FMEA讲义-日版
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FMEA工程应用培训讲义
FMEA工程应用培训讲义FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)是一种常用的风险管理工具，广泛应用于工程设计和制造过程中，旨在提前识别和消除潜在的故障和缺陷。
FMEA可以帮助工程师在设计和制造过程中确定风险，并制定相应的措施来降低潜在故障和缺陷的发生概率。
一、FMEA的基本原理1.1 FMEA的概念FMEA是一种通过系统化的方法，对产品、设计或工作过程中的潜在故障模式进行分析和评估的方法。
通过找出故障模式的潜在原因和效应，可以采取相应的预防措施来减少故障的发生。
1.2 FMEA的目的FMEA的主要目的是通过提前识别和消除潜在的故障和缺陷，提高产品和流程的可靠性和质量。
它能够帮助工程师在设计和制造的过程中识别可能导致产品故障的因素，并制定相应的改进措施。
二、FMEA的应用步骤2.1 选择要分析的过程或产品首先确定要进行FMEA分析的具体产品或过程。
这可以是一个正在开发的新产品，也可以是一个现有产品的改进过程。
2.2 组织FMEA团队确定一个专门的团队来进行FMEA分析。
该团队应由各个领域的专家组成，包括设计工程师、制造工程师和质量控制专家。
2.3 确定潜在故障模式分析可能导致产品故障的各个环节，包括设计、制造、运输、安装和使用过程。
对每个环节，确定可能发生的故障模式。
2.4 评估故障模式的严重性对每个故障模式，评估其可能对产品或过程的影响程度，包括安全性、可靠性和成本等方面。
2.5 确定故障模式的原因对每个故障模式，找出可能导致其发生的潜在原因。
这些原因可以是设计缺陷、制造误差、操作错误等。
2.6 评估故障模式的概率对每个故障模式，评估其发生的概率。
这可以通过历史数据、专家访谈等方式进行评估。
2.7 评估故障模式的可探测性对每个故障模式，评估其是否可以通过检测手段及时发现。
如果不能及时发现，应考虑改进措施。
2.8 制定改进措施根据故障模式的严重性、原因、概率和可探测性，制定相应的改进措施。
FMEA讲义
一.FMEA过程顺序
系统有那功能，特征，需要条件？ 会有哪些错误？
频次
发生错误会有多惨？
那些错误是什么造成的？
严重度
发生之频率？ 有哪些预防和检测？ 检测方法能多好程度？
我们能做什么？ －设计变更 －过程变更 －特殊控制 －改变标准程序或指南
难检度
一.风险优先数RPN
风险优先数（Risk Priority Number，RPN）
作为建立测试标准，质量管理程序（QCP），制程检验，标准操作 程序（SOP）及标准检验程序（SIP）等检验测试与管制规范的参 考。 7）可作为维护作业规划，维护保养手册编订以及备份料筹备等作 业的输入数据，也可据此制订避免导致失效的操作条件。
一.FMEA的功用
阶段
1.设计时间
2.开发阶段
功用
1.发掘所有可能的失效模式 2.依固有的技术进行设计变更 3.必要之处采用可靠性高的零组件
非常高 车辆/项目无法操作，丧失原来功能
等级 10
一.FMEA的目的
1）辅助设计与制造人员深入探讨产品各层级可能发生的失效模式， 发掘设计或制程上的弱点并改进或防范。
2）发掘可靠度关键件，列入作为设计验证及可靠度管制的重点。 3）研订失效准则，协助失效分析及改正作业，并可作为可靠度分
析的参考数据。 4）提供安全设计及可靠度评估的数据。 5）作为各研发阶段设计审查的输入数据。 6）设计初期即考虑制造组装的需求，并提供健全的失效信息基础，
一. 示例(4/5)
因素 温度太高 热电控制不当 应收帐款编号错误 打字错误 表面污染 高吊车使用时造成的 扔下电话 客户服务人数不足 釉层太薄 溶剂含量太高
一. 示例(5/5)
因素 脱胶 上胶不均匀且份量不足 鞋面破损 材质质量不良 鞋底断裂 鞋底材料配方不当 鞋面污点 模子与手套不洁所造成的 容易滑倒 鞋底材质不良，且设计不当
FMEA培训课件
《fmea培训课件》
xx年xx月xx日
目录
• FMEA基础 • FMEA实施步骤 • FMEA关键工具和概念 • FMEA应用案例分析 • FMEA实践建议
01
FMEA基础
FMEA定义与目的
故障模式与影响分析（FMEA）是一种预防性的质量工具，用 于在产品设计阶段识别并优先处理潜在的故障模式。
分析故障原因
针对潜在故障，分析其可能的 原因，以便确定改进方向。
确定优先级
根据故障的严重程度、发生频率 和可检测性，确定改进优先级。
制定改进措施
