胶粉改性沥青设备技改技术说明

胶粉改性沥青设备技改技术说明
一、目前的生产设备的基本情况
1、现有设备的产能：按照3台配料罐（每台储罐容量10T）的配料量，及胶体磨生产成套设备的每小时生产量25T计算，此套设备按理论计算每小时的生产量约为25T。

2、现在的设备生产工艺流程：从4#，5#两台基质沥青储罐加热，通过沥青泵打入快速升温罐，沥青快速升温达到生产温度，通过沥青泵打入3台配料罐，配料罐同时加入橡胶粉，各种生产需要的添加剂，然后由配料罐进入生产机组，根据生产配方选择过几道磨，然后打入卧式成品罐，通过沥青泵由卧式成品罐发油或打入3台立式成品罐。

3台成品罐由沥青泵直接发油，或经过一台换热器升温发油。

3、现有设备的存在的问题，具体说明：
A、3台配料罐没有加热功能。

不具备保温功能。

B、沥青管道加热结构不对，加热效果不佳。

每次停产之后，再次生产加热的时间很长。

C、现场采用的球阀都是不带保温的阀门，通过自行改造的使其具有保温功能，效果没有带保温功能的闸阀好。

球阀还有漏油现象。

D、原上料机构蛟龙输送，不稳定，经常坏。

E、气动球阀失灵。

F、快速升温罐，燃烧器经常坏，影响生产。

G、流量计安装没有支撑完全靠沥青泵出口管道支撑，沥青泵运转时的震动影响流量计的数据计量。

H、3台配料罐没有方便的操作平台及楼梯，不能方便工作人员去罐顶监测上料情况及添加沥青添加剂等。

I、沥青换热器的作用是作为橡胶沥青成品升温用，这很容易使沥青换热器内部产生结焦，使换热器产生塞堵等现象，影响加热效果及使用寿命。

J、两台换热器及一台沥青储罐外的导热油主管道为DN125，而一台沥青储罐的导热油进出口为两组DN100进出口，两台换热器的导热油进出口分别为DN125，按照两台换热器及一台沥青储罐导热油进出口的用热量，主管道的配置太小，影响供热效果。

K、3台沥青成品立式储罐的导热油进出口DN50，储罐加热效果不行。

二、改造工艺及方案
1、原料沥青部分工艺(配工艺流程图）
走线一： 4#，5#基质沥青储罐→沥青螺杆泵→换热器1#→换热器2#→快速升温罐→F1，F2，F3，F4配料罐
走线二： 4#，5#基质沥青储罐→沥青螺杆泵→换热器1#→换热器2#→F1，F2，F3，F4配料罐
走线三： 4#，5#基质沥青储罐→沥青螺杆泵→换热器1#→换热器2#→4#，5#基质沥青储罐
2、橡胶沥青生产部分工艺(配工艺流程图）
（1）、第一套机组
走线一：(A)F1，F2配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→ F1，F2，F3，F4配料罐
(B)F1，F2配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→V1a，V1b，V1c，V1d改性成品卧式储罐
走线二：(A) F1，F2配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→胶体磨M01→ F1，F2，F3，F4配料罐
(B) F1，F2配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→胶体磨M01→V1a，V1b，V1c，V1d改性成品卧式储罐
走线三：(A) F1，F2配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→胶体磨M02→ V1a，V1b，V1c，V1d改性成品卧式储罐
(B) F1，F2配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→胶体磨M02→①②③改性成品立式储罐
走线四： (A)F1，F2配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→胶体磨M01→胶体磨M02→V1a，V1b，V1c，V1d改性成品卧式储罐
(B)F1，F2配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→胶体磨M01→胶体磨M02→①②③改性成品立式储罐
走线五：(A)V1a，V1b，V1c，V1d改性成品卧式储罐→成品发油泵→发油
(B)V1a，V1b，V1c，V1d改性成品卧式储罐→成品发油泵→胶体磨M02→V1a，V1b，V1c，V1d改性成品卧式储罐
(C)V1a，V1b，V1c，V1d改性成品卧式储罐→成品发油泵→V1a，V1b，V1c，V1d改性成品卧式储罐
（2）、第二套机组
走线一：(A)F3，F4配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→ F1，
F2，F3，F4配料罐
(B)F3，F4配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→①②③改性成品立式储罐
走线二：(A) F3，F4配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→胶体磨M03→ F1，F2，F3，F4配料罐
(B) F3，F4配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→胶体磨M03→①②③改性成品立式储罐
走线三：(A) F3，F4配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→胶体磨M04→①②③改性成品立式储罐
(B) F3，F4配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→胶体磨M04→V1a，V1b，V1c，V1d改性成品卧式储罐
走线四： (A)F3，F4配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→胶体磨M03→胶体磨M04→①②③改性成品立式储罐
(B)F3，F4配料罐→沥青保温过滤器→沥青齿轮泵→胶体磨M03→胶体磨M04→V1a，V1b，V1c，V1d改性成品卧式储罐
走线五：(A)①②③改性成品立式储罐→成品发油泵→发油
(B)①②③改性成品立式储罐→成品发油泵→胶体磨M04→①②③改性成品立式储罐
(C)①②③改性成品立式储罐→成品发油泵→①②③改性成品立式储罐
3、具体说明
本工艺设计为2套机组，分别配2台10T配料储罐，1台喂料泵，
2台25m³/h胶体磨，成品储罐，1台发油泵。

