常用切削加工方法共48页
常用切削加工方法
第一节 车削的工艺特点及其应用
三、车床工件装夹
车床附件及工件装夹
9
三抓卡盘安装：三抓联动，外圆定心，圆柱 件
四抓卡盘安装：分别调整，加紧力大，矩形 件
由于其装夹后不能自动定 心，所以装夹效率较低，装夹 时必须用划线盘或百分表找正， 使工件回转中心与车床主轴中 心对齐.
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用顶尖安装工件 :对同轴度要求比较高且需要调头
12
跟刀架支撑长轴
对于刚性较差的细长轴的车削，不能用中心架支承， 而要用跟刀架支承进行车削，可以跟随车刀移动，抵消 径向切削力，以增加工件的刚性。跟刀架固定在床鞍上。
跟刀架加工现场
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用心轴安装工件 在圆柱心轴上定位
当以内孔为定位基准，并能保证外圆轴线和内孔轴 线的同轴度要求，此时用心轴定位，工件以圆柱孔定位 常用圆柱心轴和小锥度心轴
5
第一节 车削的工艺特点及其应用
二、车削的应用
1. 可加工工件形状：
内、外圆柱面，圆锥面，回转曲面，螺 纹，沟槽，端面和成型面等
对于一般的金属工件 加工精度可达 IT8~IT7 表面粗糙度Ra 0.8~1.6μm
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第一节 车削的工艺特点及其应用
二、车削的应用 2. 可加工轴线形式： 单一轴线的零件 多轴线的零件
切削部分由两个前刀面、两个后刀面、两个 副后刀面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条 横刃组成。
（3）副后刀面 副后刀面是与已加工表面（孔壁）相对的 钻头外圆柱面上的窄棱面。
（4）主切削刃 主切削刃是前刀面（螺旋沟表面）与后刀 面的交线，标准麻花钻主切削刃为直线（或近似直线）。20
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
15
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
切削加工方法
切削加工方法
§1 切削加工方法 §2 零件表面加工方法的选择
第六章
§1-1 车削加工
切削加工方法
§1 切削加工方法
车削 — 用车刀在车床上加工工件的工艺过程。 加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~6.3um 主运动 — 工件的旋转运动。
进给运动 — 刀具的直线运动。
所以：车削加工适宜各种回转体表面的加工。
普通车床 — 适于各种中、小 型轴、盘、套类零件的单件、 小批量生产。
转塔式六角车床 — 适于加工零 件尺寸较小、形状较复杂的中、 小型轴、盘、套类零件。
立式车床 — 适于直径较大、 长度较短的重型零件。 （L/D=0.3~0.8）
数控车床 — 适于多品种、小 批量生产复杂形状的零件。
一、工件装夹的方法
粗铣（刨）—精铣（刨）—刮研 （宽刀细刨、高速铣削）
粗铣（刨）—精铣（刨）—粗磨—精磨
Iห้องสมุดไป่ตู้6~IT5
IT5~IT3 IT8~IT7
0.8~0.2
0.1~0.008 1.6~0.8
粗铣（刨）—精铣（刨）—粗磨—精 磨—研磨
拉
序 号 1 2 3
加工方法 粗车—半精车—精车 粗车—半精车—磨削 粗铣（刨） 粗铣（刨）—精铣（刨）
传送带 工件
张紧轮
压轮 支承板
a) 磨外圆
b) 磨内圆
c) 磨平面
d) 磨花键
e) 磨螺纹
f) 磨齿轮
§6 精整加工
表面粗糙度：Ra=0.025um
1. 研磨
加工精度：IT6~IT5，表面粗糙度：Ra=0.2~0.012um
2. 珩磨
3. 抛光 4. 超级光磨
§2 零件表面加工方法的选择
常用金属切削加工方法综述
车床上工件的常用安装方法有： 1、三爪卡盘安装
特点： 三爪联动，能够实现自动定心。安装工 件时一般不需要找正。定位精度不高，一般为 0.01~0.1mm
应用: 应用广泛，适于安装短轴及盘套类零件 。
正爪的外表面、反爪、 软爪装夹工件。
2 四爪卡盘安装
特点：四个单动卡爪可分别调整，不能自动定 心，安装工件时需细致找正；定位精度可达到 0.005mm；夹紧力较大。 应用： 适于安装铸锻件毛坯、形状不规则工件 或较大的工件
（三）孔加工
在车床上可进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔。
车床钻孔精度IT12~IT11， Ra 25~6.3μm； 钻后扩孔精度IT10~IT9， Ra 6.3~3.2μm；
铰孔精度IT8~IT7， Ra 1.6~0.8μm
镗孔是车床上加工孔 的基本方法。单件小 批生产中，精度等级 IT9~IT7，Ra 3.2 ~ 1.6μm的孔一般用车 床镗出；在成批大量 生产中，镗孔常作为 铰孔、拉孔前的半精 加工工序。对大孔来 说，镗孔常常是唯一 的加工方法。
