苏州某办公楼钢结构施工组织设计

第一章前言 3
第一节编制说明 3
第二节钢结构工程概况 4
第三节钢结构工程特点 4
第二章施工组织设计总体策划部署 6
第一节钢结构工程施工总体策划 6
第二节钢结构工程施工部署 6
第三节施工阶段划分 7
第三章施工方案 9
第一节钢结构设计方案 9
第二节钢结构设计的合理化建议 13
第三节材料采购及保管方案 13
第四节钢结构加工方案 18
第五节钢结构除锈、涂装方案 36
第六节钢结构预拼装方案 40
第七节钢结构检测、检验、验收方案 42
第八节钢结构运输、保管、修整方案 57
第九节预埋件及二次灌浆 62
第十节钢结构安装方案 66
第十一节现场焊接方案 76
第十二节高强螺栓安装 85
第十三节楼层板 89
第四章屋面系统 94
第一节工程概况 94
第二节施工组织管理架构及职责分工 95
第三节施工组织及平面布置 96
第四节主要施工方法、技术措施 97
第五节质量体系及保证措施 105
第六节进度控制及保证措施 106
第七节安全文明施工保证措施 107
第八节与总分包及相关方面的协调管理 108
第九节本工程施工技术难点、重点的分析及措施 108
第十节屋面防漏雨水的设计和施工措施 109
第五章方、圆钢管砼施工 111
第一节概述 111
第二节工艺原理 111
第三节工艺流程及操作要点 113
第四节材料 115
第五节质量要求 115
第六章防火涂料施工 116
第一节表面清理 116
第二节施工机具 116
第三节环境条件 116
第四节施工 116
第五节质量要求 117
第七章质量管理 118
第一节工程质量管理体系 118
第二节确保质量目标的技术措施 119
第三节工程测量控制方案 121
第四节质量保证体系 126
第五节质量保证信息系统 127
第八章施工总平面布置 130
第一节第一阶段现场布置及吊车行走路线错误！未定义书签。

第二节第二阶段现场布置及吊车行走路线错误！未定义书签。

第三节第三阶段现场布置及吊车行走路线错误！未定义书签。

第四节第四阶段现场布置及吊车行走路线错误！未定义书签。

第五节钢结构安装区域顺序流程平面布置图错误！未定义书签。

第六节工地仓库设施平面布置图错误！未定义书签。

第七节大型钢构件场地平面图错误！未定义书签。

第九章遇到的风险及防范措施 130
第一节钢结构制作风险及防范措施 130
第二节施工措施增加的风险及防范措施 130
第三节冬季施工风险及防范措施 130
第四节雨季施工风险及防范措施 131
第十章与各专业的协作 133
第一节与土建的协作 133
第二节与暖通、给排水等设备的协作 133
第三节与幕墙的协作 133
第十一章新技术与新工艺的应用 134
第一节箱形柱（BOX柱）制作工艺 134
第二节焊接H型钢制作工艺 134
第三节厚板焊接技术 134
第四节钢管砼技术 134
钢结构施工方案
第一章前言
第一节编制说明
1、编制依据
苏州****钢结构工程施工组织，以业主提供的招标文件和图纸为依据，并参考针对本工程规范进行的深化设计和计算、分析结果进行编制的。

编制采用规范标准有：
《建筑结构荷载》（GB50009-2001）
《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）
《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）
《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ32-91）
《钢骨混凝土结构设计规程》（YB9082-97）
《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB50068-2001）
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2001）
《多、高层民用建筑钢结构节点构造详图》（01SG519）
《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）
《型钢混凝土组合结构技术规程》（JGJ138-2001，J130-2001）
《钢结构制作、安装施工规程》（YB9254-95）
《钢结构防火涂料应用技术规范》（CECS24：90）
《钢管混凝土结构设计与施工规范》（CECS28：90）
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《屋面工程质量验收规范》（GB50207-2002）
《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》（GB/T3632~3633）
《圆柱头焊钉》（GB/T10433-1989）
《途装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）
《热轧H型钢和T型钢》（GB/T11263-98）
2、文件组成
根据招标文件对技术标部分的要求：技术标（暗标）部分与深化设计分册分别单独成册。

