氧化铝焙烧工序简介
氧化铝生产流程图
一．工艺简介氧化铝的生产工艺，是用碱来处理铝矿石，使矿石中的氧化铝转变成铝酸钠溶液。
矿石中的铁、钛等杂质和绝大部分的硅则成为不溶解的化合物，将不溶解的残渣与溶液分离，经洗涤后弃去或综合利用，以回收其中的有用组分。
纯净的铝酸钠溶液分解析出氢氧化铝，经与母液分离、洗涤后进行焙烧，得到氧化铝产品。
分解母液可循环使用，处理另外一批矿石。
-整个生产工艺分为8个工段：原料磨、溶出、赤泥沉降、控制过滤、分解分级、蒸发、成品过滤、焙烧。
下面从这八个工段分别介绍。
-二．原料磨在原料磨工段，铝土矿、石灰及循环母液按比例加入棒磨和球磨机中磨制原矿浆，原矿浆由水力旋流器进行分级，分级机溢流为合格的原矿浆，送入原矿浆槽，再用矿浆泵送往溶出车间的常压脱硅工段。
--三．溶出从原料车间送来的原矿浆进入常压脱硅工段的加热槽中，采用蒸汽加热，将矿浆温度控制在100℃～110℃，然后送入脱硅槽中进行连续脱硅。
在脱硅槽的末槽用母液调整经脱硅后的原矿浆ＲP和温度。
合格原矿浆送至高压泵房的隔膜泵，脱硅机理底部设有返砂管、返砂泵，每班定期将粗砂返回原料磨工段。
-用隔膜泵将原矿浆送往溶出工段的套管预热器，由六级套管加热器将原矿浆温度预热至１７４～１８０℃，而后采用高压新蒸汽间接加热，原矿浆加热至２６０℃，保温停留６０分钟。
溶出后料浆经十级闪蒸，温度从260℃降至125℃，然后送入稀释槽。
从赤泥洗涤送来的赤泥洗液同时加入稀释槽中，稀释料浆用泵送往溶出后槽，停留守4小时以上，以脱除溶液中的硅、铁、锌等杂质。
--四．赤泥沉降从溶出后槽送来的稀释料浆与从絮凝剂制备工段来的絮凝剂一同进入分离沉降槽中,分离沉降槽底流含固量约38%~42%,用泵送往洗涤沉降槽，采用四次反向洗涤，洗水从末槽加入，末次洗涤底流固体含量约46％～54％，拟用高压隔膜泵送往赤泥堆场堆存。
--五．控制过滤分离沉降槽溢流送控制过滤工段的粗液槽，控制过滤采用立式叶滤机，同时将少量石灰乳加进粗液槽中作为助滤剂，叶滤得到的精液送分解车间的精液板式热交换工段，叶滤渣进滤渣槽中，用泵送回一洗沉降槽。
氧化铝的生产工艺流程
氧化铝的生产工艺流程氧化铝是一种重要的无机化工材料，广泛应用于陶瓷、电器、电子、冶金、建材等领域。
其生产工艺流程主要包括铝矾土的选矿、预处理、制酸、焙烧、浸渣、脱碱、结晶、过滤、洗涤、干燥、煅烧等环节。
以下是氧化铝的生产工艺流程的详细介绍。
1.铝矾土的选矿：首先需要对原料进行选矿处理，把与氧化铝相关度低的杂质进行去除，提高铝矾土的纯度。
2.铝矾土的预处理：将选好的铝矾土进行粉碎，然后通过烘干过程去除其中的水分，以便后续的制酸步骤。
3.制酸：将烘干的铝矾土与浓硫酸进行反应，产生硫酸铝，即铝矾石。
反应后形成的硫酸铝溶液需要进行澄清、过滤等处理，去除其中的杂质。
4.焙烧：将铝矾石进行焙烧，使其分解为氧化铝和硫酸铵。
焙烧的条件和温度需要严格控制，以确保得到高纯度的氧化铝。
5.浸渣：焙烧后的焦渣通过浸渍工艺，将其浸渍于一定的溶液中，使其中的硫酸铵溶解并得到回收。
6.脱碱：将溶液进行脱碱处理，将溶液中含有的氧化钠去除。
7.结晶：通过控制溶液的温度和浓度，使存在于溶液中的氧化铝逐渐结晶形成氧化铝晶体。
8.过滤：将结晶后的氧化铝晶体与溶液进行分离，通常采用过滤工艺进行固液分离。
9.洗涤：对过滤得到的氧化铝晶体进行洗涤处理，去除其中的杂质和残留的溶液。
10.干燥：洗涤后的氧化铝晶体需要进行干燥处理，以去除残留的水分。
11.煅烧：将干燥后的氧化铝晶体进行煅烧，使其变成具有特定晶态结构和物理化学性能的氧化铝颗粒。
以上便是氧化铝的生产工艺流程。
整个工艺流程中，各个环节的控制和操作对于提高氧化铝的纯度、晶态和物理化学性能至关重要。
目前，随着科技的不断进步和工艺的创新，氧化铝的生产工艺也在不断完善和优化，以提高生产效率和产品质量。
氧化铝厂 焙烧炉工艺流程
氧化铝厂焙烧炉工艺流程A calcination furnace, also known as a roasting furnace, is an essential part of the aluminum oxide production process. 钙钛矿石产生的氧化铝需要在高温下经过焙烧才能得到纯净的氧化铝产品。
Calcination is the process of heating the aluminum oxide at high temperatures to drive off water and carbon dioxide, leaving behind pure aluminum oxide. 焙烧炉的工艺流程需要精确控制温度和气氛以确保产品的质量。
The process involves careful control of temperature and atmosphere to ensure the quality of the product.The first step in the process is the preheating stage, where the raw aluminum oxide is loaded into the furnace and heated to a certain temperature. 炉子在这个阶段会使用燃料加热，以达到合适的温度。