1）顶尖安装配合附加支承中心架或跟刀架。
2）采用主偏角为90º 的偏刀，以减小径向分力Fy。 3）减小切削深度，增加进给次数，以降低切削力。 4）供足切削液，以降低切削温度，减小热变形产生的 误差，提高刀具的耐用度。
（2）偏心工件的车削
（3）曲轴的车削
（二）车端面及台阶
阶梯轴及盘套类零件上除了存在外圆面以外，还存在 端面及台阶面，也是通过车削来完成的。在车削加工 中利用一次安装可保证零件的端面、台阶面之间的平 行度要求以及它们与外圆、内孔表面的垂直度要求。 车削加工平面主要是指车端面和台阶面。
扩孔质量好，尺寸精度IT10~IT9， Ra6.3~3.2μm。生产率高。 （二）铰孔 铰孔属于孔的精加工过程，尺寸精度IT9~IT6， Ra1.6~0.4μm。 使用的刀具为铰刀。由于铰刀的安装为非刚性 连接，在切削过程中由孔本身定位，不能纠正 原有孔轴线偏斜等位置误差，所以在铰孔前， 位置精度就应该达到图纸要求。
常用切削加工方法
项目三 汽车金属制造工艺
2、钻削
钻削是在钻床上用钻头在工件加工孔 的方法。
a
(a)台式钻床
(b)立式钻床
(c)摇臂钻床
5
图3-3-8 钻床
a
项目三 汽车金属制造工艺
图3-3-9 钻床加工应用示例
6
a
项目三 汽车金属制造工艺
3、镗削
镗刀旋转作主运动，工件或镗刀直行作进给运 动的切削加工方法称为镗削加工。镗削使用的机 床称为镗床。
7
图3-3-11 卧式镗床
a
项目三 汽车金属制造工艺
8
图3-3-12 镗床能完成的加工
a
项目三 汽车金属制造工艺
4、刨削
刨削的主运动位直线往复运动，进给运动 为间歇运动，即在主运动的空行程时间内做一 次送进。
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图3-3-14 牛头刨床
a
项目三 汽车金属制造工艺
(a)刨水平面 (b)刨垂直面 (c)刨斜面 (d)刨直角槽 (e)刨V形槽 (f)刨T形槽 (g)刨燕尾槽 (h)刨成形面
a
练习：
若要加工一个∅20的孔，你将如何选择 它加工方法？
15
3
图3-3-6 C6132卧式车床
a
项目三 汽车金属制造工艺
a) 车端面 b) 车外圆柱面 c) 车外锥面 d) 车沟槽、切断 e) 镗孔 f) 切内槽 g) 钻中心孔 h) 钻孔 i) 铰孔 j) 锪锥孔 k) 车外螺纹 l) 车内螺纹 m) 丝锥攻螺纹 n) 车成形面 o)
面
12
图3-3-16 常见铣削加工
a
项目三 汽车金属制造工艺
6、磨削
磨削是利用磨料或高速旋转的砂轮等磨 具加工工件表面的切削加工。
常用的切削加工方法
常用的切削加工方法
常用的切削加工方法包括：
1. 铣削：使用铣床和铣刀将工件表面上的材料切削掉，形成所需的轮廓和表面质量。
2. 钻削：使用钻床和钻头在工件上进行钻孔加工，形成所需的孔径和孔深。
3. 车削：使用车床和车刀将工件固定在主轴上，通过旋转工件进行切削。
4. 磨削：使用磨床和磨料进行工件表面的修整和加工，以获得更高的精度和光洁度。
5. 刨削：使用刨床和刨刀将工件表面的材料切削掉，用于修整大型平面和表面。
6. 镗削：使用镗床和刀具将工件上的孔加工成所需的精度和尺寸。
7. 拉削：使用拉床和刀具对工件进行拉伸或拉压加工，以改变其形状和尺寸。
8. 搓削：使用搓床和滚轮对工件进行搓削加工，以形成齿轮、花键等零件。
9. 锯削：使用锯床和锯片对工件进行切割和分离，常用于金属材料和木材的加
工。
10. 焊削：使用焊接设备对工件进行切割和加工，常用于金属材料的切割和焊接。
以上方法仅为常见的切削加工方法，实际的切削加工方法还会根据具体的工件材料、形状和尺寸等要求进行选择和组合使用。
第三章 常用切削加工
• 拉刀是多齿刀具，后一刀齿比前一刀齿高，其齿形 与工件的加工表面形状吻合，进给运动靠后一刀齿 的齿升量（前后刀齿高度差）来实现。
• 加工范围：内表面（各种型孔）、外表面 （平面、半圆弧面、组合表面等）。 • 但拉削只能加工贯通的等截面表面，特别 是适用于成形内表面的加工。 • 拉削加工的生产率较高，被加工表面在一 次走刀中成形。拉削的加工精度可达IT8～ IT7，表面粗糙度值可达Ra3.2～0.4μm。 拉削主要应用于成批、大量生产的场合。
第三章 常用切削加工方法综述
常用的切削加工方法有车削、钻削、 镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。
各种加工方法在基本原理方面有许 多共同之处.但由于所用机床和刀具不 同，切削运动形式各异，所以它们有着 各自的工艺特点及应用。
3.1 车削的工艺特点及其应用