第二节钢结构工程概况
1、结构类型
本工程中的钢结构工程是梁住平台的框架结构体系，属于多层建筑。

局部四层。

最大跨度21米，次梁最大跨度18米，在多层建筑中也属于少见。

钢结构部分是由柱子系统、平台梁系统、梯子系统、楼承板、屋面系统、防火涂料构成。

其中柱子从地下室底板一直支撑到屋面，柱子类型有钢管拄、箱型柱（BOX）、H型柱（梯子框架柱）三种类型，梁有H型钢梁和弧型H型钢梁两种。

屋面檩条采用高频焊接H型钢，屋面系统采用铝板，楼承钢板采用2W型，防火等级为一级。

参见结构模型图（共6页）。

(略)
2、工程量及分布
第三节钢结构工程特点
1、工程特点
1.1 工程体量大
钢结构构件数量为1471件，钢结构总量达2670t，工程体量大，需分阶段、分区域同时组织施工。

1.2 专业类型多
本工程的钢结构工程包含有：钢管拄、箱型柱（BOX）、H型柱型柱、H型钢梁和弧型H型钢梁、组合楼板、钢管砼等。

1.3 与钢混施工交叉多
仅地下室柱子一项土建与钢结构的配合就有相当难度。

地下室先浇注底板，再安装钢柱，再进行柱内砼浇注，然后进行柱子外包砼施工，最后浇注地下室侧板和顶板。

楼层钢结构与楼层钢筋混凝土施工也要交叉配合。

2、工程重点、难点及解决办法
2.1 工期紧
结构封顶总工期为165天，钢结构制作安装总时间只能有100天。

解决办法：提前设计、早买材料、严密组织加工、现场安装分区分层流水作业，为下道工序上场早交条件。

2.2 质量要求高
质量目标为市优，力争达到省优。

由此，钢结构作为主体工程质量要求要高。

解决办法：从严控制，建立保证体系，从源头抓起。

2.3 节点构造难
梁与柱多头相交，梁与梁相交节点，柱脚节点处理有难度。

解决办法：与设计院多沟通，多提出合理化建议，尽可能简化节点。

2.4 钢管砼施工难度大
解决办法：采用新型的泵升浇灌方法。

第二章施工组织设计总体策划部署
第一节钢结构工程施工总体策划
阶段施工，重点不同施工部署
分区安装，组织流水施工顺序
土建先行，钢构随后施工程序
跨外吊装，交叉作业施工组织
统筹管理，协调配合施工管理
质量工期，安全完成施工目标
1、阶段施工，重点不同
根据不同阶段的工作重点不同，将钢结构工程分为五个阶段这样便于整体施工组织安排。

2、分区安装，组织流水
根据整体工程的组织需要和工期要求，钢结构工程分四个阶段施工，突出重点。

3、土建先行，钢构随后
从施工程序上，土建基础先施工，钢结构随后开展，钢结构安装完毕后，土建施工定型柱和组合楼板。

4、跨外吊装，交叉作业
施工组织上，钢结构工程分四个施工区域组织施工，采用大型吊车跨外吊装以保证对其他工序干扰最小。

5、统筹管理，协调配合
施工中统筹计划，全面管理，统一协调，紧密配合。

6、质量工期，安全完成
按照工期要求，安全组织施工，建优质工程。

第二节钢结构工程施工部署
钢结构工程施工分四个阶段：第一阶段——地下阶段；第二阶段——二层阶
段；第三阶段——二夹层、三层、四层；第四阶段——屋面阶段。

钢结构工程分阶段施工流程图
第三阶段第一阶段地下室柱子安装
钢结构工程分阶段施工流程图
第四阶段屋面系统安装
二夹层平台梁安装第二阶段二节柱安装
三层平台梁安装
二层平台梁安装
四层平台梁安装
以这一阶段为：主导阶段。

