TPM的起源与发展

TPM的起源与发展
TPM（全称为Total Productive Maintenance，中文意为全员生产维修）是一种提高设备和生产维修效率的管理方法。

它的起源可以追溯到20世纪50年代，由于日本企业在二战后的重建过程中设备陈旧、生产效益低下，导致经营困难，因此他们开始研究如何提高设备可靠性和生产效率，以改善企业的竞争力。

通过持续改进和优化设备维修工作，TPM得以诞生。

TPM最早在日本自动化设备制造业中得到应用，并在20世纪60、70年代逐渐扩展到了其他制造行业，如汽车制造、电子制造等。

TPM的快速发展得益于当时日本企业对质量管理的注重，特别是质量控制圈（QC Circle）的兴起。

QC Circle是由小组成员组成的，他们负责产品和工艺的改进，并参与到TPM活动中。

这一极具创新性的团队合作方法为TPM的推广奠定了坚实的基础。

1971年，日本本田河野吉延引入“全面”生产维修（Total Maintenance）的概念，旨在打破部门间壁垒，改进设备管理。

1984年至1989年间，日本综合研究所（JIPM）实施了一系列的实证研究，确立了TPM的框架和方法，进一步促进了TPM的发展。

在TPM的基础之上，另一个关键思想是“自我维护”。

这是由SMED （单分割改造）和JIT（准时制）等生产改进方法发展而来。

自我维护的概念是指每个员工都有责任保持设备的正常运转，并在需要时进行预防性维护。

通过培训员工成为设备的“专家”，企业能够充分发挥员工的创造力和经验，进一步提高设备的可靠性和效率。

随着全球竞争的加剧，许多国家和地区也开始采用TPM管理方法来提
高生产效率。

TPM的目标是实现所有员工的参与和责任感，倡导从“治理”设备到“被治理”设备的转变。

这种转变不仅直接提高了设备效率和可靠性，还加强了员工之间的沟通和协作，增强了团队的凝聚力和士气。

TPM基于以下几个原则：维护一体化、全面维护、全员参与、自我维护、零故障、SME（小规模试点）、持续改进、标准化、培训教育。

维护
一体化意味着设备维护工作要融入到生产过程中，并与生产部门相互配合，以便设备能够以最大的效率运转。

全面维护则包括计划性维护、预防性维
护和事后维护，并通过故障预防和预防性维护来减少故障和停机时间。

全
员参与意味着每个员工都有责任和义务维护设备，并参与到设备改善和故
障解决中。

TPM的核心是通过改进设备维修和改善生产过程来减少故障和停机时间。

这包括通过设备保养和保养标准化来提高设备可靠性、通过设备模式
识别和异常监测来预测设备故障、通过持续改进和培训来提高员工技能和
专业知识。

通过不断改进和创新，TPM能够实现设备“零故障”和“零缺陷”，从而提高生产效率、降低成本，增强企业的竞争力。

总之，TPM是一种综合性的管理方法，可以帮助企业提高设备可靠性
和生产维修效率，从而提高生产效率和质量水平。

它的起源可以追溯到日
本企业在20世纪50年代所取得的经验和实践，经过多年的发展和改进，TPM已经成为全球各个制造企业广泛采用的管理方法之一。