一、 车削的工艺特点 1.易于保证工件各加工面的位置精度 a 易于保证同轴度要求 利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回 转轴线。 利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖 的中心连线。 b 易于保证端面与轴线垂直度要求 由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度来 保证的。
三、扩孔和铰孔 1.扩孔 扩孔常用于已铸出、锻出或钻出孔的扩 大。扩孔可作为铰孔、磨孔前的预加工，也 可以作为精度要求不高的孔的最终加工。扩 孔比钻孔的质量好，生产效率高。扩孔对铸 孔、钻孔等预加工孔的轴线的偏斜，有一定 的校正作用。扩孔精度一般为IT10左右，表 面粗糙度Ra值可达6.3～3.2μ m。
3.3 刨削、拉削加工
• 1.刨削加工：是在刨床上利用刨刀（或工件） 的直线往复运动进行切削加工的一种方法。 • 2.刨刀或工件所作的直线往复运动是主运动， 进给运动是工件或刀具沿垂直于主运动方 向所作的间歇运动。
常用的金属切削加工方法
常用常用的的金属金属切削切削切削加工方法加工方法目 录一、金属切削加工基础..............................................................................................................- 2 -1.1 金属切削加工的特点...................................................................................................- 2 -1.2 零件表面的切削加工成形方法...................................................................................- 2 -1.3 表面形成所需的运动...................................................................................................- 3 -1.4 切削运动.......................................................................................................................- 3 -1.4.1 主运动................................................................................................................- 3 -1.4.2 进给运动............................................................................................................- 4 -1.4.3 合成切削运动....................................................................................................- 4 -1.5 切削用量.......................................................................................................................- 5 -1.6 切削力和工作功率.......................................................................................................- 7 -二、车削......................................................................................................................................- 8 -2.1 车削的定义...................................................................................................................- 8 -2.2 车削的工艺特点...........................................................................................................- 9 -2.3 车削的应用...................................................................................................................