第四阶段：屋面阶段
这一阶段的工作重点在于其他专业上场条件，屋面系统施工为其他专业上场提供最重要的作业面。

钢结构工程也由此开始逐步退出。

所以这一阶段为：退出阶段。

2、施工分区图
详见施工分区图。

(略)
第三章施工方案
第一节钢结构设计方案
1、钢结构深化设计
1.1 钢结构设计特点
1.1.1节点复杂；
1.1.2梁有多个截面；
1.1.3 平台联系结构复杂。

1.2 设计依据
1.1.1 招标办提供的设计图
1.1.2 《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
1.1.3 《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）
1.1.4 《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB50068-2001）
1.1.5 《建筑抗震设防分类标准》（GB50223-95）
1.1.6 《钢结构施工及验收规范》（GB50225-2001）
1.1.7 《碳素结构钢》（GB700-88）
1.1.8 《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）
1.1.9 《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）
1.1.10 《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）
1.1.11 《厚度方向性能钢板》（GB50313）
1.1.12 《钢管混凝土结构设计与施工规范》（CECS28：90）
1.3 设计内容
1.3.1 施工详图说明
1.3.1.1 施工依据的规范、规程、标准及规定；
1.3.1.2 主材、焊材、连接件等的使用；
1.3.1.3 焊接坡口形式、焊接工艺、焊缝质量等级及无损检测要求；
1.3.1.4 构件的几何尺寸以及允许偏差；
1.3.1.5 表面除锈、涂装，等技术要求；
1.3.1.6 构造、制造、运输、安装等技术要求。

1.3.2 构件平、立面布置图
1.3.1.1 注明构件的位置和编号；
1.3.1.2 构件的清单和图例。

1.3.3 构（组）件施工详图
1.3.3.1 构件集合形状和断面尺寸，轴线编号，标高；
1.3.3.2 构件材料表
1.3.3.3 构件连接件
1.3.3.4 构件开孔
1.3.3.5 焊缝标号：位置、形式
1.3.3.6 相关件：连接尺寸、几何精度方向、标志等。

1.3.4 节点施工详图
1.3.4.1 确定连接件的形式、位置等；
1.3.4.2 确定连接材料的材质、规格、数量、重量等；
1.3.4.3 细部处理
1.3.5 施工安装图和预拼装图
1.3.5.1 构件的平、立面布置：位置、编号、标高、方向等；
1.3.5.2 构件布置的连接要求。

1.4 设计软件和数据
1.4.1 计算机绘图应用软件
软件名称：AutoCAD、Xsteel
软件代号和版本：AutoCAD 14.0、AutoCAD 2000、AutoCAD 2002（用来绘制三维立体图）与 Xsteel6.0
1.4.2 原始数据——与设计资料一致
1.4.3 施工详图结果分析
与原设计图的一致性和连接节点的符合性；
结果分析及措施。

1.5 设计步骤
1.5.1 收集与深化设计有关的图纸、变更、设计数据，等资料；
1.5.2 深化设计展开
1.5.3 确定构件编号系统，给定构件编号；
1.5.4 确定吊装、分段情况；（由安装方案提供） 1.5.5 编制材料表； 1.5.6 编制图纸清单。

1.6 设计流程图
(附件一）图纸设计质量管理流程
设计流程
项目接受
编制设计技术方案及进度表
项目分析及确定设计负责人
过程检查设计
设计交底及项目管理
审查技术方案及进度
图纸文件的发送及归档终审
初审、总审
完成设计文件设计质量反馈及分析
设计改进及措施落实资料员
总工、技术主管、项目经理
设计总负责
工程师、技术主管
设计项目经理专业核对工程师
技术主管
各专业负责人
设计项目经理设计总负责、总工程师
设计总负责主管部门（负责人）
总工程师、技术主管
技术主管
(附件一）图纸设计质量管理流程
设计流程
项目接受
编制设计技术方案及进度表
项目分析及确定设计负责人
过程检查设计
设计交底及项目管理
审查技术方案及进度
图纸文件的发送及归档终审
初审、总审
完成设计文件设计质量反馈及分析
设计改进及措施落实资料员
总工、技术主管、项目经理
设计总负责
工程师、技术主管
设计项目经理专业核对工程师
技术主管
各专业负责人
设计项目经理设计总负责、总工程师
设计总负责主管部门（负责人）
总工程师、技术主管
技术主管
第二节钢结构设计的合理化建议
1、柱脚建议
参见附图。