During this stage, any impurities in the aluminum oxide will start to break down and evaporate, leaving behind a purer product. 在预热阶段，需要适当的控制加热速度和温度以及气氛，以确保原料完全适应高温环境。
The heating rate, temperature, and atmosphere need to be carefully controlled during the preheating stage to ensure that the raw material can withstand the high temperatures.Once the preheating stage is complete, the temperature is increased further to begin the calcination process. 这个阶段需要持续一段时间，使得原料中的水分和二氧化碳得以完全挥发。
氧化铝焙烧工序简介
焙烧工序简介一、焙烧工序概述把从种分车间送过来的氢氧化铝料浆经洗涤过滤后送入焙烧炉的干燥与预热段，被预热的物料进入焙烧炉完成焙烧作业；焙烧物料经冷却系统冷却，得到合格的氧化铝送入氧化铝大仓。
二、焙烧主要设备及性能平盘过滤系统主要设备有平盘过滤机、真空泵、料浆泵、滤液槽等，过滤机为65㎡平盘过滤机，生产能力1.5t/m3.h.台。
焙烧系统主要设备有气态悬浮焙烧炉、ID风机、双室流态化冷却器、罗茨鼓风机、静电收尘器、干燥热发生器等。
焙烧采用气态悬浮焙烧炉，生产能力1400t/d.台；焙烧燃料为煤气，由厂区煤气站3台灰熔聚流化床粉煤气化炉提供，煤气值为1400kcal/Nm3。
三、焙烧工艺流程焙烧工序主要分为平盘和焙烧炉两大岗位。
平盘系统主要是处理由种分车间送过来固含在750~900g/L的氢氧化铝料浆，送入料浆槽，由料浆泵打上平盘，经布料均匀分布在平盘表面，在平盘转动一周的过程中完成两次洗涤、三次液固分离，液体在分配盘和真空的作用下分别进入母液槽、强液槽、弱液槽，产出的弱液经弱液泵打上平盘作一次洗液，强液送至化灰机进行化灰，母液送到六车间母液槽；洗涤合格后的氢氧化铝（附碱≤0.1%;附水≤8%）,通过螺旋卸料,经皮带输送机进入氢氧化铝大仓。
焙烧系统主要处理平盘送过来的合格氢氧化铝，由皮带称称重后，经螺旋输送机送到文丘里干燥器中与旋风预热器PO2出来的大约350~400℃烟气相混合传热，脱去大部分附着水后进入PO1旋风预热器进行预热、分离。
PO1分离出的氢氧化铝和来自热分离旋风筒(PO3)的热气体(1000～1200℃)充分混合进行载流预热并带入PO2，氢氧化铝物料被加热至320～360℃，脱除大部分结晶水。
CO1旋风分离出来的风(600～800℃)从焙烧炉PO4底部的中心管进入，从旋风预热器PO2出来的氢氧化铝沿着锥部的切线方向进入焙烧炉，以便使物料、燃料与燃烧空气充分混合，在VO8、V19两个燃烧器的作用下，温度约为1050~1200℃，物料通过时间约为1.4S，高温下脱除剩余的结晶水，完成晶型转变。
拜耳法生产氧化铝工艺流程简介
拜耳法生产氧化铝工艺流程简介拜耳法适于处理高品位铝土矿,这是用苛性碱溶液在一定的温度下溶出铝土矿中的氧化铝的生产方法,具有工艺简单、产品纯度高、经济效益好等优点。
基本原理拜耳法的基本原理有两个。
一个是铝土矿的溶出；一个是铝酸钠溶液的分解。
溶出是用苛性碱溶液在一定的条件下（加石灰、碱浓度、温度、时间及搅拌等）溶出铝土矿中的氧化铝，反应为Al2O3·H2O+2NaOH=2NaAlO2+2H2OAl2O3·3H2O+2NaOH=2NaAlO2+4H2OSiO2+NaOH+NaAlO2=Na2O·Al2O3·2SiO 2·2H2O+H2O一水铝石或三水铝石溶解形成铝酸钠进入碱液中,而其它杂质不进入溶液中,呈固相存在,称赤泥。
三水铝石（Al2O3·3H2O）的溶解温度为105℃，一水硬铝石（α－Al2O3·H2O）为220℃,一水软铝石(γ－Al2O3·H2O)为190℃。
分解是利用NaAlO2溶液在降低温度、加入种子及搅拌的条件下析出固相Al(OH)3,分解反应为NaAlO2+2H2O=Al(OH)3↓+NaOH 种子即为Al(OH)3,加入量(以Al2O3量计算)为溶液中Al2O3含量的一倍以上;温度控制为从75℃降到55℃;搅拌时间为60h左右。