- 9 -三、钻削....................................................................................................................................- 13 -3.1 钻削的定义.................................................................................................................- 13 -3.2 钻削的特点.................................................................................................................- 13 -3.3 钻削的应用.................................................................................................................- 14 -四、 镗削..................................................................................................................................- 15 -4.1 镗削的定义.................................................................................................................- 15 -4.2 镗削的特点.................................................................................................................- 15 -五、 刨削................................................................................................................................- 18 -5.1 刨削的定义.................................................................................................................- 18 -5.2 刨削的工艺特点.........................................................................................................- 18 -六、 拉削..................................................................................................................................- 20 -6.1 拉削的定义.................................................................................................................- 20 -6.2 拉削的工艺特点.........................................................................................................- 20 -6.3 拉削的应用.................................................................................................................- 21 -七、铣削..................................................................................................................................- 22 -7.1 铣削的定义.................................................................................................................- 22 -7.2 铣削的工艺特点.........................................................................................................- 22 -7.3 逆铣与顺铣的区别.....................................................................................................- 23 -7.4 铣削的应用.................................................................................................................- 24 -八、磨削..................................................................................................................................- 27 -8.2 磨粒的切削过程.........................................................................................................- 27 -8.3 磨削工艺的特点.........................................................................................................- 28 -8.4 磨削的应用.................................................................................................................- 30 -8.5 磨削发展方向.............................................................................................................- 32 -金属切削加工基础基础一、金属切削加工1.1 金属切削加工的特点金属切削加工过程始终贯穿着刀具与工件之间的相互运动、相互作用。
金属切削加工方法
6.4.1 平面磨床
1．平面磨床的组成及其作用
加工各种零件的平面 尺寸公差可达IT5～IT6
两平面平行度误差小于0.01
表面粗糙度一般可达Ra=0.4～
0.2m
精密磨削可达Ra=0.01～0.1m
图6-24 平面磨床外形图 1—床身；2—工作台；
3—砂轮架；4—滑座；5—立柱
2．平面磨床的类型及磨削运动
0
平面磨削有以下几种运动：
1
砂轮的旋转运动vs，工件的纵向运
动f1、砂轮或工件的横向进给运动
f2、砂轮的垂直进给运动f3，如图
6-25所示。
0
平面磨削类型：
3
卧轴矩台平面磨床
卧轴圆台平面磨床
立轴矩台平面磨床
立轴圆台平面磨床
等几种类型
0 2
图6-25 平面磨削
运动
0 4
图6-26 平面磨床
的几种类型及其磨
②工作台纵向进给速度
精磨/（m/min）
22～25 25～30
18～20 20～25
当工作台为矩形时，纵向进给量选1～12 m/min;当工作台为圆形时，其
速度选为7～30 m/min.
③砂轮的垂直进给量
一般粗磨时，垂直进给量为0.015～0.05 mm；精磨时为0.005～0.01 mm。
（3）磨垂直面
图6-34 导磁V形铁
用导磁V形铁装夹工件磨斜面 导磁V型铁的结构和使用原理与导磁角铁相同。这种导磁V形铁所能磨削的工件倾斜角不能 调整，因而适用于批量生产，如图6－34所示。
（5）磨削平行平面应注意的问题
一． 正确选择定位基准面 二． 装夹必须牢靠 三． 注意磨削余量 四． 分粗磨、精磨 五． 注意磨削热 六． 注意机床精度
精选切削加工工艺
3.2.2刀具材料
1.对刀具材料的要求 ⑴高硬度 一般应在HRC60以上。⑵高耐磨性 含有硬质点的数量越多、晶粒越细，分布越均匀，则耐磨性越好。 ⑶足够的强度和韧性 别用抗弯强度和冲击韧度来衡量。 ⑷高耐热性 又称红硬性，指刀具材料在高温下保持其常温硬度的能力。是衡量刀具材料优劣的一项重要指标。此外，刀具材料还应具有良好的工艺性和经济性。
背向力 Fp 总切削力F在垂直于工作平面方向 上的分力。 它投影在工作基面上， 并与工件轴线垂直， 故又称径向力。它一般不消耗机床功率， 但易使工件变形、振动， 是影响工件加工质量的主要分力。
进给力Ff 总切削力F在进给运动方向上的分力， 它投影在工作基面上， 并与工件轴线平行， 故又称轴向力。只消耗机床功率的 1％～5％， 是机床进给机构强度与刚度设计的主要依据。