根据确定的优先级，制定相应的改 进措施，并进行实施。
03
FMEA关键工具和概念
FMEA关键工具
FMEA图表
包括故障模式与影响分析（ FMEA）表和故障模式、影响与 严重度分析（FMECA）表，用
故障原因
指导致故障模式出现的原因，可以 是设计、材料、工艺等方面的因素 。
风险优先级
指故障模式的优先级，根据故障影 响的大小和故障模式的概率来计算 。
04
FMEA应用案例分析
汽车制造领域FMEA应用案例
汽车制造领域FMEA应用范围
01
主要应用于汽车及其零部件制造过程中，识别、评估和消除潜
在的质量风险，提高产品质量和可靠性。
收集故障数据、分析故障模式、评估故障影响、确定故障优先级、制
定控制措施、实施控制措施并验证效果。
05
FMEA实践建议
如何提高FMEA实施效果Βιβλιοθήκη 明确FMEA的目的和范 围
明确FMEA的目的、分析范围和预期结果， 确保团队成员充分理解。
完善数据收集和分析
收集足够的数据，包括历史故障信息、潜在 的故障模式、影响等，并运用FMEA工具进 行深入分析。
xx年xx月xx日
目录
• FMEA基础 • FMEA实施步骤 • FMEA关键工具和概念 • FMEA应用案例分析 • FMEA实践建议
01
FMEA基础
FMEA定义与目的
故障模式与影响分析（FMEA）是一种预防性的质量工具，用 于在产品设计阶段识别并优先处理潜在的故障模式。
分析故障原因
针对潜在故障，分析其可能的 原因，以便确定改进方向。
确定优先级
根据故障的严重程度、发生频率 和可检测性，确定改进优先级。
制定改进措施
根据确定的优先级，制定相应的改 进措施，并进行实施。
03
FMEA关键工具和概念
FMEA关键工具
FMEA图表
包括故障模式与影响分析（ FMEA）表和故障模式、影响与 严重度分析（FMECA）表，用
故障原因
指导致故障模式出现的原因，可以 是设计、材料、工艺等方面的因素 。
风险优先级
指故障模式的优先级，根据故障影 响的大小和故障模式的概率来计算 。
04
FMEA应用案例分析
汽车制造领域FMEA应用案例
汽车制造领域FMEA应用范围
01
主要应用于汽车及其零部件制造过程中，识别、评估和消除潜
在的质量风险，提高产品质量和可靠性。
收集故障数据、分析故障模式、评估故障影响、确定故障优先级、制
定控制措施、实施控制措施并验证效果。
05
FMEA实践建议
如何提高FMEA实施效果Βιβλιοθήκη 明确FMEA的目的和范 围
明确FMEA的目的、分析范围和预期结果， 确保团队成员充分理解。
完善数据收集和分析
收集足够的数据，包括历史故障信息、潜在 的故障模式、影响等，并运用FMEA工具进 行深入分析。
FMEA培训教材(共30张)
因。見因果圖。 6、評估其發生的可能性 (occurance), 附表1、3。
7、确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性，附表1、4。
8、确定 RPN 值并根据 RPN 值采取相應的改善措施，附表1。
第16页，共30页。
附表1：在附表 1 中包含以下 6 個方面的內容，因附表 1 容量
太大，另存在 Excel 中
第9页，共30页。
5、FMEA 的應用范圍(2)-品質改善程序
DFMEA
改善行動
消除變异
合并
惡性
良性
研究變异 的性質
PFMEA
控制(kòngzhì)方案
投入
工序
出貨
產品
改善系統
尋找預期 的變异
研究變异 的原因
第10页，共30页。
否
是否變 异？
是
研究 / 測量
与控制界限
進行比較
6、PFMEA 的程序步驟(2)
2、确定所要分析的失效模式 (potential failure mode), 附表1。
3、分析失效模式對客戶的所造成的影響 (potential failure effect), 附表1。
4、評估影響的嚴重程度 (severity), 附表1、2。 5、分析失效的可能原因 (failure cause),人、机、料、法、環等原
繪出流程(liúchéng)圖
确定各個工序的功能
确定失效模式
標識其效應
標識其原因
標識當前控制
方法
估計嚴重性 估計發生概率
估計測試性
RPN =O x S x D
是
RPN= 風險指數
制作 Pareto
圖
選擇失效模式
7、确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性，附表1、4。
8、确定 RPN 值并根据 RPN 值采取相應的改善措施，附表1。
第16页，共30页。