每台机组的生产能力为25T/H，2台机组合生产能力为50T/H。

如一天生产按20个小时，生产量可达到1000T。

新设备的基本配置说明：橡胶粉上料通过垂直提升机分别向两台配料罐进料，配料罐设有电子称，实时对加入的量称重计量，数据记录在电脑内。

芳香油进料通过流量计计量，能记录在电脑中。

配料罐设有高液位报警。

经过换热器升温后的基质沥青温度能在电脑中反应。

在4台配料罐和改性成品罐上装有取样阀，方便检测产品质量。

4台配料罐顶部和改性成品卧式储罐顶部设有联合操作平台，方便工作人员顶部操作。

要满足以上生产量，我们需要从几个基本条件要满足生产：（1）基质的沥青达到生产所需温度的时间及数量
（2）锅炉的供热量
现场一台200万大卡的锅炉，对改性生产区供热同时必须对大罐区储罐进行供热的话，锅炉供热量不够，加热锅炉房本身距离大罐区很远，供热效能会降低，加热生产区需要的热能很大，所以一台200万大卡锅炉不能满足生产要求。

现场原来基质沥青加温是通过一台15T的快速加温罐快速加热的，一罐沥青加温到生产所需温度需要30分钟，燃烧器正常的情况下，但现场燃烧器经常出现故障。

改造工艺主要是通过两台换热器迅速升温。

在生产的同时能将沥青升温后直接生产或存入2台沥青罐中，供生产用。

（3）增加一台配料罐，原来3台配料罐增加加热保温功能。

（4）3台成品立式储罐增加内加热盘管，原加热盘管太少，保温效果很差。

（5）生产区沥青管线的加热方式不对及阀门按新的工艺要求重新选型制作安装。

（6）少数经常启动的阀门采用气动球阀，由电脑控制。

（7）生产中的烟气处理将原烟气处理设备充分利用，新制烟气管线到原烟气处理设备上，减少烟气的污染。

三、改造前后设备比较
1、改造前设备工艺管道加热慢时间长，锅炉不停加热升温消耗大量的煤。

改造后的工艺管道在加热时间上比之前节省了约30小时，一台200大卡锅炉一小时用煤量按400KG，30小时就是就节省煤12000KG，长期以往就是一笔不小的费用。

2、改造前基质沥青是先通过高温罐（内加热盘管按6层计算）从120℃升到170℃需要8个小时，再到15T的快速升温罐内从170℃升到210℃需要30分钟，需要30L柴油。

每小时需要消耗柴油60L。

每天生产1000T橡胶沥青需要消耗柴油2000L。

改造后采用换热器快速升温，基质沥青是先通过高温罐（内加热盘管按6层计算）从120℃升到170℃需要8个小时，经换热器直接从170℃升到210℃进配料罐。

从而也避免了燃烧器老是出故障停产的弊端及很高的维修费用，并为生产时间提供了保障。

3、磨前设有一台喂料泵，橡胶沥青生产时的粘度很大，需要一台喂料泵增加推力，为避免推理过大，过小，喂料泵需变频控制。

并利用
喂料泵（不过胶体磨）打自循环，或直接到成品罐内。

每台磨功率90KW，如通过喂料泵直接打循环进成品罐能，大大节省了电能。

四、本次改造中主机部分采用模块化结构，方便以后设备的搬迁拆装。