3.影响因素工件材料: 塑性↑,积屑瘤↑;可正火,调质。切削速度: ＊低速(＜0.08m/s )或很高速(＞1.67m/s ), 积屑瘤↓ ＊中速(0.08～1.67m/s ),积屑瘤↑ (300℃)刀具： 增大前角，减小走刀量，提高刀具表面质量及合理使用润滑液，可使积屑瘤↓
3.3.3切削力与切削功率1.切削力切削过程中，刀具对工件所施加的力称为切削力。 来源于两个方面：被切材料层因弹性变形和塑性变形而产生的变形抗力 — P变；刀具前刀面与切屑之间、后刀面与工件过渡表面之间相对运动而产生的摩擦阻力 — P摩。总切削力 F 是一个空间矢量，其大小和方向随切削条件而变化。可分解为三个互相垂直的分力。
3.3.2积屑瘤1.形成 (在第Ⅱ变形区) 条件:外摩擦力>内摩擦力 有瘤好不好？要不要？
课题4 常用切削加工方法
1.外圆表面的磨削加工
纵向进给磨削法(纵向磨法) 中心磨削
横向进给磨削法(切人磨法) 分
无心磨削
（1）中心磨削 ①纵向进给磨削法(纵向磨法) ②横向进给磨削法(切人磨法)
加工精度低于纵向磨法
（2）无心磨削 无心磨削工件属于不定中心的磨削方法，它是一种高生
产率的精加工方法。
2.内孔表面的磨削加工
（4）铰刀
(5)丝锥
1.3.4 磨削加工
磨削加工是采用磨料、磨具（砂轮、砂带、油石、研磨 料）为工具对工件进行加工的一种方法。是由于精加工和硬 表面的精加工需要而发展起来的。
工艺范围：外圆、内孔、平面、螺纹、齿轮等表面
加工精度：在一般工艺条件下，尺寸精度为IT5～IT6级，表 面粗糙度Ra0.32～1.25μm。
C
SiC＞95% 黑色
硅 类 绿碳化硅 GC SiC＞99% 绿色
稳定
碳钢、合金钢、
2100℃熔
铸铁
融 淬火钢、高速
钢
与铁有 反应
＞1500℃ 气化
铸铁、黄铜、 非金属材料
硬质合金等
超 立方氮化 CB
磨
硼
N
B、N
黑色
高
＜1300℃ 高强度钢、耐
高温时 稳定
热合金等
硬
硬 与水碱
料 人造金钢
类
石
D
碳结晶体
乳白 色
度 有反应 ＞700℃ 硬质合金、光
石墨化
学玻璃等
②粒度
指磨料颗粒的大小，通常以粒度号表示。
粗磨粒：指F4～F220粒度号的磨料。
磨粒上的最大尺寸大于40μm的磨料，
分
用筛选法确定。
微粉：指F230 ～F2000粒度号的磨料。 磨粒尺寸小于40μm的磨料，用显微镜测 量区分。
常用切削加工方法
项目三 汽车金属制造工艺
2、钻削
钻削是在钻床上用钻头在工件加工孔 的方法。
(a)台式钻床
(b)立式钻床
(c)摇臂钻床
图3-3-8
钻床
项目三 汽车金属制造工艺
图3-3-9 钻床加工应用示例
项目三 汽车金属制造工艺
3、镗削
镗刀旋转作主运动，工件或镗刀直行作进给运 动的切削加工方法称为镗削加工。镗削使用的机 床称为镗床。
图3-3-11 卧式镗床
项目三 汽车金属制造工艺
图3-3-12 镗床能完成的加工
项目三 汽车金属制造工艺
4、刨削
刨削的主运动位直线往复运动，进给运动 为间歇运动，即在主运动的空行程时间内做一 次送进。
图3-3-14 牛头刨床
项目三 汽车金属制造工艺
(a)刨水平面 (b)刨垂直面 (c)刨斜面 (d)刨直角槽 (e)刨V形槽 (f)刨T形槽 (g)刨燕尾槽 (h)刨成形面 图3-3-13 常见刨削的加工范围
项目三 汽车金属制造工艺
6、磨削
磨削是利用磨料或高速旋转的砂轮等磨 具加工工件表面的切削加工。
图3-3-17 半自动外圆磨床
项目三 汽车金属制造工艺
（a）外圆磨床 （b）内圆磨床 （c）磨平面 （d）无心磨削 （e）螺纹磨削 （f）齿轮磨削 图3-3-18 磨床能完成的加工
练习：
若要加工一个∅20的孔，你将如何选择
图图3315数控铣床铣刨不分家能刨的全部能铣项目三汽车金属制造工艺a铣平面b铣键槽c铣t形槽d铣燕尾槽e铣v形槽f铣沟槽g铣沟槽h切断i铣曲面j铣成形面图3316常见铣削加工a铣平面b铣键槽c铣t形槽d铣燕尾槽e铣v形槽f铣沟槽g铣沟槽h切断i铣曲面j铣成形面图3316常见铣削加工66磨削项目三汽车金属制造工艺磨削是利用磨料或高速旋转的砂轮等磨具加工工件表面的切削加工磨削是利用磨料或高速旋转的砂轮等磨具加工工件表面的切削加工
第三章 常用切削加工方法综述
插床：主要加工齿轮、内表面(如键槽、花键)等
29
30
刨削平面
31
三、拉削
拉削是用拉刀在拉床加工工件的工艺。它是利用多齿的拉刀， 依次从工件上切下很薄的切削层，从而提高工件精度及光洁 度。 用拉刀在拉床加工工件的工艺
加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=0.4~0.8um
4
二、工件装夹的方法
3.顶尖装夹
在车床加工实心轴类零件时，经常使用顶尖装夹工件， 装在主轴上的顶尖称为前顶尖，装在尾座上的顶尖称为 后顶尖。后顶尖又分为死项尖和活顶尖。死顶尖定心准 确、加工精度较高，但易磨损；活顶尖工件时同工件一 起回转，高速切削时也不会磨损，但装配误差大，加工 精度低。 5