附表1：在附表 1 中包含以下 6 個方面的內容，因附表 1 容量
太大，另存在 Excel 中
第9页，共30页。
5、FMEA 的應用范圍(2)-品質改善程序
DFMEA
改善行動
消除變异
合并
惡性
良性
研究變异 的性質
PFMEA
控制(kòngzhì)方案
投入
工序
出貨
產品
改善系統
尋找預期 的變异
研究變异 的原因
第10页，共30页。
否
是否變 异？
是
研究 / 測量
与控制界限
進行比較
6、PFMEA 的程序步驟(2)
2、确定所要分析的失效模式 (potential failure mode), 附表1。
3、分析失效模式對客戶的所造成的影響 (potential failure effect), 附表1。
4、評估影響的嚴重程度 (severity), 附表1、2。 5、分析失效的可能原因 (failure cause),人、机、料、法、環等原
繪出流程(liúchéng)圖
确定各個工序的功能
确定失效模式
標識其效應
標識其原因
標識當前控制
方法
估計嚴重性 估計發生概率
估計測試性
RPN =O x S x D
是
RPN= 風險指數
制作 Pareto
圖
選擇失效模式
FMEA讲义
设计FMEA能够通过以下几方面撑持设计过程，降低掉效风险：
·有助于对设计要求和设计方案进行客不雅评价；
·有助于对制造和装配要求的最初设计；
·提高在设计／开发过程中考虑潜在掉效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性；
·为全面、有效的设计试验和开发工程的筹划提供更多的信息；
·按照潜在掉效模式对“顾客〞的影响，对其进行排序列表，进而成立一套改良设计和开发试验的优先控制系统；
典型的掉效后果可能是但不限于：噪声、工作不正常、不良外不雅、不不变、
运行中断、粗拙、不起作用、异味、工作减弱等。
12)严重度(S)
严重度是潜在掉效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果
严重程度(列于前一栏中)的评价指标。严重度仅适用于后果。要减少掉效的严重
度级别数值，只能通过点窜设计来实现，严重度的评估分为1到10级。
每一个在设计FMEA中有如上标识的工程应在过程FMEA中有特殊的过程控制。
14)潜在掉效的起因／机理
所谓潜在掉效起因是指一个设计薄弱局部的迹象，其作用成果就是掉效模式。在尽可能广的范围内，列出每个掉效模式的所有可以想到的掉效起因和／或机理。应尽可能简明扼要、完整地将起因／机理列出来，使得对相应的起因能采纳适当的纠正办法。
·为保举和跟踪降低风险的办法提供一个公开的讨论形式；
·为将来阐发研究现场情况、评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考。
顾客的定义
设计FMEA中“顾客〞的定义，不仅仅是指“最终使用者〞，还包罗负责车型更高一级装配过程设计的工程师/小组，以及在出产过程中负责制造和售后效劳的工程师。
FMEA的全面实施要求对所有新的部件、更改的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。FMEA始于负责设计工作的工程师，但对有专有权的设计来说，可能始于其供方。
·有助于对设计要求和设计方案进行客不雅评价；
·有助于对制造和装配要求的最初设计；
·提高在设计／开发过程中考虑潜在掉效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性；
·为全面、有效的设计试验和开发工程的筹划提供更多的信息；
·按照潜在掉效模式对“顾客〞的影响，对其进行排序列表，进而成立一套改良设计和开发试验的优先控制系统；
典型的掉效后果可能是但不限于：噪声、工作不正常、不良外不雅、不不变、
运行中断、粗拙、不起作用、异味、工作减弱等。
12)严重度(S)
严重度是潜在掉效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果
严重程度(列于前一栏中)的评价指标。严重度仅适用于后果。要减少掉效的严重
度级别数值，只能通过点窜设计来实现，严重度的评估分为1到10级。
每一个在设计FMEA中有如上标识的工程应在过程FMEA中有特殊的过程控制。
14)潜在掉效的起因／机理
所谓潜在掉效起因是指一个设计薄弱局部的迹象，其作用成果就是掉效模式。在尽可能广的范围内，列出每个掉效模式的所有可以想到的掉效起因和／或机理。应尽可能简明扼要、完整地将起因／机理列出来，使得对相应的起因能采纳适当的纠正办法。
