。
新材料
绿色环保
新型材料的出现和应用，如碳纤维、陶瓷 等，为齿轮制造提供了新的可能，具有更 优异的性能和更轻的重量。
随着环保意识的增强，齿轮制造过程中的 环保要求也越来越高，低噪音、低污染的 绿色齿轮成为发展趋势。
工业机器人
随着工业机器人的普及，齿轮 在机器人关节部位的应用越来 越广泛，对精度和寿命要求也
越来越高。
齿轮制造行业的未来展望
市场规模持续扩大
随着各领域对齿轮的需求不断增加，齿轮制造行业的市场规模将持续 扩大。
技术进步推动发展
技术进步和创新将进一步推动齿轮制造行业的发展，提高生产效率和 产品性能。
全球化趋势加强
齿轮的应用
总结词
齿轮广泛应用于各种机械设备中，如汽车、飞机、机床、钟表等。
详细描述
齿轮作为一种重要的传动元件，被广泛应用于各种机械设备中。在汽车、飞机等交通工具中，齿轮用于发动机、 变速器和传动系统等部位，实现动力的传递和转换。在机床、钟表等精密机械中，齿轮用于实现精确的传动和运 动控制。齿轮的应用极大地推动了工业的发展和进步。
齿轮在各领域的应用前景
汽车工业
汽车变速箱体加工工艺及夹具设计
汽车变速箱体加工工艺及夹具设计一、零件的分析1．零件的作用题目给出的零件是汽车变速箱体。
变速箱箱体的要紧作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。
〔因此：变速箱体在整个变速器的组成中的功用是保证其他各个部件合理正正确的位置，使之有一个协调运动的根底构件。
〕因此汽车变速箱箱体零件的加工质量，不但直截了当碍事汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且还会碍事汽车的工作精度、使用性能和寿命。
汽车变速箱要紧是实现汽车的变速，改变汽车的运动速度。
以适应各种不同的路面。
变速箱是由齿轮，齿轮轴和变速器箱体等零件构成。
变速箱是一个典型的箱体零件，其外形复杂，壁薄，需要加工多个平面，孔系和螺纹孔，刚度低，受力和热变形等因素碍事产生变形和震动。
2．零件的工艺分析由汽车变速箱箱体零件图可知。
汽车变速箱箱体是一个簿壁壳体零件，它的外外表上有六个平面需要进行加工。
支承孔系在左右端面上。
此外各外表上还需加工一系列螺纹孔。
因此可将其分为三组加工外表。
它们相互间有一定的位置要求。
现分析如下：〔1〕以顶面为要紧加工外表的加工面。
这一组加工外表包括：顶面T3的铣削加工；6×M8的螺孔加工；2×φ10的工艺孔〔定位销孔〕加工。
其中顶面T3有外表粗糙度要求为Ra3.2μm，6个M8×1.25-2螺孔均有位置度要求为0.15mm，端部倒角45°至螺纹深度。
〔2〕以φ85、φ94、φ72mm的支承孔为要紧加工外表的加工外表。
这一组加工外表包括：1个φ85mm孔、1个φ94mm孔、和两个φ72的孔；尺寸为218±0.2mm与φ85、φ94、2个φ72mm孔轴线相垂直的左右端面〔T1、T2〕。
在T1外表上4各M12x1.75-2的螺孔，φ25孔及R8孔的加工，其中φ25孔的位置精度：±mm的螺纹孔。
其中：4个孔有粗糙度要求Ra1.6mm及端面45°倒角要求。
汽车同步器变速器齿轮工艺规程(经典)
摘要 (1)第1章齿轮零件的分析 (2)1.1齿轮的工作状态分析及工作条件 (2)1.2齿轮的结构分析 (2)1.3齿轮技术条件分析 (2)1.3.1齿轮表面精度与粗糙度 (2)1.3.2表面间的位置精度 (3)1.3.3齿轮的其他技术要求 (3)1.4齿轮材料的切削加工性 (4)1.5齿轮零件图尺寸标注分析 (4)1.6齿轮的加工工艺分析 (4)第2章齿轮毛坯的设计 (6)2.1毛坯种类的确定 (6)2.2毛坯的工艺要求 (6)2.2.1毛坯加工余量与公差 (6)2.2.2拔模斜度 (6)2.2.3圆角半径 (7)第3章齿轮工艺规程设计 (8)3.1工艺路线的制定 (8)3.1.1加工方法的选择 (8)3.1.2加工阶段的划分 (8)3.1.3定位基准的选择 (9)3.1.4热处理工序的安排 (9)3.1.5辅助工序的安排 (9)3.2工艺规程的设计 (10)3.3有关工序机床、夹具、量具的选择说明 (12)3.3.1机床的选择 (12)3.3.2切削刀具的选择 (12)3.3.3量具的选择 (12)3.3.4夹具的选择 (12)3.3.5各工序机床、夹具、刀具、量具汇总 (13)第4章磨孔及端面夹具设计 (16)4.1专用机床夹具设计的基本要求和步骤 (16)4.1.1对专用机床夹具设计的要求 (16)4.1.2专用机床夹具的设计步骤 (17)4.1.3专用机床夹具的制造精度 (17)4.2磨孔及端面夹具的选择 (18)4.3磨孔及端面夹具工作原理简介 (18)4.4夹具零件的设计与选择 (19)4.4.1主要部件设计 (19)4.4.2其他部件的选择 (19)总结 (21)参考文献 (22)摘要齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一。
汽车同步器变速器齿轮起着改变输出转速传递扭矩的作用，所以加工齿轮的要求相对要严格一些。
变速器齿轮应具有经济精度等级高，耐磨等特点，以提高齿轮的使用寿命和传动效率，齿轮在工作时传动要平稳而且噪声要小，结合时冲击不宜过大。
变速器加工工艺知识-壳体、轴、齿轮
大学生实习手册《变速器加工工艺知识-齿轮、轴、壳体》杭州依维柯汽车变速器有限公司现状描述：目前，我公司生产的汽车变速器主要是采用手动换挡型式，匹配发动机排量为0.8-1.8L，搭载于经济型轿车上。
随着近今年的发展，逐步往自动换档型发展。
变速器主要涉及核心零件轴及齿轮、壳体的生产、总成装配、试验检测等过程在公司内进行。
第一部分：齿轮、轴类零件1.齿轮工艺流程简介：齿轮一般有两种结构：根据不同结构要求.齿轮零件加工主要工艺流程采用的是锻造制坯→正火→精车加工→插齿→倒尖角→滚齿→剃齿→（焊接）→热处理→磨加工→对啮修整。
热后齿部一般不再加工，除了主减从齿或顾客要求磨齿的零件。
2.轴类工艺流程简介：输入轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿→钻孔→插齿→倒尖角→滚齿→剃齿→热处理→磨加工→对啮修整。
输出轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿滚齿→剃齿→热处理→磨加工→对啮修整。
3.具体工艺流程简介：详细介绍如下：(1)锻造制坯：热模锻是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。
以前较广泛采用的是热锻和冷挤压的毛坯，近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大量推广。
这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小而且生产效率高。
比如我公司生产的H331.6A及H319.5A的轴类毛坯就是采用楔横轧，现在已逐步实现了批量生产。
(2)正火：这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效地减少热处理变形。
公司所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi（H）及20MnCr5，一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响机加工和最终热处理；使得热变形大而无规律，零件质量无法控制，对刀具的磨损也较大，尤其对搓齿这种受力大的工序更是明显。
为此，采用等温正火工艺。