二、工件装夹的方法
对于轴套盘类零件由于各加工面具有同一回转轴线并与车床主轴的回转轴线重合可在一次装夹中加工出不同直径的外圆内孔及端面对于轴套盘类零件由于各加工面具有同一回转轴线并与车床主轴的回转轴线重合可在一次装夹中加工出不同直径的外圆内孔及端面所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度1所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度
二、工件装夹的方法
5.中心架和跟刀架
加工细长轴类工件时，需 要采用辅助的装夹机构。 中心架适用于细长轴类工 件的粗加工，跟刀架适用 于半精加工和精加工。
7
8
三、车削的应用
加工精度达IT8~IT7，表面粗糙度值达1.6~0.8μm 1.车外圆面 粗车： ap 精车： 2.车端面
v
车外圆 最基本的一 种加工，由工件的旋 f a p 转和车刀作纵向移动 完成，如轴、盘等外 表面。
4.心轴上安装
适用于已加工内孔的工件。利用内孔定位，安装在心 轴上，然后再把心轴安装在车床前后顶尖之间。右图 为带锥度的心轴，工件小端压紧到心轴上，不要夹紧 装置，定位精度较高。当工件内孔的长度与内径之比 较小时，由于孔短，套装在带锥度的心轴上容易歪斜， 不能保证定位的可靠性，此时可采用圆柱面心轴，工 6 件的左端靠紧在心轴的台阶上，用螺母压紧。
切削加工方法
式中：d——钻头直径（mm）
4.钻削加工的工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般大于Ra12.5μm； 5） 对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以 及螺纹底孔，可直接采用钻孔； 6) 一些内螺纹在攻丝前，要先钻孔； 7) 刀具刚性差，容易发生“引偏”； 8) 排屑困难，切削热不易排出 。
CHD
第4章 切削加工方法
基本内容
1 2 2
车削加工 钻、扩、铰、镗加工 刨削、插削和拉削加工
1
3 2 4 5 6 7
铣削加工 磨削加工 光整加工
特种加工
4.1 车削加工
何谓车削加工？用车刀在车床上加工工件的工艺过程称为 车削加工。 主运动：工件随车床主轴旋转 进给运动：刀具沿轴向或径向作进给运动 加工精度: 一般车削加工精度可达IT7~IT8，表面粗糙度 Ra为6.3~1.6μm。 适用范围：各种回转体表面。
常用车床类型
普通卧式车床
普通车床 — 适于各种中、小型轴、盘、套类零件的单件、小批量生产。
常用车床类型 立式车床
适用范围：适于加工直径大，长度短且质量较大的大型盘 套类零件。
（二）
常用车床类型
转塔车床（六角车床）
适用范围：成批加工形状复杂的盘套类零件。适于加工零件尺寸较小、形状 较复杂的中、小型轴、盘、套类零件。 结构特点：没有丝杠和尾座，而在床尾装有一个可纵向移动的转塔刀架，其 上可装多把刀，工作中周期性转位，顺序地对工件进行加工。刀具行程由挡 块控制，易保证精度，提高生产率。
三爪卡盘
四爪卡盘
车削加工的工艺特点
2.加工过程比较平稳
常用切削加工方法教程
铰孔的工艺特点 （1）铰孔余量小
粗铰为0.15~0.35m m； 精铰为0.05~0.15m m。
（2）切削速度低 粗铰υc=4m/min~10 m/min； 精铰υc=1.5m/min~5m/min. （3）适应性差
（4）需施加切削液 定尺寸刀具
思考： 为什么绞孔不能纠正孔的轴线歪斜？
•麻花钻、扩孔钻和铰刀都是标准刀具，市场上 比较容易买到。对于中等尺寸以下较精密的孔， 在单件小批乃至大批大量生产中，钻——扩— —铰都是经常采用的典型工艺。
•砂轮的特性包 括 •磨料 •粒度 •硬度 •结合剂 •组织 •形状和尺寸等
8.6.2 磨削过程 切削、刻划和滑擦
砂轮的“自锐 性”
8.6.3 磨削的工艺特点
1.精度高、表面粗糙度小
•刃口圆弧半径ρ较小,例如,粒度为46#的白刚玉 磨粒，ρ≈0.006~0.012mm,而一般车刀和铣刀的 ρ≈0.012~0.032mm •磨削所用的磨床，比一般切削加工机床精度高， 刚性及稳定性较好 •磨削时，切削速度很高 •一般磨削精度可达 IT7~IT6 ，表面粗糙度为 Ra 0.2~0.8μm，当采用小粗糙度磨削时，粗糙度可 以达Ra 0.008~0.1μm。
•避免了横刃，切屑少
由于上述原因，扩孔的尺寸精度一般为 IT7~IT9，表面粗糙度值为Ra 3.2μm ~6.3μm。 且在一定程度上可校正原孔轴线的偏斜。
8.2.3 绞孔
铰孔是在扩孔或半精镗的基础上进行的， 是应用较普遍的孔的精加工方法之一。铰孔 的加工精度可达IT8~IT6，表面粗糙度Ra值为 1.6~0.4μm。 铰刀由工作部分、颈部、柄部组成。 工作部分包括 •切削部分 •修光部分
•
•刨削加工除主要用于加工平面外，经适当的调 整和增加某些附件，还可加工齿轮、齿条、沟 槽、母线为直线的成形面等。