·为保举和跟踪降低风险的办法提供一个公开的讨论形式；
·为将来阐发研究现场情况、评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考。
顾客的定义
设计FMEA中“顾客〞的定义，不仅仅是指“最终使用者〞，还包罗负责车型更高一级装配过程设计的工程师/小组，以及在出产过程中负责制造和售后效劳的工程师。
FMEA的全面实施要求对所有新的部件、更改的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。FMEA始于负责设计工作的工程师，但对有专有权的设计来说，可能始于其供方。
FMEA讲义运用
FMEA，已成为美国航天、国际汽车等行业的强制使用的分析方法。
故障模式分析
3
FMEA背景
何谓 FMEA (Failure Mode & Effects Analysis)
以系统(产品)以及工序、设备等的构成要素为对象. 利用所谓的“故障模式(Failure Mode)”思考方式. 事先排除可能出现的问题. 通过故障的原因和影响说明问题的重要性. 连接设计(工艺)的手法.
•对现有设计或过程的修改；修改可能产生的相互影响
•将现有设计或过程用于新的环境、场所或应 用；新环境或场所对现有设计或过程的影响
18
FMEA的种类
基本知识
系统FMEA
设计FMEA
过程FMEA
对象 目的
实施阶段
产品（系统）
产品（零配件等）
确保系统设计的完整性 确保设计的完整性.
评估
找出产品的故障形态及其对
功能丧失，整机故障现 象
产品性能
停止；异常输出；无动作 变形；龟列；磨损；短路等
产品不良；后期工程 尺寸不良；破损等
共同点
•用表格整理 •相对评价发生频度，影响度，检知度等并找出主要故障（不良）模式 •筹划各种故障（不良）模式的对策.
19
系统、设计、过程FMEA之间的关系
系统FMEA
故障模式 问题
50年代：格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机发动机故障防范； 70年代：海军制定了FMEA标准， 1976年，美国国防部采纳了FMEA标准； 80年代：汽车工业和微电子工业应用FMEA 90年代：ISO9000推荐采用FMEA； 1994，FMEA成为QS-9000认证要求。21世纪:??????????? 军工产业，宇宙开发领域 可靠性、安全性评价工具
故障模式分析
3
FMEA背景
何谓 FMEA (Failure Mode & Effects Analysis)
以系统(产品)以及工序、设备等的构成要素为对象. 利用所谓的“故障模式(Failure Mode)”思考方式. 事先排除可能出现的问题. 通过故障的原因和影响说明问题的重要性. 连接设计(工艺)的手法.
•对现有设计或过程的修改；修改可能产生的相互影响
•将现有设计或过程用于新的环境、场所或应 用；新环境或场所对现有设计或过程的影响
18
FMEA的种类
基本知识
系统FMEA
设计FMEA
过程FMEA
对象 目的
实施阶段
产品（系统）
产品（零配件等）
确保系统设计的完整性 确保设计的完整性.
评估
找出产品的故障形态及其对
功能丧失，整机故障现 象
产品性能
停止；异常输出；无动作 变形；龟列；磨损；短路等
产品不良；后期工程 尺寸不良；破损等
共同点
•用表格整理 •相对评价发生频度，影响度，检知度等并找出主要故障（不良）模式 •筹划各种故障（不良）模式的对策.
19
系统、设计、过程FMEA之间的关系
系统FMEA
故障模式 问题
50年代：格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机发动机故障防范； 70年代：海军制定了FMEA标准， 1976年，美国国防部采纳了FMEA标准； 80年代：汽车工业和微电子工业应用FMEA 90年代：ISO9000推荐采用FMEA； 1994，FMEA成为QS-9000认证要求。21世纪:??????????? 军工产业，宇宙开发领域 可靠性、安全性评价工具
FMEA授课讲义(ppt 74页)
控制计划/过程流程结合图例
建议的产品质量计划顺序
过程流程清单 （包括所有的过程）
APQP程序 将启动这个过程
DFMEA
过程流程/ 控制计划 （所有的“”主要“过程)
过程流程清单 转化为
过程控制计划
PFMEA (所有的“”主要“过程) 利用RPN值来评定特性
prepared by kingie, Not copy without permission.