所得Al(OH)3再经焙烧脱水变成Al2O3;并使Al2O3晶型转变,满足铝电解的要求,焙烧反应为Al2O3·3H2O 225℃γ－Al2O3·H2O + 2H2Oγ－Al2O3·H2O 500℃γ－Al2O3 + H2Oγ－Al2O3 900～1200℃α－Al2O3工艺流程及主要技术条件拜耳法的生产工艺主要由溶出、分解和焙烧三个阶段组成。
全流程主要加工工序为：矿石的破碎、均化及湿磨、高温高压溶出、赤泥分离洗涤、叶滤、种子分解、母液蒸发及氢氧化铝焙烧。
氧化铝粉焙烧工艺及设备
焙
烧
烧
区
区
域
域
工
设
艺
备
焙烧区域的任务
1、把分解车间送来的料浆 经过平盘过滤，得到合格 的氢氧化铝； 2、把平盘过滤的氢氧化铝 经过高温焙烧，制成合格 的氧化铝送到氧化铝大仓; 3、把大仓内的氧化铝根据 需要，包装成吨袋送至堆 栈发运。
焙烧区域的工序
本区域包括三个工序， 分别为成品过滤（包 括焙烧循环水）、氢 氧化铝焙烧（包括天 然气调压站）、氧化 铝仓及堆栈（包括氧 化铝输送系统）。
艺
•生产上水：
指
•平时水温 •夏季水温
≤32℃ ≤37℃
标
•电力供应：
标
•正常电压波动范围 ±5%
准
来料指标标准：
平盘
焙烧炉
• 洗水温度
85-90℃
• 洗水用量 化铝
0.57t/t-氢氧
• ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ浆固含
600-800g/l
• 调整后反吹风压力 0.050.1Mpa
• 真空度0.06Mpa
入炉氢氧化铝滤饼：附水 含量≤8% • 附碱含量≤0.12%
除尘，收集的粉尘被送回焙烧系统第二级冷
却旋风筒（Cc102,Cc202），净化后的烟气(含 尘量低于50mg/m3)排入大气中。 燃烧器系统包括：启动燃烧器
T12(SHG101,SHG201)，主燃烧器 V19(CB101,CB201)，辅助燃烧器V08(PB101,201)， 文丘里干燥热发生器T11(VHG101,201)。
（Pc103,Pc203）进行气料分离；在一级旋风预 热器(Pc101,Pc201)分离后的烟气进入静电除尘 器。
经热分离器（Pc103,Pc203）分离后的氧化铝与二级 冷却旋风筒（Cc102,Cc202）来的预热空气混合并进 入一级冷却旋风筒（Cc101,Cc201）进行分离；经一 级冷却旋风筒（Cc101,Cc201）分离后的氧化铝与三 级冷却旋风筒（Cc103,Cc203）来的预热空气混合并 进入二级冷却旋风筒（Cc102,Cc202）进行分离；依 此类推，最终氧化铝经四级冷却旋风筒
氧化铝生产流程
THANKS
汇报人：XX
熟料破碎与筛分：将冷却后的熟料破碎 至一定粒度，并进行筛分，得到不同粒 度的熟料产品
包装与运输：将筛分后的熟料进行包装 和标识，并进行运输和储存
氧化铝的冷却与输送
氧化铝焙烧后的冷却方式：自然冷 却、强制风冷、水冷等
输送设备选择依据：产量、物料特 性、地形等
添加标题
添加标题
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输送方式：皮带输送、斗式提升机、 刮板输送等
赤泥的分离：采用沉淀池或 沉降槽进行分离
赤泥的利用：作为建筑材料、 土地改良剂等资源化利用
赤泥的处置：合理堆放、填 埋等无害化处理方式
苛化产物的用途
氧化铝：用于制造陶瓷、 玻璃等
氢氧化铝：用于制造药物、 化妆品等
硫酸铝：用于制造肥料、 纸张等
硝酸铝：用于制造炸药、 染料等
Part Six
氧化铝焙烧与冷却
氧化铝的用途
用于制造耐火材料
用于制造陶瓷和玻璃
用于制造铝盐和催化剂
用于制造电池和电子器件
氧化铝生产流程简介
原料准备： 选用合适的 铝土矿，进 行破碎、磨 细和调配等 处理，以便 进行下一阶 段的反应。
熟料烧成： 将处理后的 原料与石灰 石、白云石 等添加剂混 合，经过高 温烧结，形 成熟料。
熟料溶出： 将熟料放入 高压釜中， 用硫酸、硝 酸等酸类溶 剂进行溶出， 使氧化铝从 矿石中溶解 出来。
氧化铝焙烧工艺流程
原料准备：将铝土矿破碎至一定粒度， 并进行筛分和除杂处理
配料与混合：按照一定比例将破碎后的 铝土矿和其他添加剂进行混合，确保成 分均匀
熟料烧成：将混合料送入回转窑中进行 焙烧，在高温下进行固相反应，生成铝 酸三钙等化合物
[方案]拜耳法生产氧化铝工艺流程简介
![[方案]拜耳法生产氧化铝工艺流程简介](https://img.taocdn.com/s3/m/5d19abedfbb069dc5022aaea998fcc22bcd143de.png)
拜耳法生产氧化铝工艺流程简介拜耳法适于处理高品位铝土矿,这是用苛性碱溶液在一定的温度下溶出铝土矿中的氧化铝的生产方法,具有工艺简单、产品纯度高、经济效益好等优点。
基本原理拜耳法的基本原理有两个。
一个是铝土矿的溶出；一个是铝酸钠溶液的分解。
溶出是用苛性碱溶液在一定的条件下（加石灰、碱浓度、温度、时间及搅拌等）溶出铝土矿中的氧化铝，反应为Al2O3〃H2O+2NaOH=2NaAlO2+2H2OAl2O3〃3H2O+2NaOH=2NaAlO2+4H2OSiO2+NaOH+NaAlO2=Na2O〃Al2O3〃2SiO 2〃2H2O+H2O一水铝石或三水铝石溶解形成铝酸钠进入碱液中,而其它杂质不进入溶液中,呈固相存在,称赤泥。