第十二章 切削加工方法
第十二章切削加工方法切削加工方法很多，根据所用机床与刀具的不同，可分为车削、钻削、镗削、铣削、刨削、磨削、成形表面加工及特种加工等。
本章主要介绍各种常用切削加工方法的特点与应用的基本知识。
第一节机床的分类与编号一、机床的分类机床主要按使用刀具和加工性质分类。
如车床、钻床、镗床、刨床、铣床、磨床等。
在同一类机床中，按照加工精度不同，又分为普通机床、精密机床和高精度机床三个等级；按使用范围，分为通用机床和专用机床；按自动化程度，分为手动机床、机动机床、半自动机床和自动机床；按尺寸和质量，可分为一般机床和重型机床等。
二、机床型号编制方法机床型号用来表示机床类别、主要参数和主要特性的代号。
机床型号的编制采用汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定规律组合的方式来表示。
如CM6132精密卧式车床，其型号中的代号及数字的含义如下：CM6132C——机床类型代号（车床类）M——机床通用特性代号（精密机床）6——机床组别代号（落地及卧式车床组）1——机床系别代号（卧式车床系）32——主参数代号（床身上最大回转直径320mm）第二节车削加工车削加工是机械加工中应用最为广泛的方法之一，主要用于回转体零件的加工，图12-1为卧式车床可完成的主要加工工艺。
一、车床车床的主运动通常是工件的旋转运动，进给运动通常由刀具的直线移动来完成。
1、常用车床的类型及组成（1）卧式车床主要由主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、电气箱、床脚等组成。
如图12-2所示。
（2）自动及半自动车床（3）立式车床2、卧式车床（CA6140）传动系统（1）主运动传动系统车床的主运动传动链的两个端件是主电动机和主轴。
（2）进给运动传动系统进给运动传动链的两个端件是首端件主轴末端件刀架。
进给运动包括经丝杠的车螺纹运动传动链和经光杠、溜板箱的刀架进给运动传动链。
二、工件在车床上的安装1、卡盘卡盘是应用广泛的车床附件，用于装夹轴类、盘套类工件。
卡盘分为三爪卡盘、四爪卡盘和花盘等。
机械加工基础课件3 常用切削加工方法综述
3、适于有色金属零件的精加工 有色金属零件表面粗糙度大Ra值要求较小时，不宜 采用磨削加工，需要用车削或铣削等。用金刚石车 刀进行精细车时，可达较高质量。 4、刀具简单 车刀制造、刃磨和安装均较方便。 二、车削的应用 ﹡车床上使用不同的车刀或其它刀具，可加工各种回 转表面如：内、外圆柱面，内外圆锥面、螺纹，沟 槽，端面和成形面等。 ﹡车削可加工单一轴线轴、盘、套类等零件，也可加 工多轴线零件 2013-8-12 ﹡加工精度 IT8-IT7，Ra=1.6-0.8
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§3－3 刨、拉削的工艺特点及其应用
刨削常用机床有牛头刨床，龙门刨床和插床等 一、刨削的工艺特点（录像） 1、通用性好 可加工垂直、水平的平面，还可加工T型槽、V型 槽，燕尾槽等。 2、生产率低 往复运动，惯性大，限制速度，单次加工，但狭 长表面不比铣削低 3、加工精度不高 IT8-7，Ra为1.6-6.3 但在龙门刨床上用宽刀细 刨，Ra为0.4-0.8
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(3)拉床结构，操作较简单： (4)拉刀价格昂贵，加工批量大时，可使成本下降： (5)加工范围较广：可加工通孔：圆孔、方孔、内 齿轮等。 还有：平面，键槽等。（见图） ﹡对盲孔、深孔、阶梯孔等不能加工。
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图3－11
圆孔拉刀
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图3－4
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麻花钻
4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半 以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩， 使钻头弯曲。 此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。 ﹡避免引偏的措施（见图） 1)预钻锥形定心坑 预钻时钻头刚度好一些，锥形坑不易偏。 2)用钻套为钻头导向 可减少钻孔开始时的引偏，特别是在斜面或曲面上。 3)钻头的两个主切削刃，刃磨对称。 2.排屑困难 ﹡切屑较宽，排屑困难，与孔壁有较大的摩擦和挤压，降低 了孔壁的质量，有时切削阻塞在容屑槽里，卡死钻头，甚至将钻 头扭断。 ﹡排屑是钻孔重要问题之一，可多次退出，或修磨出分屑槽。 3.切削热不易传散，限制了生产力的提高。