过程 FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/
过程循环发展 在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，
没有像动态工具一样被加工 FMEA被认为太复杂或花费太多的时间
prepared by kingie, Not copy without permission.
统或系统时，工程师／小组的设计思想 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失
效模式及与其相关的后果起因／机理 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的
，并使之规范化
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工具
目标：最大化的
工作站
全过程质量、
生产线 操作者培训
过程
可靠性、成本 和可维护性
测量 prepared by kingie, Not copy without
permission.
FMEAs的关联
失效模式
后果
原因
SFMEA
问题的分支
问题
问题产生的原因
DFMEA 问题产生的原因来自 准确的后果定义 设计失效模式产
期加工过程的描述 过程流程图
描述材料的整个加工流程，包括任何的返 工和修理操作
FMEA培训讲义1课件
FMEA培训讲义1
4
分类
• 由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/ 供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：
• DFMEA：设计(Design)FMEA • PFMEA：过程(Process)FMEA • EFMEA：设备(Equipment)FMEA • SFMEA：体系(System)FMEA
糟糕
？
会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能
起因是 什么？
发生的频 率如何？
能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改
怎样能得到 预防和探测？ 该方法在
探测时 有多好？
FMEA培训讲义1
12
失效模式分析—排列图
• 排列图 用從高到低的順序排列成矩形，表示各原因出現頻率高
FMEA培训讲义1
11
图1. FMEA过程顺序
系统
潜在
项目
失效
过程
模式
功能 要求
潜在 失效 后果
严 级 潜在 频 现行控制 探
重 别 失效 度
测
度
起因/ O 预 探 度
S
机理
防测D
R 建议 责任及
P 措施 目标完
N
成日期
措施结果
采取 的措 施
S O D RP N
功能、特 性或要求 是什么？
有多
后果是 什么？
低的一种图表。其原理是80%的問題仅來源於20%的主 要原因。 注意要点 • §明确問題和現象； • §寻找不良的情況統計資料； • §頻率計算和累計； • §对頻率从高到低的順序排列；
潜在失效模式及后果分析
FMEA培训课件
呼吸机设计过程中，气路控制 系统的FMEA分析
案例三
注射器设计过程中，活塞杆与 外套的配合的FMEA分析
05
FMEA挑战与解决方案
FMEA实施中的常见挑战
列表不完整
在确定潜在故障模式时，可能会漏掉一些 重要因素。
缺乏组织支持
可能难以获得上级或同事的支持。
不合理的风险评估
有时候评估的风险优先级可能不合理。
降低生产成本和产品退货率。
FMEA在服务流程中的应用
1 2 3
服务流程FMEA分析重点
对服务流程中可能出现的故障模式进行分析和 评估，找出潜在问题和薄弱环节，提出改进措 施。
服务流程FMEA分析的步骤
确定分析范围、列出所有可能的故障模式、评 估故障模式的风险、制定相应的纠正措施、制 定故障模式的追踪和更新机制。
对生产过程中可能出现的故障模式进行分析和评估，找出潜在问题和
薄弱环节，提出改进措施。
02
生产过程FMEA分析的步骤
确定分析范围、列出所有可能的故障模式、评估故障模式的风险、制
定相应的纠正措施、制定故障模式的追踪和更新机制。
03
生产过程FMEA分析的优点
能够及早发现和解决生产过程中的潜在问题，提高生产效率和质量，
电子产品制造领域FMEA案例分析
案例一
手机组装过程中，屏幕贴合和 按键装配的FMEA分析
案例二
电脑组装过程中，内存条插拔和 硬盘安装的FMEA分析
案例三
电子琴组装过程中，键盘弹性和电 源接通的FMEA分析