实践证明，采用这种等温正火有效地改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。
变速器齿轮技术要求
变速器齿轮技术要求变速器是汽车传动系统中的重要组成部分，其作用是根据驾驶员的需求，通过改变齿轮传动比来调整发动机输出转速和车轮扭矩。
在汽车行驶过程中，变速器齿轮技术的要求十分重要，它直接影响着汽车的性能和驾驶体验。
下面将从齿轮材料、齿轮设计和齿轮制造三个方面介绍变速器齿轮技术的要求。
一、齿轮材料的选择齿轮材料是影响变速器齿轮性能的重要因素。
常用的齿轮材料有钢铁、铸铁和塑料等。
钢铁具有强度高、耐磨性好的特点，适合用于传递大功率的齿轮系统。
铸铁具有良好的减震性能和降噪效果，适合用于低噪声要求的齿轮系统。
塑料齿轮具有重量轻、减震性好的特点，适合用于小型传动系统。
在选择齿轮材料时，需要综合考虑齿轮的负载、速度和传动功率等因素，以确保齿轮的寿命和可靠性。
二、齿轮设计的要求齿轮设计是变速器齿轮技术中的核心内容。
在设计齿轮时，需要考虑齿轮的模数、齿数、齿廓曲线和齿轮间隙等参数。
首先，模数是齿轮齿数与齿轮模型直径的比值，它决定了齿轮的尺寸和传动比。
其次，齿数是指齿轮上的齿的数量，它与齿轮的模数、齿廓曲线和齿轮间隙等参数密切相关。
再次，齿廓曲线是指齿轮齿槽的形状，常见的齿廓曲线有直齿、斜齿和渐开线等。
最后，齿轮间隙是指相邻齿轮齿槽之间的间隔，它影响着齿轮的传动精度和噪声。
三、齿轮制造的要求齿轮制造是变速器齿轮技术中的关键环节。
齿轮制造的要求主要包括齿轮加工精度、齿轮硬度和齿轮表面质量。
首先，齿轮加工精度是指齿轮加工过程中的误差控制程度，它直接影响着齿轮的传动精度和噪声。
其次，齿轮硬度是指齿轮材料的硬度水平，它决定了齿轮的耐磨性和寿命。
最后，齿轮表面质量是指齿轮表面的光洁度和粗糙度，它影响着齿轮的噪声和磨损。
变速器齿轮技术的要求包括齿轮材料的选择、齿轮设计和齿轮制造三个方面。
在实际应用中，需要根据汽车的使用环境和性能要求，选择合适的齿轮材料，进行合理的齿轮设计，并严格控制齿轮制造过程，以确保变速器齿轮的可靠性、耐久性和性能稳定性。
伞齿轮冷镦工艺
伞齿轮冷镦工艺一、伞齿轮冷镦工艺概述伞齿轮是一种常用的齿轮传动装置，其特点在于齿轮的齿面呈弯曲状，类似伞的形状，因此得名。
伞齿轮广泛应用于汽车、机械装备等领域。
冷镦工艺是一种将金属材料加工成形的方法，通过对金属材料施加外力，使其在冷变形条件下发生塑性变形，从而得到所需的形状。
伞齿轮冷镦工艺是指利用冷镦工艺对伞齿轮进行加工和成形的过程。
二、伞齿轮冷镦工艺的优点伞齿轮冷镦工艺相比其他加工方法具有以下优点：1.高效率：伞齿轮冷镦工艺能够在短时间内完成对伞齿轮的加工，提高生产效率；2.精度高：通过合理的冷镦工艺参数设置，可以获得高精度的伞齿轮；3.成本低：冷镦工艺不需要高温加热，节约了能源，降低了成本；4.提高材料硬度：冷镦过程中，金属材料发生冷变形，提高了材料的硬度和强度。
三、伞齿轮冷镦工艺的步骤伞齿轮冷镦工艺一般包括以下几个步骤：1. 材料准备根据设计要求选择合适的材料，并进行切削或锻造等前期工艺处理，使材料达到加工要求。
2. 工件装夹将待加工的伞齿轮固定在冷镦机的工件夹具上，确保工件的稳定性和准确性。
根据工件的尺寸和要求，调整冷镦机的参数，包括镦头的尺寸、镦头的旋转速度、进给速度等，以确保加工过程中的稳定性和一致性。
4. 冷镦加工启动冷镦机，通过伞齿轮与镦头的相互作用，施加外力使金属材料发生塑性变形，逐渐形成伞齿轮的齿形。
5. 检验与调整冷镦加工完成后，对加工后的伞齿轮进行外观检查和尺寸测量，如有需要则进行调整和修正，确保加工质量符合要求。
6. 表面处理根据需要对伞齿轮进行表面处理，如热处理、镀层等，提高其表面硬度和耐磨性。