（略）
2、平台梁布置适当调整
参见附图。

（略）
3、地下室方柱建议改为十字柱
参见附图。

（略）
第三节材料采购及保管方案
1、材料采购
1.1 材料采购
本工程所用材料多为钢板和H型钢，其中H型钢又分为成品H型钢（工字钢）和制作H型钢两种，制作H型钢的板厚规格又不相同，给采购带来很大的困难。

因此，我们拟设立专门的材料管理组，从公司资材部、质控部、生产部和技术部抽调各部门技术骨干组成。

对钢材采购的每一个环节进行全面、细致有效的管理和监督，确保工程质量。

钢结构用原材料均采用国家大型钢厂的材料。

其中厚板（Q345B，t=35mm以上）专项轧制加工。

鉴于普通国产厚板匀质性较差，只限于承压支座垫板，对于一般受力部位，采用Q345B-Z15；对于内部层状缺陷的检验可以增加超声波探伤（UT）附加检测要求。

1.2 供应商的选择原则
1.2.1 完善的质保体系；
1.2.2 具有供应类似规模钢构工程材料的业绩；
1.2.3 具有良好的市场信誉；
1.2.4 具有反应敏捷的售后服务系统；
1.2.5 国内外知名的材料供应商。

以上所列条款是选择材料供应商时所要考虑的必要条件。

也是保证质量的先决条件。

2、材料管理
2.1. 材料组成四大块：焊接H型钢；成品H型钢；钢板；镀锌板。

2.2 品质保证：
○取样检测：拉伸、弯曲、化学成份，Z向性能，等。

○UT、MT检测：焊接区域，厚板，铸钢件，等。

○破坏性检测：焊缝金相组织，等。

3、材料的质量保证措施
3.1 材料使用以前的品质检验
3.1.1 材料的品质检验是最直接、最有说服力的质量保证手段。

3.1.2 检测机构为第三方，独立进行检测活动。

3.1.3 检测机构具有权威性，检测资质证书齐全。

3.1.4 材料取样及试验时，要有见证人在场。

3.2 材料的验收制度
3.2.1 外观检查。

3.2.2 选择适当的验收工具：长度与宽度→米尺，厚度、直径→游标卡尺。

3.2.3 材料表面的质量等级评定
将表面质量等级控制在C级以上。

严禁将D级的材料用于此工程。

3.2.4 板材平整度符合规范标准，没有翘曲、局部凹凸等质量缺陷；表面标识清晰可辨。

3.2.5 材料的技术指标
严格检查材料的各项技术指标，验证其是否符合设计及相应的规范要求。

对材料的质保资料有疑点时，拒绝签收，并及时与材料供应商联系。

3.3 材料进场后的信息传递
3.3.1 材料定尺采购的目的：降低损耗，减少焊接拼接。

3.3.2 材料进场后，材料管理部门对材料进行检查、登记。

3.3.3 材料信息传递给公司设计部、工艺技术部、生产部。

3.4 生产计划的形成及流转
加工计划的形成及流转
3.7 材料标识移植。

切割材料→炉批号移植到零件上→记录每块零件的炉批号→记录归档。

4、材料的保管与贮存
4.1 材料的保管
的安全和帐“卡”物相符。

同时，又要考虑发放、检查提高工作效率。

4.2.2 要分区、分类管理，根据物资的类别，合理地规划物资存放的固定区域。

4.2.3 按库号、架号、层号、位号四者统一编号与帐页上的统一编号对应。

5、材料的搬运
5.1 钢材的搬运
5.1.1 钢材的搬运状况分类：
○钢铁厂→钢结构制造厂
○原材料堆场→切割下料车间
○零件的搬运
5.1.2 卡车搬运的注意点
用卡车搬运时，平放在车厢内或支撑点尽量多。