三水铝石（Al2O3〃3H2O）的溶解温度为105℃，一水硬铝石（α－Al2O3〃H2O）为220℃,一水软铝石(γ－Al2O3〃H2O)为190℃。
分解是利用NaAlO2溶液在降低温度、加入种子及搅拌的条件下析出固相Al(OH)3,分解反应为NaAlO2+2H2O=Al(OH)3↓+NaOH 种子即为Al(OH)3,加入量(以Al2O3量计算)为溶液中Al2O3含量的一倍以上;温度控制为从75℃降到55℃;搅拌时间为60h左右。
所得Al(OH)3再经焙烧脱水变成Al2O3;并使Al2O3晶型转变,满足铝电解的要求,焙烧反应为Al2O3〃3H2O 225℃γ－Al2O3〃H2O + 2H2Oγ－Al2O3〃H2O 500℃γ－Al2O3 + H2Oγ－Al2O3 900～1200℃α－Al2O3工艺流程及主要技术条件拜耳法的生产工艺主要由溶出、分解和焙烧三个阶段组成。
全流程主要加工工序为：矿石的破碎、均化及湿磨、高温高压溶出、赤泥分离洗涤、叶滤、种子分解、母液蒸发及氢氧化铝焙烧。
铝矿石进厂后经破碎、均化、贮存，碎矿石送下一工序湿磨。
本工序的目的是使铝矿石破碎至≤15㎜粒度，并且使化学成分均匀地向湿磨供料，控制指标是：每7天的供矿量加权平均值A/S波动在±0.5范围内。
氧化铝焙烧生产工艺(1)
燃烧站
辅助燃烧站V08
长明灯式安全燃烧器 包括：1套燃烧器，由烧 嘴、布风器、点火器、火 焰监测器组成。 1套燃气站，由流量计、 调节阀、气动切断阀、电 磁阀和测温测压仪表及变 送器、PLC控制柜等组成。 1套空气系统，由鼓风机、 流量计等组成。
氧化铝焙烧生产工艺(1)
主燃烧站V19
燃烧站
主燃烧系统，包括：12个 燃烧器、支管、连接软管等 1套燃气站，包括流量计、 调节阀、气动切断阀、电磁 阀和测温测压仪表及变送器、 PLC控制柜等组成。 焙烧炉热量由V19供给。
氧化铝焙烧生产工艺(1)
干燥热发生器 包括：1套燃烧器、1套燃气 站、1套空气系统。 原料水分正常时，预热焙烧 系统的热量可以满足干燥需 要，如果原料水分增高,需要 启动T11，提供额外的热量来 稳定A02T1，使之不低于 150℃。 A02温度要高于废 气的酸露点，以防止废气对 烟道、电收尘的酸腐蚀，操 作上要保持在150℃以上。
氧化铝焙烧生产工艺(1)
焙烧的目的 把氢氧化铝中的附着水、结晶水脱除，并完 成γ－Al2O3向α－Al2O3的转变，生成物理和化 学性质符合电解要求的氧化铝。
氧化铝焙烧生产工艺(1)
焙烧的目的
电解用铝的要求
一、氧化铝的化学纯度
AO-1 AO-2 AO-3
Al2O3 98.6 98.5 98.4
SiO2 0.02 0.04 0.06
燃烧站
氧化铝焙烧生产工艺(1)
电收尘及返灰系统
电收尘P11 电收尘是使含尘气体通过高压直流电场，利用静电分离原理将气体净化。 由阴极线、阳极板、气流分布装置、清灰装置、外壳和供电设备组成。
氧化铝焙烧生产工艺(1)
电收尘P11
氧化铝煅烧工艺流程
氧化铝煅烧工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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氧化铝焙烧生产工艺
反吹风的目的
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工艺流程及知识点
经过螺旋卸料 后，盘面上还存有 少量的滤饼被压实 在滤布上，增加了 过滤阻力，因此必 须设置反吹风，将 残存滤饼吹松，使 滤布再生，进行下 一轮的过滤。
氧化铝焙烧生产工艺
生产指标
生产指标控制
•AH附水≤5.5％
AH附碱≤0.06%
•母液浮游物≤3g/l 母液全碱≥130g/l
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氧化铝焙烧生产工艺
焙烧的目的
电解用铝的要求
二、氧化铝的物理性质 α-Al2O3含量：反映了氧化铝的焙烧程度，含量 越高焙烧越充分。
α-Al2O3的含量增多使氧化铝的吸湿性降低， 但α-Al2O3在电解质中的溶解性能较α-Al2O3差。
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氧化铝焙烧生产工艺
焙烧的目的
电解用铝的要求
氧化铝焙烧生产工艺
旋风筒
预热及焙烧系统
因旋风筒中心处负压延伸至出料口，因此必须在出 料口安装锁气阀，用以避免窜气提高分离效率。P03中物 料温度达到1150℃，由于温度太高，即使安装翻板阀寿 命也不长。
旋风筒的主要功能是气固分离，其次是热交换。氢 氧化铝的预热、冷却及焙烧后的分离都通过旋风筒进行。
氧化铝焙烧生产工艺
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燃烧站
辅助燃烧站V08