四、伞齿轮冷镦工艺的应用领域伞齿轮冷镦工艺广泛应用于以下领域：1.汽车行业：伞齿轮作为汽车变速器中的重要部件，其冷镦加工工艺可提高齿轮的精度和寿命，提高变速器的可靠性。
2.机械制造：伞齿轮被广泛用于机械装备中，冷镦工艺可提高齿轮的硬度和强度，增强机械装备的承载能力和使用寿命。
3.电动工具：伞齿轮是电动工具中的重要传动元件，通过冷镦工艺加工，可提高齿轮的耐磨性和传动效率，增加电动工具的使用寿命。
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汽车变速器齿轮的加工工艺
齿轮是机械传动中应用极为广泛的零件之一。
汽车同步器变速器齿轮起着改变输出转速传递扭矩的作用，所以加工齿轮的要求相对要严格一些。
标签：齿轮毛坯设计;加工工艺路线;工艺性分析;加工的余量及其公差;磨齿夹具
变速器齿轮转速较高，温度和压力也很大。
负责着发动机动力输出的重任，是变速器中非常重要的部分，还需要承受较大的外力，必须有一定的抗冲击能力，正由于变速器齿轮这种特殊的工作状态，变速器的齿轮必须有较高的强度刚度，而且在高速工作中，需要能承受循环载荷的能力足够。
1.1齿轮的技术要求
A齿面的粗糙度Ra0.8.精度IT5～IT6;内孔尺寸中φ70 有配合要求，故其表面粮糙度要求也比较高Ra0.4，精度等级IT7;
油槽顶面也有粗糙度Ra0.8的要求，故在设计时要加入光整加工工序（公差等级参考《几何量工公差的与测量技术》P17）;
其他表面粗糙度要求Ra3.2。
为IT10-IT12级精度，精车加工表面即可保证。
1.零件表面要进行渗碳淬火，使表面硬度达到650-800HV;
2.以A齿根部为准，渗碳层深度为0.4-1.0mm;
3.心部硬度为513HV;
4.强力喷丸处理（磨齿后）;
1.2齿轮材料的切削加工性于严重而于
在设计汽车变速器传动齿轮时，常用的加工材料有：20CrMnTi、20CrMo、20CrMnVB，40Cr、40MnB、45号钢等，在本论文中选用20CrMnTi。
20CrMnTi是渗碳钢，渗碳钢通常为含碳量为0.17%到0.24%的低碳钢。
汽车上多用其制造传动齿轮。
其淬透性较高，在保证淬透情况下，具有较高的强度和韧性，特别是具有较高的低温冲击韧性。
20CrMnTi表面渗碳硬化处理用钢。
1.3齿轮的加工工艺分析
1）零件的内腔与外形应尽量采用统一的几何类型和尺寸尤其是加工面转接
处的凹圆弧半径，一根轴上直径差不大的各轴肩处的退刀槽宽度等最好统一尺寸。
2）内槽及缘板之间的转接圆角半径不应过小这是因为此处圆角半径大小决定了刀的直径，而刀具直径的大小与被加工工件轮廓的高低影响着工件加工工艺性的好坏。
2.1毛坯种类的确定
毛坯种类的不同，决定零件的材料、形状、生产性质及生产中获得的可能性。
此零件毛坯外形比较简单，只有四个沿中φ84mm圆周均布的油槽，另外作为变速器齿轮在工作过程中要承受较大力的作用，要提高材料的强度，
3.1工艺路线的制定
所选加工方法应考虑每种加工方法加工经济精度、零件材料可加工性、工件结构形状和尺寸，生产类型及工厂现有身产条件。
加工表面技术要求，首先选择能保证该要求最终加工方法，然后依次向前选定各预备工序加工方法。
主要加工表面工艺路线安排如下：
大齿：粗车-精车-滚齿-磨齿
小齿：粗车-精车-插齿
齿轮内孔：粗车-半精-精车-磨削
对于那些加工质量要求较高或较复杂的零件，通常将整个工艺路线划分为以下几个阶段：
1）粗加工阶段：主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率，可进行几次粗加工。
2）半精加工阶段：完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。
3）精加工阶段：保证各主要表面达到图样要求，其主要发问题是如何保证加工质量。
粗基准：用未加工过的毛坯表面做基准。