焊剂一般用袋包装，因此，必须将其放于平板上，搬运时的着力点要在平板上面，以免将袋刺坏。

油漆属于易燃物品，容易造成环境污染，因此，在搬运过程中，采取抗倾覆，抗泄露措施。

第四节钢结构加工方案
1、制作基本思路
1.1 制作思路
所有柱子均在加工厂制作成型，分节出厂；
所有梁均在加工厂制作成型，整体出厂。

檩条整体出厂。

楼承板分片、分块出厂。

1.2 制作的主要原则：
1.2.1 尽可能工厂制作，减少现场焊接，以便构件精度控制；
1.2.2 根据构件类别，划分为两个厂制作，以便于成套供应；
1.2.3 尽可能采用机械化作业，减少手工作业，提高生产率和精度；
1.2.4 尽量少在现场堆积构件，合理安排运输计划，随吊随运。

2、制作工艺流程图
3、制作前准备工作
3.1 放样
3.1.1 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。

3.1.2 装配用钢卷尺必须经计量部门校核，并与本工程用的标准尺进行比尺，标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。

3.1.3 号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。

3.1.4 划线精度：
的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。

3.1.6 划线号料后应按质保体系的支撑性文件的规定做好材质标记的移植工作。

3.2 切割
3.2.1 切割工具的选用：
纹，熔渣和飞溅物应除去。

3.2.3 气割的精度要求：
3.2.5 火焰切割后须矫直板材由于切割可能引起的变形（如旁弯等），然后标上
3.4.1 弯制件的精度可采用弧形样板或通过测量弦长和多点拱高的方法。

弧形样板根据理论数据编程，由数控切割机下料成型。

3.4.2 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采
用七辊矫平机；但矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。

3.4.3 热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200℃~400℃）。

4、箱形柱的制作
4.1 箱形柱的制作流程
箱型截面组立机
组立
门型焊机
焊接
构件翻转机
翻转
4.3.1 主焊缝的坡口加工
采用刨边机或半自动切割机进行加工。

坡口有熔透坡口与半熔透坡口之分。

在柱梁连接部位采用熔透坡口，其他部位采用半熔透坡口。

4.4.3 隔板与顶板（底板）的连接角焊缝。

4.4.4 焊接衬板的组立
4.4.5 侧板的组立
4.4.8 焊道两端放置铜堵头
4.4.9 电渣焊
4.4.10 多余焊缝金属的清除
5.2.2 组对采用H型钢组对机。

5.2.3 门型焊焊三大片，注意焊脚高度。

5.2.4 焊缝外观检查，防止焊接变形。

5.2.5 装配、焊接牛腿（柱）。

6、圆管柱的制作
6.1 下部直管段的制作
采用钢板卷制，卷制工艺如下：
保护焊，由于二氧化碳气体保护焊焊接效率高，焊接变形量小，应当是首选的焊接方法。

8.3 加工流程
涂装、编号、包装
零件板组焊
焊接变形校正
翼缘板，腹板组立
主焊缝焊接
腹板直条下料，坡口加工
腹板板弯曲加工（厚板）
薄钢板
翼缘板数控下料
材料采购原材料预涂装
原材料复检
10.2 箱形柱制作过程中的尺寸检查
10.3
◎难点分析：最厚板为45mm；预热与焊后热处理的温度控制。

◎对策：合适的焊接工艺；高等级焊工；电脑温控；针对性强的焊接工艺评定。

11、补充构件的加工
根据业主、总包或现场要求，需要补充合同外新构件时，首先确定构件的规格尺寸、大小，数量多少，工期，加工工艺的难易程度，如工期允许，可以在制作厂加工；小型配件也可以现场直接加工，但必须保证构件的质量和施工工期。

12、损坏构件的现场修复
12.1 损坏构件的种类
12.1.1 构件结构形式受损；
12.1.2 油漆受损；
12.1.3 现场变更。

12.2 现场修复方法
12.2.1 对于构件受损的情况，视受损大小，采用不同的修复工艺，如：补焊、加热校正等；
12.2.2 对油漆受损的情况，严格按照油漆修补要求进行。

12.2.3 对现场变更的构件，采用与工厂加工工艺相同的工艺方法修改。

第五节钢结构除锈、涂装方案
1、喷砂除锈
1.1 除锈可以采用八轮抛丸机，磨料采用钢丸，除锈等级Sa
2.5级。

1.2 经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光）、焊疤飞溅、油污、氧化铁皮等，要露出金属光泽，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。