长明灯式安全燃烧器 包括：1套燃烧器，由烧 嘴、布风器、点火器、火 焰监测器组成。 1套燃气站，由流量计、 调节阀、气动切断阀、电 磁阀和测温测压仪表及变 送器、PLC控制柜等组成。 1套空气系统，由鼓风机、 流量计等组成。
氧化铝焙烧生产工艺
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主燃烧站V19
燃烧站
主燃烧系统，包括：12个 燃烧器、支管、连接软管等 1套燃气站，包括流量计、 调节阀、气动切断阀、电磁 阀和测温测压仪表及变送器、 PLC控制柜等组成。 焙烧炉热量由V19供给。
氧化铝焙烧炉转窑工艺流程
氧化铝焙烧炉转窑工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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氧化铝工艺流程简介
氧化铝工艺流程简介一、生产工艺简介公司采用国际先进的拜耳法生产工艺，主要设备从德国、法国、荷兰、澳大利亚等国进口；生产指挥系统采用美国Rockwell公司的DCS控制系统。
公司还建有庞大的生产ERP系统及信息管理系统，集生产调度、控制、信息采集、管理于一体.二、生产工艺流程图三、工艺流程简述1、原料工序原料矿石堆场在建厂初期，为方便装卸矿石及避免大量杂质在倒运过程进入生产流程，堆场使用原矿石将地基提升50cm压实后用于储存铝土矿。
原矿石由汽车运进厂的铝土矿经地磅站称重后和原矿堆场的铝土矿经破碎后一起倒入卸矿站，经胶带输送机送往均化堆场堆存，为避免斗轮取料机将杂质当做矿石取走，取料机斗轮离地面30cm，其间用矿石进行填充，再由胶带输送机将铝土矿送往原料磨的磨头仓。
外购石灰由汽车运进厂，卸入石灰卸矿站，经胶带输送机送往石灰仓，一部分石灰通过胶带输送机送往原料磨磨头仓,另一部分石灰送往石灰消化工段。
在石灰消化工段，石灰与热水一同加入化灰机中，制备的石灰乳流进石灰乳槽,石灰乳用泵送往蒸发车间苛化工序和沉降车间控制过滤工序. 在原料磨工段，铝土矿、石灰及循环母液按比例加入原料磨中磨制原矿浆,原矿浆用水力漩流器进行分级，分级机溢流为合格的原矿浆，送入原矿浆槽，分级机底流返回原料磨。
为应对磨机突发故障及流程稳定，矿浆槽必须保持一定液位。
2、溶出工序来自原料磨已研磨好的原矿浆首先进入溶出预脱硅槽,矿浆通过预脱硅槽的压差进行自溢流至末槽,同时为消除矿浆中的SiO2对溶出过程的影响，根据车间操作规程,矿浆在预脱硅槽首槽加热至100℃，且原矿浆在脱硅槽中停留8h以上，以达到预脱硅的目的。
在预脱硅末槽通过出料泵进入高压隔膜泵，再由高压隔膜泵注入溶出机组。
矿浆首先经过六级单管预热器被来自相应闪蒸槽的二次蒸汽间接加热到160℃左右，后进入六级带机械搅拌间接加热的预热压煮器，由来自相应级别的闪蒸槽的二次蒸汽预热到200℃左右，再进入带机械搅拌间接加热反应压煮器内，用来自热电的6。
氧化铝焙烧工序简介
焙烧工序简介一、焙烧工序概述把从种分车间送过来的氢氧化铝料浆经洗涤过滤后送入焙烧炉的干燥与预热段,被预热的物料进入焙烧炉完成焙烧作业;焙烧物料经冷却系统冷却，得到合格的氧化铝送入氧化铝大仓。
二、焙烧主要设备及性能平盘过滤系统主要设备有平盘过滤机、真空泵、料浆泵、滤液槽等,过滤机为65㎡平盘过滤机，生产能力1。
5t/m3。
h。
台。
焙烧系统主要设备有气态悬浮焙烧炉、ID风机、双室流态化冷却器、罗茨鼓风机、静电收尘器、干燥热发生器等。
焙烧采用气态悬浮焙烧炉，生产能力1400t/d.台;焙烧燃料为煤气，由厂区煤气站3台灰熔聚流化床粉煤气化炉提供，煤气值为1400kcal/Nm3。
三、焙烧工艺流程焙烧工序主要分为平盘和焙烧炉两大岗位。
平盘系统主要是处理由种分车间送过来固含在750~900g/L的氢氧化铝料浆，送入料浆槽，由料浆泵打上平盘，经布料均匀分布在平盘表面，在平盘转动一周的过程中完成两次洗涤、三次液固分离，液体在分配盘和真空的作用下分别进入母液槽、强液槽、弱液槽，产出的弱液经弱液泵打上平盘作一次洗液,强液送至化灰机进行化灰，母液送到六车间母液槽；洗涤合格后的氢氧化铝（附碱≤0。
1%;附水≤8%)，通过螺旋卸料，经皮带输送机进入氢氧化铝大仓.焙烧系统主要处理平盘送过来的合格氢氧化铝，由皮带称称重后，经螺旋输送机送到文丘里干燥器中与旋风预热器PO2出来的大约350～400℃烟气相混合传热,脱去大部分附着水后进入PO1旋风预热器进行预热、分离.PO1分离出的氢氧化铝和来自热分离旋风筒（PO3)的热气体（1000～1200℃)充分混合进行载流预热并带入PO2，氢氧化铝物料被加热至320～360℃,脱除大部分结晶水。
CO1旋风分离出来的风(600～800℃）从焙烧炉PO4底部的中心管进入，从旋风预热器PO2出来的氢氧化铝沿着锥部的切线方向进入焙烧炉，以便使物料、燃料与燃烧空气充分混合，在VO8、V19两个燃烧器的作用下,温度约为1050～1200℃,物料通过时间约为1。
氧化铝焙烧生产工艺.