精基准：用已加工过的表面做基准。
粗车右端面以大端外圆轴线作为基准夹紧，以左端面作为轴向的定位基准;
为了保证零件工作正常，应该使外部较硬而心部较韧，因此采用渗碳淬火，为了粗车和半精车时方便加工，保证渗碳深度的均匀，将渗碳安排在粗加工之后，磨削加工之前。
1.检验丁序分别有：中间检查、热处理前检查、最终检查。
中问检验安排在滚齿在粗加工之后，热前加工安排在渗碳淬火之前，最终检验放在所有工序都完成之后。
2.加工后对A齿喷丸处理集磷化处理，以改变工件的表面物理化学性能，使齿轮外部较硬而心部较韧。
3.为了保证齿轮的加工要求，热前检验及对A齿进行喷丸处理之前要对工件进行清理。
3..1机床的选择
数控机床主要规格的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应。
即小的工件應当选择小规格的机床加工，而大的工件则选择大规格的机床加工，做到设备的合理使用。
3..2切削刀具的选择
20CrMnTi属于易加工合金钢，硬度较低，各种机床所带有的通用刀具就可以满足加工需求。
3.3量具的选择
正确合理的选用量具是保证产品零件质量的重要条件之一。
但选择量具要考虑多方面的因素。
例如，测量误差和加工误差之间的分配，被测对象的精度要求，结构尺寸的大小、形状、重量和所用的材料，加工的工艺条件、批量、使用测量器具的精确度和经济性等等。
因此选择量具是一个比较复杂的问题。
要正确合理
3..4夹具的选择
数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求，一是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定;二是要能防调零件与机床坐标系的尺寸。
3.5各工序机床、夹具、刀具、量具汇总
00毛坯锻造：
央具：毛坯型模
5-15齿坯加工：
机床：S3-242数控车床
央具：通用三爪卡盘
刀具：车刀（具体型号见标准）
量具：长度测量用游标卡尺，角度测量用角度样板20齿坯加工：机床：LB-157数控车床
央具：通用三爪卡盘
刀具：车刀（具体型号见标准）
量具：长度测量用游标卡尺，角度测量用角度样板
25J中间检查：
量具：游标卡尺、角度样板、专用量具
30滚齿：
机床：YBA3132高效滚齒机
央具：专用夹具
35齿端倒角：
机床：YA9320齿轮倒角机
夹具：通用夹具
刀具：车刀
量具：角度仪器
40加工小端结合齿：
机床：YS5120高速插齿机
央具：通用夹具
刀具：插齿刀
量具：万能测齿仪
45钻油孔：
机床：ZF047液压半自动机床
夹具：通用夹具
刀具：麻花站
量具：内径千分尺
50清洗：
机床：QXLB-80喷淋式清洗机
55J热处理前检查：
量具：游标卡尺、角度尺、万能测齿仪60渗碳处理：
机床：CJ4462双排渗碳机
65磨内孔及大端端面：
机床：F115内孔端面磨床
央具：专用央具
刀具：砂轮
量具：游标卡尺、内径千分尺
70磨小端端面：
机床：MG7340高精度卧轴圆台平面磨床夹具：通用夹具
刀具：砂轮
量具：游标卡尺（用样板法测量表面粗糙度）
75磨齿：
机床：FKP3261蜗杆砂轮磨床
央具：通用夹具
刀具：砂轮
量具：万能测齿仪
80清洗：
机床：通过性清洗机
85喷丸：
机床：HC-34强力喷丸机
90磷化处理：
机床：磷化
95J最终检查：
量具：万能测齿仪、游标卡尺、角度样板、专用量具（检查形状位置公差等）
结束语
通过这次课设，我基本上掌握了汽车变速器齿轮加工的工艺规程。
感谢老师和学校提供的这次机会，我本来不怎么会汽车制造工艺学。
通过这个实习我学习到了如何查询公差，对互换性和汽车制造工艺学有了更深的了解。
参考文献：
[1] 徐知行.汽车拖拉机制造工艺设计手册北京理工大学出版社，1997
[2] 王宝玺.汽车制造工艺学机械工业出版社，2007。