医疗设备领域FMEA案例分析
案例一
心电图机设计过程中，心电信 号采集电路的FMEA分析
案例二
FMEA未来发展还将会面临如何有效整合资源、如何提高技术 水平、如何拓展应用领域等挑战。
案例三
注射器设计过程中，活塞杆与 外套的配合的FMEA分析
05
FMEA挑战与解决方案
FMEA实施中的常见挑战
列表不完整
在确定潜在故障模式时，可能会漏掉一些 重要因素。
缺乏组织支持
可能难以获得上级或同事的支持。
不合理的风险评估
有时候评估的风险优先级可能不合理。
降低生产成本和产品退货率。
FMEA在服务流程中的应用
1 2 3
服务流程FMEA分析重点
对服务流程中可能出现的故障模式进行分析和 评估，找出潜在问题和薄弱环节，提出改进措 施。
服务流程FMEA分析的步骤
确定分析范围、列出所有可能的故障模式、评 估故障模式的风险、制定相应的纠正措施、制 定故障模式的追踪和更新机制。
对生产过程中可能出现的故障模式进行分析和评估，找出潜在问题和
薄弱环节，提出改进措施。
02
生产过程FMEA分析的步骤
确定分析范围、列出所有可能的故障模式、评估故障模式的风险、制
定相应的纠正措施、制定故障模式的追踪和更新机制。
03
生产过程FMEA分析的优点
能够及早发现和解决生产过程中的潜在问题，提高生产效率和质量，
电子产品制造领域FMEA案例分析
案例一
手机组装过程中，屏幕贴合和 按键装配的FMEA分析
案例二
电脑组装过程中，内存条插拔和 硬盘安装的FMEA分析
案例三
电子琴组装过程中，键盘弹性和电 源接通的FMEA分析
医疗设备领域FMEA案例分析
案例一
心电图机设计过程中，心电信 号采集电路的FMEA分析
案例二
FMEA未来发展还将会面临如何有效整合资源、如何提高技术 水平、如何拓展应用领域等挑战。
FMEA-日版
失效模式效应分析（评价方式）
RPN评价：
1. 依RPN风险优先数值高低采取适当改善措施 2. 侦测性（Detection）或严重性（Severity）任
一项目数值在 8 以上纵使RPN不高仍需采取适 当改善措施 3. 若RPN值均为低数值，此时应则采取持续不断 改善措施
设计失效模式效应分析 (DFMEA)
DFMEA 设计图面规格 材料规格 材料表(BOM) 设计审查 设计验证 设备、工制模 具规划 量测设备规划 原型品管制计划
制程设计与 开发验证
制造流程图
PFMEA 量试管制计划 作业指导书 包装规范 制程能力研究 量测系统计划 可靠度计划
产品与 制程验收
试作检讨 制程能力分析 量测系统分析 可靠度分析 包装评价 量产管制计划
DRAWING •图面设计绘制 •ES规格订定 •材料规格订定
生产模具规划 (DRAWING)
制造流程图 •作业流程 •作业内容 •作业功能 •验明及研订
量试管制计划
检验标准书研定
原型品管制计划
原型品验证 产品规格确认
量、检、测 试设备变异 分析及对策
量
作业标准书研定
量试检讨
量
试
初期制程能力分析
Process FMEA 对策验证及修订
设计工程师应负责确认各项改正行动均经完成 或均经通知负责人确实执行
为一系统化对产品失效的分析方法，用以 评估新产品在设计时，可能缺点的发生机 率，及其发生后对顾客造成的影响。并且 针 对 高 风 险 （ RPN Risk Priority Number）项目，在设计前先评估其对产 品之影响，俾能订定适当的产品规格。
FMEA与质量规划之相关性
客户期望及要求 制造期望及要求
PFMEA 讲义
為製程可能不符合製程要求或設計意圖 敘述規定作業的不合格事項。它可能是引起下一工 作道次的潛在失效模式，也可能是上一工作道次潛 在失效的結果
根據零件、分系統、系統的工藝特性，對應特 定的工作道次列出每一個潛在的失效模式
製程工程師或小組要提出和回答下列問題：
製程或零組件為何不符合規格？ 不考慮工程規格，什麼是客戶(最終使用者、下工程、或服 務)所不滿意的？
FMEA 表格填寫- 5
項目功 潛在失 潛在失 嚴重度 特殊特 潛在失 發生率 現行預 現行檢 難檢度 關鍵 能需求 效模式 效效應 (S) 性分類 效原因 (O) 防管制 測管制 (D) 指數 RPN
特殊特性分類 : • 特殊過程或客戶要求重點的符號標示 • 嚴重度高的(安全，法規……) • 任何特殊（關鍵）過程管制項目都應於ＦＭＥＡ表 中被標示（CTQ)