错气盘
平盘结构组成
分配盘
平盘结构组成
平盘工作原理
平盘过滤机集过滤、洗涤为一体。分解来的AH浆液在平 盘过滤机上利用真空所造成的压力差，借助过滤介质的作用， 使AH固体与母液分离。
分离后的AH用第二弱滤液进行一次洗涤，用第一弱滤液 进行二次洗涤，用90℃热水进行第三次洗涤，以降低AH产品 中的杂质。最后得到附水5.5%、附碱0.06%以下的AH滤饼。
焙烧的目的
电解用铝的要求
二、氧化铝的物理性质 磨损指数：在特定的测定条件下磨撞后，试样 中-44μm粒级含量改变的百分数。
表征氧化铝强度的物理指标。磨损指数小表 明氧化铝强度大，在输送及烟气净化系统中，由 于撞击、磨损而增加的粒级含量越少。
焙烧的原理
氢氧化铝经过焙烧炉的干燥段、预热焙烧 段和冷却段使之烘干、脱水和晶型转变成为氧 化铝， 2 Al(OH)3 =Al2O3+3H2O ↑ 其化学变化可分为以下几个阶段：
燃烧站
辅助燃烧站V08
长明灯式安全燃烧器 包括：1套燃烧器，由烧 嘴、布风器、点火器、火 焰监测器组成。 1套燃气站，由流量计、 调节阀、气动切断阀、电 磁阀和测温测压仪表及变 送器、PLC控制柜等组成。 1套空气系统，由鼓风机、 流量计等组成。
主燃烧站V19
燃烧站
主燃烧系统，包括：12个 燃烧器、支管、连接软管等 1套燃气站，包括流量计、 调节阀、气动切断阀、电磁 阀和测温测压仪表及变送器、 PLC控制柜等组成。 焙烧炉热量由V19供给。
DN150
1#母液泵 4-6LRB43KA/37KW
2#母液泵 4-6LRB43KA/37KW
DN200
＃皮带机
空 气 储 罐 1m3
拜耳法生产氧化铝08焙烧车间-sn
我厂焙烧车间工艺描述
• 由分解分级来的氢氧化铝浆液经氢氧化铝浆 液储槽，用泵送往水平盘式过滤机，对氢氧 化铝进行分离及洗涤，洗涤后的滤饼含水率 6~8%，用胶带输送机送往焙烧炉喂料箱或氢 氧化铝仓，过滤后的母液送种子过滤的锥形 母液槽，氢氧化铝洗涤送赤泥洗涤工序。
• 从成品过滤或氢氧化铝仓来的氢氧化铝卸入 焙烧工序的50m3 喂料箱内，喂料箱内料位与 仓下皮带计量给料机联锁，控制焙烧炉的进 料量。含水6~8%的氢氧化铝经胶带输送机， 螺旋喂料机送入文丘里干燥器内，干燥后的 氢氧化铝被气流带入第一旋风预热器中，烟 气和干燥的氢氧化铝在此进行分离，一级旋 风出来的氢氧化铝进入第二级旋风预热器， 并与从热分离器来的温度约1000℃的烟气混 合进行热交换
单、清理工作量少。
• 3、焙烧炉干燥段的热发生器（T11），可及时 补充因水分波动引起的干燥热量不足，维持整个
系统的热量平衡。
• .氢氧化铝的温度达到320~360℃，附着水基
本脱除，预焙烧过的氢氧化铝在第二级旋风 预热器内与烟气分离卸入焙烧炉的锥体内， 焙烧炉所用的燃烧空气预热到600~800℃从 焙烧炉底进入，燃料与空气混合并燃烧，预 焙烧的氧化铝及空气在炉底充分混合，氧化 铝的焙烧在炉内约1.4秒钟的时间内完成。
• 焙烧好的氧化铝和热烟气在热分离器中分离。 热烟气经上述的两级旋风预热器、文丘里干 燥器与氢氧化铝进行热交换后，温度降为 145℃，进入电除尘界上的氢氧化铝流态化焙烧炉主
要有以下三种。
• 1、流态化闪速焙烧炉（FFC）； • 2、循环流化床焙烧炉（CFBC）； • 3、气态悬浮焙烧炉（GSC）。
我公司采用的是气态悬浮焙烧（GSC）
气态悬浮焙烧炉（GSC）的特点：
• 1、主反应炉结构简单。焙烧炉与旋风收尘器 • 2、除流态化冷却机外，干燥、脱水预热、焙烧 和四级旋风冷却各段全为稀相载流换热。开挺简
氧化铝冶炼工艺流程简介
氧化铝的主要冶炼工艺介绍氧化铝的冶炼工艺大致可以分为烧结法、拜耳法和烧结-拜耳联合法等。
一、烧结法1.1烧结法的基本原理将铝土矿与一定数量的纯碱、石灰（或者石灰石）、配成炉料在高温下进行烧结，使氧化硅和石灰化合成不溶于水的原硅酸钙，氧化铝与纯碱化合成可溶于水的固体铝酸钠，而氧化铁与纯碱化合成可以水解的铁酸钠，将烧结产物（熟料）用稀碱溶液溶出时固体铝酸钠便进入溶液，铁酸钠水解放出碱，氧化铁以水合物与原硅酸钙一道进入赤泥。
在用二氧化碳分解铝酸钠溶液便可以析出氢氧化铝，经过焙烧后产出氧化铝。