2.2 禁止涂装的部位
2.2.1 密封的内表面。

2.2.2 待焊接的部位、相邻两侧各100毫米的热影响区以及超声波探伤区域。

2.2.3 设计上注明不涂漆的部位。

2.3 涂装环境
2.3.1 施工环境温度由于涂料的物性不同，要求的施工温度也不同。

施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行控制，一般应控制在5~35摄氏度之间。

2.3.2 施工环境湿度：施工环境，一般控制相对湿度不大于85％，也可以控制钢材表面的温度，即钢材表面温度应高于露点温度3度以上，方允许施工。

2.3.3 施工温度和相对湿度要在底材附近测量。

在狭窄部位施工时应保持良好通风。

2.3.4 在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。

2.4 涂装中注意事项
2.4.1 施工时应严禁烟火，施工期间应避免日晒雨淋。

库房附近应杜绝火源，并
要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火器材。

2.4.2 施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。

2.4.3 涂料应储存于通风干燥的库房内，温度一般应控制在5~35℃，按原桶密封保管。

2.4.4 施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，是否与设计规定的相符。

检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，质量合格仍可使用，否则禁止使用。

2.4.5 涂装下道油漆前，应彻底清除涂装件表面上的油、泥、灰尘等污物。

一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。

要保证构件清洁、干燥、底漆未经损坏。

2.4.6 涂装时应全面均匀，不起泡、流淌。

2.4.7 油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。

2.4.8 油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。

2.4.9 涂装时根据图纸要求选择涂装种类，涂料应有出厂质量证明书。

2.5 验收
涂装完成后，检查人员按施工规范要求于构件上任意五个分布点，其五个点之平均值不得低于规定值的90%，而且其中任何一点膜厚值不得低于规定值70%。

并将所测值填写膜厚记录表送工程监理检查确认。

3、涂装施工的质量控制
3.1 涂装施工人员资质条件质检应有国家有关部门颁发的资质证书。

3.2 采用经过培训的操作人员、并经过考试合格、持证上岗。

3.2.1 操作人员的培训及考试在监理工程师的监督下进行。

预备有一定数量的国家有关部门颁发资质证书的操作人员。

3.2.2 合格质检人员及考试合格的操作人员名单应报监理工程师确认备案，其数量应尽量满足涂装施工的要求。

3.3 根据合同项目的技术要求，制定涂装施工工艺规程报监理师批准后，进行施工。

3.4 涂装前首先对涂料性能进行抽查；对环境情况（温度、湿度、天气状况及工件表面温度）进行检测记录。

3.5 涂装前对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后方进行涂装。

3.6 涂装过程中对每一道涂层均进行湿膜厚度检测及湿膜、干膜的外观检查，以符合规范的要求。

3.7 涂装结束漆膜固化后，进行干膜厚度的测定、附着性能检查、针孔检查等。

3.8 在下述现场环境下不进行涂装。

3.8.1 空气相对湿度超过85%。

3.8.2 施工现场环境温度低于5C°或超过35C°。

3.8.3 钢材表面温度未高于大气露点3C°以上。

4、涂料的质量
要求涂料供应商提供详细的质量保证书。

5、涂料的储存
5.1 严格按照质量保证体系的要求进行材料标识、登记和编制材料信息；
5.2 材料不许露天堆放；
5.3 材料按照施工流程分区堆放，统一规划，材料摆放整齐，同时，预留运输走道及倒运通道。

5.4 涂料放置时，要有足够措施，防水、防火。

第六节钢结构预拼装方案
1、钢构件工厂预拼装
平台梁典型区格预拼装的作用在于检查平台梁的制作精度。

平台区格基本类似，可任意选取一个区格，范围为18m×21m。

区格四角为柱。

进行控制。

若预拼装结果符合设计和规范要求，将构件拆除、安装。

2、拼装重点、难点及解决方法
拼装胎架的设计
重点：胎架的承载力。

解决方法：精确的设计计算。