1. 及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。 2. 它是“事前的預防＂而不是“事後的追悔＂。 3. 事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本 地對產品設計或製程進行修改，從而減輕事後修 改的危機。 4. FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的 機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改 善活動。
DFMEA 设计（Design）失效模式 及效应分析
FMEA分类
PFMEA 过程（Process）失效模式 及效应分析
1.3 FMEA的實施時機
1. 一般的原則:FMEA之使用要越早越好,如此才能消除或減少設 計錯誤之發生; 2. 當設計新的系統、產品、零件、制程、設備時,在作概念設計 或草圖時即可開始FMEA;(制程規劃初期) 3. 當系統、產品、零件、制程、設備有變更時; 4. 當現有的系統、產品、零件、制程、設備有新的應用時; 5. 當現有系統、產品、零件、制程、設備被考慮要改善時. 6. 定期更新
根據零件、分系統、系統的工藝特性，對應特 定的工作道次列出每一個潛在的失效模式
製程工程師或小組要提出和回答下列問題：
製程或零組件為何不符合規格？ 不考慮工程規格，什麼是客戶(最終使用者、下工程、或服 務)所不滿意的？
FMEA 表格填寫- 5
項目功 潛在失 潛在失 嚴重度 特殊特 潛在失 發生率 現行預 現行檢 難檢度 關鍵 能需求 效模式 效效應 (S) 性分類 效原因 (O) 防管制 測管制 (D) 指數 RPN
特殊特性分類 : • 特殊過程或客戶要求重點的符號標示 • 嚴重度高的(安全，法規……) • 任何特殊（關鍵）過程管制項目都應於ＦＭＥＡ表 中被標示（CTQ)
1. 及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。 2. 它是“事前的預防＂而不是“事後的追悔＂。 3. 事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本 地對產品設計或製程進行修改，從而減輕事後修 改的危機。 4. FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的 機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改 善活動。
DFMEA 设计（Design）失效模式 及效应分析
FMEA分类
PFMEA 过程（Process）失效模式 及效应分析
1.3 FMEA的實施時機
1. 一般的原則:FMEA之使用要越早越好,如此才能消除或減少設 計錯誤之發生; 2. 當設計新的系統、產品、零件、制程、設備時,在作概念設計 或草圖時即可開始FMEA;(制程規劃初期) 3. 當系統、產品、零件、制程、設備有變更時; 4. 當現有的系統、產品、零件、制程、設備有新的應用時; 5. 當現有系統、產品、零件、制程、設備被考慮要改善時. 6. 定期更新
FMEA培训资料-新版推荐课件
FMEA在过程改进中的应用
过程改进中的问题识别
运用FMEA对现有的生产或服务过程进行分析，找出潜在的问题和瓶颈，确 定改进的方向和重点。
过程改进中的风险评估
运用FMEA对改进过程中可能出现的问题进行预测和评估，识别出关键因素和 风险点，制定相应的应对措施和预案。
FMEA在服务流程中的应用
服务流程中的客户需求分析
FMEA数据分析技巧
提供一些适用于FMEA的数据分析技巧，如风险矩阵、RPN计算等。
04
FMEA案例分析
产品设计FMEA案例
01
02
03
案例一
儿童玩具车设计FMEA案 例
案例二
智能家居系统设计FMEA 案例
案例三
电动汽车设计FMEA案例
过程改进FMEA案例
案例一
生产线流程优化FMEA案 例
案例二
仓库管理流程FMEA案例
案例三
采购过程改进FMEA案例
服务流程FMEA案例
案例一
客户服务流程优化FMEA案例
案例二
售后服务流程FMEA案例
案例三
呼叫中心流程改进FMEA案例
05
FMEA培训计划
FMEA培训目标与内容
掌握FMEA（失效模式与影响分析）基本概念、原理 和方法；
掌握FMEA实施的基本步骤和技巧；
FMEA数据收集中的常见问题
数据收集不全
未能收集全面的故障数据，导致分析结果不准确 。
数据质量不高
数据存在误差、不完整或不一致，影响分析结果 的可信度。
数据更新不及时
未能及时更新故障数据，无法反映最新的产品或 过程状态。
FMEA应用效果的评估与持续改进
评估指标不明确
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