分离氢氧化铝后的母液成为碳分母液经过蒸发后返回配料。
1.2烧结法工艺过程简述烧结法生产氧化铝有生料浆制备、熟料烧结、熟料溶出、赤泥分离以及洗涤、粗液脱硅、精液碳酸化分解、氢氧化铝的分离以及洗涤、氢氧化铝焙烧、母液蒸发等主要生产工序。
生料浆制备：将铝土矿、石灰（或石灰石）、碱粉、无烟煤以及碳分母液按一定的比例，送入原料磨中磨制成生料浆，经过料浆槽的三次调配成各项指标合格的生料浆，送熟料窑烧结。
熟料烧结：配合格的生料浆送入熟料窑内，在1200℃-1300℃的高温下发生一系列的物理化学变化，主要生产使氧化硅和石灰化合成不溶于水的熟料。
熟料窑烧结过程通常在熟料窑（回转窑）内进行，氧化硅和石灰化合成不溶于水的原硅酸钙，氧化铝和纯碱化合成可溶于水的固体铝酸钠，而氧化铁与纯碱化合成可以水解的铁酸钠，并且烧至部分熔融，冷却后成外观为黑灰色的颗粒状物料即熟料。
熟料溶出：熟料经过破碎达到要求的粒度后，用稀碱溶液（生产上称调整液），在湿磨内进行粉碎性溶出，有用成分氧化铝和氧化钠进入溶液，成为铝酸钠溶液，而杂质铁和硅则进入赤泥。
赤泥分离和洗涤：为了减少溶出过程中的化学损失，赤泥和铝酸钠溶液必须快速分离，为了回收赤泥附液中所带走的有用成分氧化铝和氧化钠，将赤泥进行多次反向洗涤再排入堆场。
粗液脱硅：熟料溶出过程中，原硅酸钙不可避免的与溶液发生反应，造成粗液中会有5-6g/l的二氧化硅，这部分杂质将影响成品氧化铝的质量。
氧化铝悬浮焙烧炉新工艺流程
氧化铝悬浮焙烧炉新工艺流程
氧化铝悬浮焙烧炉新工艺流程如下：
（一）原料准备：使用铝矾土作为原料，经过破碎、磨细等工序后，得到粉末状的氢氧化铝原料。
（二）气态悬浮：将氢氧化铝原料通过给料装置加入到气态悬浮焙烧炉中。
气态悬浮焙烧炉内设置有多层炉壁，通过控制炉壁温度，使得氢氧化铝原料在炉内悬浮。
同时，在炉内通入适量的气体，如氮气或空气，以保持炉内的气氛。
（三）焙烧反应：在气态悬浮焙烧炉中，氢氧化铝原料与气体中的氧气发生氧化反应，生成氧化铝。
这个过程需要在高温下进行，通常在1000-1200℃下进行。
（四）产物收集：氧化铝颗粒从炉中排出，通过输送装置输送到收集装置中。
收集到的氧化铝颗粒可以进行进一步的处理，如分级、洗涤、干燥等。
（五）尾气处理：焙烧过程中产生的尾气中含有未完全反应的气体和杂质，需要进行处理，以防止对环境造成污染。
尾气处理通常包括除尘、除杂、废气排放等步骤。
（六）工艺控制：整个工艺流程需要控制各个参数，如温度、气氛、原料质量等，以保证焙烧过程的顺利进行和获得高质量的氧化铝产品。
以上是氧化铝悬浮焙烧炉新工艺流程的基本步骤，具体操作还需要根据不同设备和工艺条件进行调整和优化。
氧化铝煅烧
氧化铝煅烧氧化铝煅烧是指将氢氧化铝或其他铝化合物经过加热处理，使其脱除结晶水、有机物和杂质，得到纯净的氧化铝产品的过程。
氧化铝是一种重要的工业原料，广泛应用于电子、建筑、化工等领域。
本文将从氧化铝煅烧的定义、工艺过程、应用领域等方面进行介绍。
一、氧化铝煅烧的定义氧化铝煅烧是指将氢氧化铝或其他铝化合物通过高温加热处理，使其发生结晶水的脱除反应，从而得到纯净的氧化铝产品。
氧化铝煅烧的主要目的是去除氢氧化铝中的结晶水和有机物，提高氧化铝的纯度和质量。
氧化铝煅烧的工艺过程主要包括预热、升温、保温和冷却四个阶段。
1. 预热阶段：将氧化铝粉末或氢氧化铝进行预热，使其逐渐升温至一定温度。
这一阶段的目的是去除杂质和结晶水，为后续的升温和保温做好准备。
2. 升温阶段：在预热完成后，将氧化铝粉末或氢氧化铝继续加热，使其温度逐渐升高。
在升温过程中，材料会发生物理和化学变化，结晶水和有机物会被脱除，同时氧化铝颗粒会逐渐增大。
3. 保温阶段：当升温到达一定温度后，将保持温度稳定，使氧化铝粉末或氢氧化铝在高温条件下进行煅烧反应。
保温时间的长短和温度的高低会对氧化铝产品的质量产生重要影响。
4. 冷却阶段：在保温结束后，将煅烧完成的氧化铝冷却至室温。
冷却速度的控制也会对氧化铝的性质产生影响，过快的冷却可能导致氧化铝结晶不完善，影响产品的质量。
三、氧化铝煅烧的应用领域氧化铝作为一种重要的工业原料，具有多种应用领域。
1. 电子材料：氧化铝具有良好的绝缘性能和高热导率，广泛应用于电子器件、集成电路基板等领域。
2. 建筑材料：氧化铝作为建筑材料的添加剂，可以提高材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，常用于制作砖瓦、地板和防水材料等。
3. 化工领域：氧化铝作为触媒载体、催化剂或吸附剂，广泛应用于石油化工、化学工程和环境保护等领域。
4. 其他领域：氧化铝还可用于制备陶瓷、玻璃、人造宝石和防火材料等，具有重要的应用价值。
氧化铝煅烧是将氢氧化铝或其他铝化合物经过高温加热处理，去除结晶水和有机物，得到纯净的氧化铝产品的过程。
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焙烧工序简介
一、焙烧工序概述
把从种分车间送过来的氢氧化铝料浆经洗涤过滤后送入焙烧炉的干燥与预热段，被预热的物料进入焙烧炉完成焙烧作业；焙烧物料经冷却系统冷却，得到合格的氧化铝送入氧化铝大仓。
二、焙烧主要设备及性能
平盘过滤系统主要设备有平盘过滤机、真空泵、料浆泵、滤液槽等，过滤机为65㎡平盘过滤机，生产能力1.5t/m3.h.台。
焙烧系统主要设备有气态悬浮焙烧炉、ID风机、双室流态化冷却器、罗茨鼓风机、静电收尘器、干燥热发生器等。
焙烧采用气态悬浮焙烧炉，生产能力1400t/d.台；焙烧燃料为煤气，由厂区煤气站3台灰熔聚流化床粉煤气化炉提供，煤气值为1400kcal/Nm3。
三、焙烧工艺流程
焙烧工序主要分为平盘和焙烧炉两大岗位。
平盘系统主要是处理由种分车间送过来固含在750~900g/L的氢氧化铝料浆，送入料浆槽，由料浆泵打上平盘，经布料均匀分布在平盘表面，在平盘转动一周的过程中完成两次洗涤、三次液固分离，液体在分配盘和真空的作用下分别进入母液槽、强液槽、弱液槽，产出的弱液经弱液泵打上平盘作一次洗液，强液送至化灰机进行化灰，母液送到六车间母液槽；洗涤合格后的氢氧化铝（附碱≤0.1%;附水≤8%）,通过螺旋卸料,经皮带输送机进入氢氧化铝大仓。
焙烧系统主要处理平盘送过来的合格氢氧化铝，由皮带称称重后，经螺旋输送机送到文丘里干燥器中与旋风预热器PO2出来的大约350~400℃烟气相混合传热，脱去大部分附着水后进入PO1旋风预热器进行预热、分离。
PO1分离出的氢氧化铝和来自热分离旋风筒(PO3)的热气体(1000～1200℃)充分混合进行载流预热并带入PO2，氢氧化铝物料被加热至320～360℃，脱除大部分结晶水。
CO1旋风分离出来的风(600～800℃)从焙烧炉PO4底部的中心管进入，从旋风预热器PO2出来的氢氧化铝沿着锥部的切线方向进入焙烧炉，以便使物料、燃料与燃烧空气充分混合，在VO8、V19两个燃烧器的作用下，温度约为1050~1200℃，物料通过时间约为1.4S，高温下脱除剩余的结晶水，完成晶型转变。
焙烧后的氧化铝在热气流的带动下进入热分离旋风筒PO3中风离，由PO3底部出来的物料被一次冷却系统CO2旋风分离出来的风带入CO1中冷却，CO3旋风分离出来的风把CO1出来的料带入CO2中冷却，同样，CO4旋风分离出来的风把CO2出来的料带入CO3冷却，而由CO3分离出的料则被AO3进风口的风带入CO4中，氧化铝经CO1、CO2、CO3、CO4四级旋风的冷却后，温度变为180℃左右，在CO2入口处装有燃烧器T12，作为初次冷态烘炉用。
为了把氧化铝进一步冷却到80℃以下，从CO4出来的料经分料阀进入KO1、KO2二次流化床冷却器中继续冷却，它主要是通过内部的热交换管束中的水与管外的氧化铝之间进行逆向的热交换，整个过程大约需要30～40min。
出来的氧化铝冷却到了80℃以下，通过气力提升泵送到旋风分离器中进行料风分离，经三级分离出来的风带有氧化铝粉尘，把它反到AO3进风口处进行二次利用，旋风分离器底部的氧化铝经过风动流槽输送到氧化铝大仓。
从PO1旋风筒中分离出来的含有ＡＯ的粉尘烟气（180℃）经过电收尘分离出粉尘和废气．粉尘吸附在电极板上，通过阳极和阴极振打落入料风泵中，由罗茨风机提供的风输送到CO1、CO2的中上部．除尘后的烟气含尘量达到50mg/Nm3
以下，最后由排风机排至烟囱进入大气。
（周怀敏彭大毅岑文启郭文平）。